Пониженная твердость

Повышение температуры печи илп увеличение выдержки в первом случае устраняет пониженную твердость закаленных деталей. Во втором случае следует применять более интенсивное охлаждение, т. е. во время закалки энергично перемещать деталь в закалочной жидкости или применять вместо простой воды соленую или подкисленную. [c.307]

Для получения мелкозернистой структуры, устранения химической и структурной неоднородности, уменьшения внутренних напряжений, понижения твердости стали для облегчения механической обработки производят отжиг или нормализацию. [c.113]

Введение малых количеств (до 1%) многих легирующих зле-ментов приводит к понижению твердости, так как эти элементы являются раскислителями. Однако при одном и том же содержании легирующих элементов твердость молибденовых сплавов будет тем выше, чем меньше растворимость легирующих элементов в молибдене. Наибольшее повышение твердости дает легирование молибдена бором и кремнием. В меньшей мере повышает твердость молибдена никель, кобальт, железо, алюминий, хром, цирконий. Не- [c.91]

Если же медь подвергнуть отжигу, т. е. нагреву до нескольких сотен градусов с последующим охлаждением, то получится мягкая (отожженная) медь (ММ), которая сравнительно пластична, имеет пониженную твердость и небольшую прочность, но весьма большое удлинение при разрыве и (в соответствии с рассмотренными общи.ми закономерностями) более высокую удельную проводимость. [c.18]

Причина повышения пластичности хрома при воздействии давления — рассасывание межкристаллитных газовых примесей вследствие увеличения растворимости газов в теле зерен при повышении давления. Доказательство этого — увеличение микротвердости тела зерна при повышении дав.пения и понижении твердости границ зерен при 20 °С [1]. [c.115]

Полученные на отдельных операциях дефекты, например, микротрещины, также могут развиваться или залечиваться на последующих операциях. Влияние черновых операций на показатели качества готового изделия проанализировано в работе [226], в которой показано, что после обточки и закалки заготовки при последующем шлифовании круг создает на участках микровыступов шероховатой поверхности тепловые удары, вызывающие мгновенный нагрев и структурные изменения поверхностного слоя металла. При чистовых режимах шлифования на участках обработанной поверхности, расположенных под выступами неровностей, возникают зоны отпущенного металла пониженной твердости, а при черновых — зоны твердого металла, претерпевшего вторичную закалку. В обоих случаях на границах разных структур развиваются значительные остаточные напряжения, снижающие долговечность деталей, а иногда вызывающие появление шлифовочных трещин. При шлифовании с охлаждением влияние тепловых ударов ослабевает. [c.471]

О пыт работы В95 показал, что нарушение режимов резания при механической обработке деталей из сплава В95 приводит к появлению мягких зон (участков с пониженной твердостью), которые выявляются при анодировании в виде черных пятен на желто-зеленом фоне у сплава В93 цвет анодной пленки при появлении мягких зон изменяется меньше. Температура в зоне резания даже при нормальных режимах резания в поверхностном слое сплава достигает 250 °С. Правда, воздействию этих температур подвергается очень тонкий слой и по мере увеличения расстояния от поверхности температура металла быстро падает. [c.71]

Осадки имеют пониженную твердость и увеличенную пластичность по сравнению с осадками, полученными из щелочных ванн. [c.100]

Высокие значения коэф фициента трения для осадков Ag—BN обусловлены более высоким значением этого коэффициента для нитрида бора. (0,67) по сравнению с графитом и дисульфидом молибдена (0,2). Ухудшение электропроводимости при малых нагрузках, как и понижение твердости КЭП по сравнению с осадками из [c.196]

Интенсификация режима обработки не должна сопровождаться ухудшением качества поверхности. Особенно опасен перегрев, появление при шлифовании прижогов, т. е. участков с пониженной твердостью, и трещин. При шлифовании непосредственно на поверхности может образоваться зона вторичной закалки, под которой располагается слой отпущенного металла с постепенным переходом к исходной твердости. Температурное воздействие в процессе шлифования связано со структурными преобразованиями в слое, появлением внутренних напряжений. При большой глубине распространения тепла величина вторично-закаленной зоны невелика, тепло нижележащих слоев способствует отпуску поверхностного слоя с образованием в нем напряжений растяжения. Их формированию благоприятствует наличие в структуре аустенита. Прижоги и трещины возникают чаще всего при чрезмерно большой поперечной подаче (глубине шлифования), а также при большом биении круга или детали. Прижогов можно избежать, если увеличить, окружную скорость вращения детали или продольную подачу. При скоростном шлифовании выделяется больше тепла число оборотов детали берется более высоким, охлаждение круга необходимо усилить. Больше [c.27]

Брак по несоответствию материалов. Причины брака — отсутствие квалифицированного контроля и анализа материала, неорганизованное хранение заготовок, наличие у рабочих мест материалов, не относящихся к выполняемым заказам, и т. п. Этот брак проявляется в виде пониженной твердости, пониженной стойкости, закалочных трещин, поломок и т. п. [c.440]

Несоответствие физических свойств масла, применяемого для закалки (вязкости), приводит к резкому понижению твердости охлаждаемых деталей вследствие пониженного парообразования такого масла. [c.501]

Безусловно исправим дефект по твердости. Детали с повышенной твердостью должны быть повторно отпущены. Детали с пониженной твердостью могут быть подвергнуты повторной закалке и отпуску. [c.508]

При шлифовании, доводке абразивными брусками, притирке и полировании трудно получить поверхности без прижогов, пониженной твердости тонкого поверхностного слоя, микротрещин и других дефектов. Поэтому в последние годы получают применение новые процессы обработки металлов, а также видоизмененные действующие процессы, такие как гидрополирование, электрополирование, химическое полирование, ультразвуковые, электроэрозионные, резание металлов с предварительным подогревом, обработка термической плазмой, электронным лучом и [c.392]

Полный отжиг Нагрев доэвтектоидной стали до температуры выше критической точки Асу (ЛИНИЯ 05), выдержка и последующее медленное охлаждение (30—200°С/ в зависимости от состава стали) Создание мелкозернистости, понижение твердости и повышение вязкости (пластичности), снятие внутренних напряжений Образование аустенита с последующим распадом его на феррито-цементитную смесь Перлит и феррит [c.74]

Отжиг на зернистый цементит Нагрев стали до температуры несколько выше критической точки A J, длительная выдержка, медленное охлаждение до 650 С и последующее охлаждение на воздухе или циклический, несколько раз повторяющийся нагрев до температуры выше Ас1 и охлаждения ниже Дсь вновь нагрев и охлаждение и т. д. Понижение твердости и улучшение обрабатываемости инструментальной и шарикоподшипниковой стали Устранение пластинчатого и смешанного перлита и сотки цементита Зернистый цементит [c.74]

Структура закаленной стали. По техническим условиям структура обработанных деталей из шарикоподшипниковой стали должна состоять из скрытокристаллического или мелкокристаллического мартенсита и мелких избыточных карбидов. На поверхности деталей допускается наличие в структуре мелких участков троостита, величина и количество которых не вызывают понижения твердости и долговечности. [c.368]

Термоэлектрический метод основан на принципе термоэлектрического пирометра и применяется для установления степени обезуглероживания изделий в процессе его нагревов. Этот дефект, как правило, трудно устанавливается прибегают либо к микроскопическому исследованию, либо определяют его косвенно по понижению твердости. Магнитный и термоэлектрический методы определения обезуглероживания изделий позволяют относительно легко и быстро выполнять такие испытания, а следовательно, они могут быть применены для массового контроля и сортировки металла. [c.312]

Одновременно с организацией граничных слоев поверхностно-активные вещества пластифицируют поверхность твердого тела, уменьшая ее твердость и оказывая, тем самым, влияние на развитие площади контакта [9]. На рис, 5 показано понижение твердости с увеличением времени выдержки под [c.98]

Рис. 5. Понижение твердости стали на разной глубине в зависимости от времени контакта с жидкостью ацетон (7 — 0,3 мкм 2 — 0.5 мкм 3—1,0 мкм) вазелиновое масло — 0,3 мкм

Понижение твердости, улучшение обрабатываемости. Повышение механических свойств [c.29]

При постоянном углеродном эквиваленте изменение содержания кремния мало влияет на твердость чугуна в закаленном состоянии (рис. 25). Понижение твердости с повышением содержания углерода происходит в основном за счет увеличения содержания графита в чугуне. Однако существенную роль играет величина графитовых включений (рис. 26). Легирование, а также модифицирование магнием повышают прокаливаемость и твердость чугуна после закалки (рис. 27—30). Присадка стали в шихту повышает прокаливаемость чугуна (рис. 31). На прокаливаемость также оказывает влияние величина зерна (рис. 32). [c.40]

Повышение температуры отпуска вызывает понижение твердости. [c.51]

Для понижения твердости и улучшения обрабатываемости чугуна, содержащего более 2% С, некоторые авторы [61 ] рекомендуют повышать содержание кремния в чугуне (сверх указанного в табл. 74), однако повышение содержания кремния [c.226]

Следовательно, статический угол заклинивания е зависит не только от угла трения скольжения р, но и от угла трения качения I, который вносит существенное изменение в работу механизмов, особенно механизмов с малым диаметром ролика, пониженной твердостью сопряженных поверхностей или с пустотелыми роликами при значительных нагрузках. Экспериментальные исследования [35], которые нашли отражения в кривых рис. 38, подтвердили правильность этих выводов и показали, что чем ниже твердость. ролика НВС и выше нагрузка В, тем больше угол и меньше угол е (рис. 38, а). То же самое наблюдается и при изменении радиуса ролика чем больше радиус ролика г, тем меньше угол Е и больше угол е (рис. 38,6). Особенно это заметно при больших нагрузках. [c.30]

Недостаток этого варианта — крупиозериистость строения, а также по-БЫ1иенное содержание остаточного аустенита (и, следовательно, пониженная твердость) в цементованном слое вследствие закалки от высоких температур. [c.329]

Недостатки объемной закалки коробление зубьев и необходимость последующих отделочных операций понижение изгибной прочности при ударных нагрузках (материал приобретает хрупкость) ограничение размеров заготовок, которые могут воспринимать объемную закалку (см. значения s в табл. 8.8). Последнее связано с тем, что для получения необходимой твердости при закалке скорость охла>аде1шя не должна быть ниже критической. С увеличением размеров сечений дегали скорость охлаждения падает, и если ее значение будет меньше критической, то получается так называемая мягкая закалка. Мягкая закалка дает пониженную твердость. [c.143]

Улучшению подвергают среднеуглеродистые (0,3—0,5 % С) конструкционные стали, к которым предъявляются высокие требования по лреде лу выносливости и ударной вязкости. Улучшение значи тельно повышает конструктивную прочность стали, уменьшая чувствительность к концентраторам напряжений, увеличивая работу развития трещин и снижая температуру порога хладноломкости. Однако износостойкость улучшенной стали вследствие ее пониженной твердости не высокая. [c.217]

В условиях контактных нагружений прижоги с местным понижением твердости на 5 единиц HR , (при начальной твердости 60 HR s) понижают наработку в [c.160]

Каналы в индуктирующем проводе для подачи охлаждающей жидкости не должны иметь полостей, в которых жидкость может задерживаться после закрытия электрогидравлического клапана. При нагревании следующей детали жидкость частично испаряется, а остатки ее выбрасываются парами на нагреваемую поверхность. На последней появляются области пониженной твердости. Иногда в индукторах предусматриваются небольшие отверстия специально для стекания остатков жидкости. Отверстия в индуктирующем проводе для выхода охлаждающей жидкости располагаются обычно рядами в шахматном порядке, шаг в ряду 8—10 мм, расстояние между рядами 4—5 мм. Диаметр отверстий 1,5—2,0 мм. Если толщина индуктирующего провода больше 5 мм, Ю при сверлении отверстий диаметром 2 лtJИ сверла часто ломаются. Чтобы облегчить изготовление отверстий, последние делаются ступенчатыми. Так, притолщине индуктирующего провода 10 мм сверлом диаметром 4—5 мм сверлятся отверстия длиной 8 мм, далее в сторону закаливаемой детали они сверлятся сверлом диаметром 1,5—2,0 мм (см. рис. 8-3). Площадь поперечного сечения шлангов трубок и полостей, по которым [c.98]

Травитель 16 [50 мл H I 50 мл Н О]. Кешиан [3] также предложил применять в качестве травителя соляную кислоту. Травлением в ее растворе при комнатной температуре можно выявить участки с пониженной твердостью в закаленных сталях. Образец осторожно шлифуют и травят в течение 5 с. Участки с пониженной твердостью в процессе травления темнеют. Для выявления других неоднородностей процесс проводят в течение 0,5—1 ч при температуре немного ниже температуры кипения. Харпер [7] использовал концентрированную соляную кислоту. Им указаны температура травления 100° С и продолжительность 10—30 мин. [c.46]

Перегрев этой стали надежно определяется с помощью аустенометра. Было исследовано влияние низкого отпуска, времени выдержки, условий обработки холодом. В результате установлено, что осциллограммы кривых, полученные при исследовании деталей, подвергавшихся низкому отпуску по различным режимам и обработке холодом, одинаковы. Удается надежно отбраковывать детали, прошедшие некачественный низкий отпуск, детали, имеющие пониженную твердость, и, кроме того, определять степень обработки холодом до проведения операции низкого отпуска. [c.118]

В переходной зоне (зоне скоростного отпуска) и в основном материале эта закономерность нарушается, что обуслов,леио неравномерным распределением карбидов по объему материала и менее дисперсной структурой. Анализ распределения углерода показал, что в ЗТВ его содержится больше, чем в исходном материале, причем наблюдается заметное различие в содержании углерода его меньше в первом слое белой зоны с пониженной твердостью и больше во втором слое этой зоны. Очевидно, в центральной зоне ЗТВ расплавленный материал интенсивно перемешивался и взаимодействовал с кислородом воздуха, в результате чего происходило обез- [c.19]

Таким образом, электроискровое легирование позволяет изменять в заданном направлении фпзнко-Анемические и геометрические характеристики поверхностного слоя для придания ему необходимых свойств повышения износостойкости, повышении или понижения твердости, повышения усталостной прочности, уменьшения склонности к схватыванию поверхностей при трении, повышение коррозионной стойкости, жаростойкости, электропроводности и эмиссионных свойств. [c.184]

Брак при термической обработке — повышенная и пониженная твердость, несоответствие микроструктуры, пониженная стойкость инструмента, сквозная цементация, особенно часто встречаю-нтаяся у инструментов, изготовляемых из листового материала закалочные трещины и т. д. [c.440]

При нагреве детали т. в. ч. для закалки явление перегрева также имеет место, но характеризуется лишь наличием игольчатой мартенситной структуры вместо гарденитовой. Недогрев в этом случае также характеризуется понижением твердости и наличием в структуре феррита или троостита. [c.501]

Другим направлением было введение в состав твердых сплавов в качестве твердой составляющей карбонитридов переходных металлов, технология которых была разработана на кафедре (И. И. Билык). Замещение части атомов углерода в карбидах азотом с образованием карбонитридов приводит к появлению в решетке избыточного, слабосвязанного электрона, приводящего к повышению пластичности при относительно несущественном понижении твердости. Изготовленные таким образом твердые сплавы показали высокие эксплуатационные [c.79]

Повышение температуры закалки вызывает у всех сталей незначительное понижение твердости и увеличение количества остаточного аустенита. Сталь М6В6 имеет наиболее низкую твердость после закалки. С введением циркония твердость после закалки повышается на 1—2 единицы HR . [c.7]

Минералокерамика ЦМ-332 обладает высокой огнеупорностью, которая позволяет применять ее при высоких температурах. Исследования показали, что одна из важнейших характеристик конструкционного материала — твердость — изменяется с нагревом значительно меньше у образцов минералокерамики, чем у твердых сплавов. По данным [108] понижение твердости HR А минералокерамики при нагреве до 1000° С составляет 10,8% от первоначальной, а поданным [109],—снижение твердости происходит с HV 2050 до HV 940 кПмм (при 900° С). Прочность при изгибе при повышенных температурах до 800° С практически не снижается [ 110 ]. [c.382]

В результате процесса происходит распад, графитизация и частично сфере-идизация цементита перлита, что обусловливает понижение твердости и прочности. Выбор режима отжига зависит от состава и требуемой конечной структуры и твердости чугуна. Нагрев обычно производят до 680—750 С выдержка после прогрева не превышает 1 ч на 25 мм сечения отливки с последующим медленным охлаждением (до 280 С) вместе с печью. [c.31]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...