Различные виды режущих инструментов

При обработке отверстий используют различные виды режущего инструмента, в том числе резцы и осевой инструмент. Последовательность и число выполняемых операций зависят от требуемой точности отверстия, его диаметра, шероховатости поверхности, а также от того, какое обрабатывается отверстие в сплошном материале или полученное в литой или штампованной заготовке. [c.187]

Марки быстрорежущей стали для изготовления различных видов режущих инструментов повышенной производительности [c.205]

Заточные станки. Особую группу шлифовальных станков представляют заточные станки, которые служат не для обработки деталей, а для заточки различных видов режущих инструментов. Заточные станки выпускают в виде простейших точил, универсально-заточных станков и специализированных заточных станков. [c.383]

Применение покрытий TiN позволяет существенно увеличить стойкость различных видов режущего инструмента, особенно это проявляется при повышении скорости резания. На рис. 3.5 показано влияние покрытия TiN на стойкость спиральных сверл при обработке конструкционной стали. [c.96]

Технологи-машиностроители должны целесообразно и обоснованно использовать различные виды режущего инструмента, придавая им целесообразные геометрические параметры заточки в соответствии с назначением и ведя сам процесс обработки с наиболее выгодными режимами резания. [c.4]

Конструктора-машиностроители должны обладать достаточно широким знакомством с конструкцией и работой различных видов режущего инструмента, чтобы создавать машины, вполне отвечающие эксплоатационным требованиям, и, в то же время, наиболее простые (технологичные) в изготовлении. [c.4]

Производящая образующая линия может быть воспроизведена в форме реальной режущей кромки при использовании различных видов режущего инструмента резцов, фрез, шлифовальных кругов, протяжек (рис. 1.8) при обработке конических отверстий применяются конические зенкеры и развертки. [c.20]

В связи с большим разнообразием выполняемых работ на станках токарной группы применяют и различные виды режущих инструментов резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчик, но основные из них — резцы. [c.344]

Для заточки различных видов режущих инструментов, резцов, фрез, разверток, метчиков, протяжек, зенкеров пил и т. п. [c.455]

На металлорежущих станках, в том числе на токарных автоматах и полуавтоматах, применяются различные виды режущего инструмента. Несмотря на многообразие режущих инструментов конструкция их рабочих частей и принцип работы имеют много общего. Обычно режущий инструмент работает, как заостренный клин. [c.57]

НАРОСТООБРАЗОВАНИЕ ПРИ РЕЗАНИИ РАЗЛИЧНЫМИ ВИДАМИ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ. Металлографические исследования корней стружек, срезанных со стальных заготовок некоторыми видами режущих инструментов, подтверждают справедливость общей закономерности, выражающейся в том, что имеет место наростообразование, если выполняется неравенство Зи < с. [c.79]

Режимы цианирования для различных видов режущего инструмента приведены в табл. 23. [c.183]

Режущий инструмент затачивается на специальных и универсальных станках. К специальным относятся станки, предназначенные для заточки только одного вида режущего инструмента сверл, резцов, червячных фрез и т. п. На универсальных станках можно затачивать различные виды режущего инструмента. [c.100]

ОСНОВНЫЕ СТАЛИ, РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА РАЗЛИЧНЫХ ВИДОВ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА [c.173]

Высокопроизводительная работа станка невозможна без надежного удаления стружки. В особенности это относится к многошпиндельным автоматам, где одновременно обрабатывается несколько деталей (шесть или четыре) и в работе принимает участие большое количество различного вида режущего инструмента (резцов, сверл, зенкеров, метчиков, разверток и др.), которое может доходить в отдельных случаях до 15—20 наименований. Для успешного решения задачи удаления стружки в конструкции станков внесены существенные изменения [c.43]

Для различных видов режущего инструмента (резцы, фрезы, сверла, метчики и т.д.) установлены эмпирические зависимости их стойкости от условий обработки, которые отражены в общемашиностроительных нормативах режимов резания материалов. [c.564]

Хромирование способствует повышению износоустойчивости при окислительном износе от 300 до 1000% (различные виды деталей машин, мерительный инструмент, цилиндры двигателей внутреннего сгорания и т.д.) при тепловом — до 100% (различные виды режущего инструмента, работающие при нагреве не выше 450°С), при абразивном износе в большинстве случаев износоустойчивость повышается мало [5]. [c.29]

На универсальных станках производится заточка всех видов режущего инструмента. Эти станки снабжаются различными приспособлениями, облегчающими установку и закрепление затачиваемого на них инструмента. Специализированные станки предназначаются для заточки режущих инструментов одного вида, например, резцов, сверл, протяжек, червячных фрез и т. д. [c.177]

Резец является одним из наиболее простых и распространенных видов режущих инструментов. Применяются резцы на токарных, строгальных, долбежных и других станках. В зависимости от вида станка и рода выполняемой им работы применяются резцы различных типов. [c.240]

В зависимости от характера выполняемых работ и вида режущего инструмента различают следующие методы обработки металлов резанием точение, сверление, шлифование, фрезерование, строгание, протягивание и др. На рис. VI. приведены схемы различных методов обработки металлов резанием. [c.312]

В машиностроении обработка металлов резанием осуществляется различными режущими инструментами, отличающимися между собой по форме и размерам. Но принцип работы и снятие срезаемого слоя у всех видов режущих инструментов одинаков. Проследим его на примере работы токарного резца. [c.393]

Многочисленные экспериментальные исследования и практика отечественных и зарубежных заводов дали возможность установить для различного рода работ вполне конкретные значения переднего и заднего углов, главного и вспомогательного углов в плане, радиус закругления при вершине и т. д. для всех видов режущего инструмента с учетом стоимости его изготовления, заточки и эксплуатации. [c.401]

Основными видами механической обработки являются точение, строгание, сверление, фрезерование, шлифование. Все эти виды обработки осуществляют на металлорежущих станках различными режущими инструментами — резцами, сверлами, фрезами, шлифовальными кругами. Основой всех разновидностей процесса резания является точение, а основой всех видов режущего инструмента — токарный резец. [c.5]

В машиностроении применяются обе системы, так как в качественном отношении они совершенно равноценны. Однако чаще используют систему отверстия, так как подгонка вала под отверстие значительно легче и при системе отверстия требуется меньшее количество различных видов режущего и измерительного инструмента. [c.31]

Фрезы являются широко распространенным видом режущего инструмента. При мелкосерийном производстве все типы фрез в основном затачивают на универсально-заточных станках с помощью различных приспособлений, конструкции которых приведены в гл. 4., [c.110]

Освещаются вопросы технологического процесса восстановления различных видов режущих и мерительных инструментов, выбора, расчёта и планировки оборудования для участков восстановления инструментов, планирования и учёта работы. [c.2]

При выявлении эксплоатационных характеристик станка были определены производительность станка, удобство установки резца, подлежащего доводке, на подручнике станка при помощи приспособлений, прилагаемых к столу, и возможность доводки резцов различных форм и размеров, а также возможность доводки других видов режущего инструмента. [c.157]

Режущий инструмент, применяемый для обработки отверстий, имеет хвостовики цилиндрической или конической формы, которые служат для закрепления инструмента при работе. В зависимости от формы хвостовика применяют различные виды крепления инструмента. [c.112]

Для вывода из ЭВМ результатов проектирования в виде чертежей, имеющих необходимые пояснительные тексты, применяются графопостроители (ГП), которые представляют собой станки с числовым программным управлением, режущий инструмент которых заменен пишущим узлом, а в качестве исполнительного органа, как правило, применяются электроприводы, осуществляющие перемещения пишущего узла по взаимно перпендикулярным осям. В основе работы ГП лежит преобразование команд ЭВМ в цифровой форме в пропорциональные перемещения пишущего узла. Общая структурная схема ГП представлена на рис. 2.6. Информация в ГП может поступать непосредственно от ЭВМ через канал связи. Однако если объем информации велик, то целесообразно использовать автономный режим работы ГП, вводя данные с перфокарт, перфолент или магнитных лент. Кроме показанных устройств ввода могут также использоваться гибкие магнитные диски и кассетные магнитные ленты. Обычно пишущий узел для выполнения чертежей снабжается набором специальных перьев, обеспечивающих различную толщину линий. [c.35]

Расширение области применения режущего инструмента связано с разработкой методов модифицирования, сочетающих преимущества пучков заряженных частиц различных энергий и интенсивности, а также традиционных методов упрочнения, таких, как нанесение износостойких покрытий и термическая обработка. В связи с этим можно выделить два основных направления разработки. Это комбинированное модифицирование и комплексная обработка. К первому виду обработки относятся 1) комбинированная обработка на основе использования слабо-точных ионных пучков 2) комбинированная обработка на основе использования слаботочных и сильноточных ионных пучков. Второй вид модификации включает 1) комплексную обработку с использованием воздействия сильноточных ионных и электронных пучков с последующей термической обработкой 2) комплексную обработку с использованием термического, энергетического воздействия и нанесения на инструментальный материал износостойких покрытий. [c.263]

Для выбора режимов резания на станках с ЧПУ используют специальные справочники — общемашиностроительные нормативы режимов резания, разработанные для различных видов режущих инструментов (концевые фрезы, резцы с механическим креплением твердосплавных пластин и т. д.) головным специальным производственно-конструкторским бюро по рациональному применению режущего инструмента (ГСПКТБ) Оргприминстру-мент . [c.241]

Применение многогранных пластинок с механическим креплением имеет ряд преимуществ перед напаянными пластинками более высокая стойкость (на 30% и более) по сравнению с напаянными пластинками за счет исключения операций пайки и переточек, снижающих режущие свойства твердых сплавов быстросменность возможность использования более износостойких марок твердого сплава, склонных к образованию трещин при пайке и заточке возможность нанесения на пластинку износостойких покрытий (карбиды титана, нитриды титана и др.) резкое увеличение процента возврата твердого сплава на переработку (с 15—20% для напаянного инструмента до 90% для многогранников) сокращение вспомогательного времени на смену и наладку затупившегося инструмента сокращение номенклатуры режущего инструмента и упрощение инструментального хозяйства возможность централизованного производства сменных элементов для различных видов режущего инструмента (резцы, фрезы, протяжки и др.) возможность централизованной заточки на базе широкой автоматизации и механизации постоянство размерных и геометрических параметров режущего инструмента, что особенно важно для станков с числовым программным упрайлением и др. [c.142]

Газопламенную наплавку твердых и износостойких спдавов широко применяют для деталей, рабочие поверхнсм ти которых подвергаются абразивному износу или ударным иагрузкшм - К таким деталям можно отнести различного вида режущий инструмент (сверла, резцы, фрезы и т. п.), зубья ковшей экскаваторов, зубки горнопроходческих машин, лемеха плугов и т. д. Хорошо поддаются наплавке углеродистые свали, содеджащи не более 0,6% углерода, хромоникелевые и ванадиевы > стада. [c.128]

Все виды режущего инструмента состоят из двух основных частей - рабочей части, содержащей лезвия и выглаживатели (при их наличии), и крепежной части, предназначенной для установки и крепления режущего инструмента в технологическом оборудовании или приспособлении (различного вида хвостовики, посадочные отверстия) (ГОСТ 9472-90, ГОСТ 4044-70 ГОСТ 7343-72 ГОСТ 9272-81 ГОСТ 9523-84 и др.) (рис. 2). [c.174]

Конечно, все виды режущих инструментов в зависимости от назначения могут принимать самые раз шчные формы и иметь самые разнообразные углы а и у. На рис. 1 и 2 показаны лишь основные виды режущих инструментов, которые в зависимости о г назначения могу г быть различной кон-струкщш. В г г 14 дано донолиительно несколько специфических видов слесарно-монтажных режущих инструментов зубила, крейцмейсели, ножо- [c.10]

Режущий инструмент затачивают на универсальных и снецнали-аированных станках. На универсальных станках, к которым относится точильно-шлифовальные и универсально-заточные станки, можно затачивать различные инструменты. На точильно-шлифовальном станке можно затачивать резец и сверло, выполнять мелкие слесарно-обдирочные и полировальные работы. На универсально-заточном станке, используя специальные приспособления, можно затачивать любые виды режущего инструмента. К специализированным относятся станки, предназначенные для заточки одного вида режущего инструмента сверл, резцов, червячных фрез. Специализированные заточные станки высокопроизводительны и обеспечивают более точную обработку, однако имеют сложную настройку. [c.60]

Универсальный заточный станок ЗВ642 предназначен для заточки основных видов режущего инструмента резцов, фрез, зенкеров и т. д. Станок оснащается различными приспособлениями, позволяющими устанавливать и закреплять затачиваемый инструмент. Кроме заточки инструмента, на станке можно производить наружное, внутреннее и плоское шлифование. Затачивание и шлифование производятся при ручном перемещении детали со столом. Техническая характеристика станка наибольший диаметр устанавливаемой детали 250 мм наибольшая длина детали, устанавливаемой в центрах, 630 мм размеры рабочей поверхности стола (длина и ширина) 900 X X 140 мм наибольшее вертикальное перемещение шлифовальной головки 250 мм. [c.106]

В производственных условиях сульфидированию были подвергнуты также некоторые виды режущего инструмента, в частности сверла различных диаметров нз быстрорежущей стали. Стойкость сульфидированных сверл диаметром 6 и 31 мм повысилась почти в 3 раза. Испытания проводились на стали для броневых плит. При этом было замечено, что стружка выходила из-под сверл чуть теплой — такой, что ее сразу же можно было брать руками при сверлении обычными, не сульфидпрованны.ми сверлами на тех же режимах стружка сходила очень горячей. [c.349]

Испытания проводились как непосредственно в процессе резания (в том числе и радиоактивными резцами), так и при моделировании процесса в вакууме. Помимо определения линейных величин, подробно изучались явления в зоне контакта инструмент — изделие и их влияние на износ режущего инструмента. Резание производилось всеми марками твердых сплавов, выпускаемых Московским комбинатом твердых сплавов, 10 марками твердых сплавов, выпускаемых иностранными фирмами, и 5 марками быстрорежущих кобальтовых сталей (ЦНИИЧМ) и минералокерамическим сплавом ЦМ-332. Режимы резания изменялись по скорости резания (V = 8 16 20 27 40 60 100 м1мин) при глубине резания, равной 1 мм и подаче 0,2 мм об. Всего было проведено около 2000 опытов. Результаты исследований, часть из которых рассматривается в настоящей статье, позволяют считать установленным наличие различных видов износа инструмента. [c.207]

Основные элементарные поверхности (цилиндр, плоскость) образуются копированием внутренних эталонов станка направляющих прямолинейного или вращательного движений, шпинделей с точным расположением оси вращения. Размер и расположение этих поверхностей определяются с помощью отсчег-ных устройств, встроенных в станок, или универсальными измерительными свойствами. Винтовые, эвольвентные и иные сложные поверхности образуются с помощью вращательных и поступательных движений. Поверхности одной и той же геометрической формы могут быть обработаны различными способами например, наружная цилиндрическая поверхность может быть получена обтачиванием резцом, 1фуговым фрезерованием, наружньш протягиванием, шлифованием различными методами и т.д. Каждому способу обработки соответствует, как правило, свой тип металлорежущего станка токарный, фрезерный, протяжной, крутаошлифовальный и т.д. и свой вид режущего инструмента резец, фреза, протяжка, шлифовальный круг и т.д. [c.12]

Поисн путей снижения себестоимости изготовления инструмента и повышения гибкости инструментального производства привел к унификация конструкций за счет широкого применения резцовых вставок, кассет и головок, в которых устанавливаются СМП. Взаимозаменяемость вставок, кассет и головок для различных типов режущих инструментов позволяет создавать их гаммы по видам и размерам и объединять большие группы инст-)умента в так называемые системы. [c.152]

Систематн за ция с пеци аль но-го комбинированного и модульного инструмента привела к широкому использованию принципа сборности, когда замене подлежат режущие пластины, резцовые вставки, кассеты и головки, удлинители, переходники и державки с хвостовиками для закрепления на станке (рис. 6.3). Взаимозаменяемость вставок, кассет и головок для различных типов режущих инструментов позволяет создавать их гаммы по видам и размерам и объединять большие группы инструмента в системы. [c.204]

Различные методы удаления заусенцев применяют и в конце технологического процесса. Большое распространение получили механические методы, особенно с использованием ручного механизированного инструмента фрезерных нли абразивных головок, металлических щеток, шлифовальных кругов, ленточных шлифовальных установок. Для удаления заусенцев, получения фасок и переходных поверхностей используют также металлорежущие станки (рис. 6.109). Фаски на деталях типа тел вращения протачивают на станках токарной группы (рис. 6.109, а), а на деталях в виде корпусов, плат, планок — на фрезерных станках (рис. 6.109,6). Целесообразно использование специального режущего инструмента — фасонных фрез. Широко используют станки сверлильнорасточной группы (рис. 6.109, б). Фаски на выходе отверстий получают специальными зенковками или обычными сверлами. Производительную обработку кромок деталей проводят на протяжных станках (рис. 6.109, г). Протяжки выполняют по форме обрабатываемых граней, расположенных на наружных или внутренних поверхностях. Используют зуборезные станки (рис. 6.109, д) для снятия заусенцев и получения фасок методом огибания (например, на шлицевых валах). [c.380]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...