Стойкость инструментов режущих

Стойкость инструмента режущего 234, 245, 250, 255 [c.287]

С целью повышения стойкости инструмента режущие кромки сверла покрываются износостойким упрочняющим покрытием в виде пленки нитрида тугоплавкого металла (титана, молибдена и др.) толщиной 2—10 мкм. [c.108]

Под стойкостью инструмента Т понимают суммарное время (мин) его работы между переточками на определенном режиме резания. Стойкость токарных резцов, режущая часть которых изготовлена из разных инструментальных материалов, составляет 30— 90 мин. Стойкость инструмента зависит от физико-механических свойств материала инструмента и заготовки, режима резания, геометрии инструмента и условий обработки. Наибольшее влияние на стойкость оказывает скорость резания. [c.272]

Вибрационное резание по сравнению с обычным имеет следующие преимущества обеспечивает устойчивое дробление стружки на отдельные элементы, снижает сопротивление металла деформированию и эффективную мощность резания. При вибрационном резании не образуются нарост на режущем инструменте и заусенцы на обработанной поверхности, однако в некоторых случаях стойкость инструмента несколько снижается. [c.274]

Для восстановления режущих свойств абразивные инструменты подвергают правке. Чаще всего правку производят алмазом ппи обильном охлаждении. Алмаз, укрепленный в специальной державке, перемещается вручную или автоматически с подачей 5пр относительно вращающегося круга. Толщина удаляемого слоя шлифовального круга обычно не превышает 0,01—0,03 мм. Время непрерывной работы инструмента между двумя правками. характеризует период его стойкости. В зависимости от требований к качеству обработки и режимов резания стойкость инструмента ориентировочно составляет 5—40 мин. [c.364]

Режущий инструмент во всех случаях, где это возможно, применяется твердосплавный, чтобы обеспечить высокие режимы резания и стойкость инструмента не менее чем 4 часа. [c.462]

Все рассмотренные процессы упрочнения режущего инструмента внедрены на серийной модернизированной технологической лазерной установке Квант-16 с ЧПУ по специально разработанным программам. Проведенное изучение возможностей использования непрерывного излучения СОа-лазеров для упрочнения режущего инструмента показало эффективность этого нового вида упрочняющей технологии для повышения стойкости инструмента с режущими кромками значительной протяженности. [c.117]

Использование сверл с алмазным покрытием режущей кромки дало хорошие результаты. Отмечается высокая производительность процесса, стойкость инструмента. Сверление производи-лость при охлаждении инструмента эмульсий. Особенно эффективным оказался процесс сверления алмазным сверлом при одновременном воздействии на режущий инструмент ультразвуковых колебаний. Это позволило уменьшить на порядок износ инстру- [c.201]

Управление заменой режущих инструментов на автоматических линиях. Широкое применение микропроцессорной техники, программируемых контроллеров, мини-ЭВМ позволяет управлять эксплуатацией автоматических линий, выбирая оптимальные решения применительно к изменяющимся условиям. Рассмотрим методы замены инструментов, позволяющие обеспечить наибольшую эффективность работы станочной линии. В основу выбора метода положен вероятностный подход, т. е. стойкость инструмента рассматривается как величина случайная, распределенная по закону, определяемому эксперименталь- [c.389]

Исследования показали, что параметр Ь в формуле (36) изменяется в пределах 1,0—3,5 и существенно зависит от коэффициента вариации стойкости йт режущих инструментов. На рис. 8 показана регрессионная зависимость 1 [6 = / (йт) 1 и теоретическая зависимость 2, подсчитанная для распределения Вейбулла. Хорошее совпадение расчетных и экспериментальных данных позволяет рекомендовать формулу (36) для прогнозирования распределения стойкости режущих инструментов на стадии проектирования АЛ, преобразовав ее в выражение [c.398]

Обычно обрабатываемость металла при предварительной обработке оценивают по способности металла изнашивать режущую часть инструмента до оптимального износа или до величин, предшествующих ее разрушению. Обрабатываемость определяют при работе режущим инструментом с определенным сечением среза по экономической скорости резания ug, соответствующей так называемой экономической стойкости инструмента Тд, при которой достигается минимальная стоимость обработки, либо в некоторых случаях по минимальной рациональной скорости резания ац, соответствующей минимальному относительному линейному износу, т. е. максимальному пути резания [c.161]

Исследование этой схемы позволяет создавать на режущей части долбяков более благоприятные геометрические параметры по сравнению с обычными долбяками и таким путем повысить стойкость инструмента. [c.33]

Изучение износа режущего инструмента, конечно, имеет свои особенности. Вместе с тем исследование износа с учетом интенсивности напряженно-деформированного состояния металла, превращаемого в стружку, дает возможность уже сейчас качественно оценить стойкость инструмента. [c.102]

Если материалы режущего лезвия и обрабатываемого изделия не изменяются, то увеличение скорости резания неизбежно приведет к уменьшению стойкости инструмента, а значит, и к увеличению его расхода. За последние 20—25 лет скорости резания в машиностроении возросли в среднем в 5 раз при сравнительно небольшом увеличении расхода инструмента благодаря весьма значительному увеличению выпуска инструментов из быстрорежущих сталей и твердых сплавов. [c.53]

Для инструментов, используемых в автоматических линиях, агрегатных станках и в другом многоинструментального типа оборудовании, периоды принудительной замены целесообразно назначать с таким расчетом, чтобы они были оптимальными для одновременной замены всех близких по периоду стойкости инструментов. Образец карты принудительной смены режущего инструмента показан в форме 9. Аналогичные формы с соответствующими показателями стойкости следует применять для холодных и горячих штампов, высадочного инструмента, стержневых ящиков, [c.136]

Стойкость инструмента тем выше, чем меньше тепла образуется в процессе резания и чем интенсивнее это тепло отводится. По мере увеличения теплоты (повышения температуры) режущий инструмент отпускается (теряет твёрдость), вследствие чего истирание передней грани инструмента сходящей по ней стружкой увеличивается и при определённой температуре инструмент затупляется. Режущие свойства разных марок инструментальной стали различны и характеризуются главным образом температурой, при которой наступают интенсивный отпуск и полное затупление инструмента при резании. Чем эта температура выше, тем выш качество и производительность инструмента. Для углеродистой инструментальной стали она равна 250—300 , для быстрорежущей стали и её. заменителей около 600°, для твёрдых сплавов 800—900°. [c.284]

Допускаемая скорость резания и функционально связанная с ней стойкость инструмента зависят от интенсивности образующегося и отводимого в процессе резания тепла, в свою очередь зависящего от рода обрабатываемого материала при прочих равных условиях. Образующаяся в процессе резания теплота является результатом механической работы, расходуемой на а) деформацию стружки, б) трение сходящей стружки по передней грани режущего инструмента и в) трение задней грани режущего инструмента об обработанную поверхность. [c.29]

В том случае, когда задний угол вспомогательной режущей кромки oj = 0°, влияние угла tpi сказывается в повышении стойкости инструмента при увеличении этого угла в некоторых пределах. [c.258]

Экспериментальные исследования показали, что. введение переходных режущих кромок с задним углом, равным заднему углу на главной задней поверхности, даёт увеличение стойкости инструмента. [c.259]

Разделение функций между режущими кромками повышает качество и точность обработанной поверхности, увеличивает размерную стойкость инструмента. [c.192]

Электрополирование режущего инструмента, удаляя отпущенный при заточке слой, ведет к снижению износа и повышению стойкости инструмента. [c.639]

Благодаря высокому качеству поверхностей и точной геометрической форме доведенного режущего инструмента повышается его прочность. Износ доведенного инструмента в процессе резания имеет более стабильный характер, что также способствует высокой стойкости инструмента. [c.662]

Величина стойкости инструмента определяется нагрузкой, действующей на рабочие поверхности инструмента, и способностью режущих граней и инструмента воспринимать эти нагрузки. Нагрузка, действующая на рабочие [c.10]

Чем меньше угол ф, тем меньше силовая и тепловая нагрузка на единицу длины режущей кромки и больше стойкость инструмента (фиг. 3). Однако уменьшение угла ф ведет к росту составляющей усилия резания Ру, снижению точности обработки, возникновению вибраций, выкрашиванию хрупких твердосплавных и керамических режущих кромок. Учитывая это, главный угол в плане выбирают минимально возможным, обеспечивающим достаточную виброустойчивость процесса резания и точность обработки. [c.25]

Несмотря на низкую сопротивляемость пластмасс деформациям сжатия и среза вследствие абразивного действия материалов, составляющих пластмассу, особенно ее наполнителей, режущий инструмент значительно изнашивается, что отрицательно влияет как на качество обрабатываемой поверхности, так и на ее стойкость инструмента. [c.344]

На станках с ЧПУ фаски, канавки для выхода инструмента обрабатывают, как указано выше, или тогда, когда это наиболее целесообразно применительно к стойкости инструмента и производительности обработки. При этом учитывают, что работа вершины резца при врезании улучшается, если снята фаска. Если обработка начинается со снятия фасок, то детали будут без заусенцев (по этой же причине канавки выполняют нередко после чистового перехода). Фаски целесообразно снимать серединой режущего лезвия инструмента. [c.237]

Разительные результаты получены при обработке чрезвычайно трудно обрабатываемых материалов. Так, при резании Виталия — жаропрочного сплава, применяемого для изготовления лопаток газовых турбин (0,22—0,25% С, 25% Сг, 5—6% Мо, остальное Со), обладающего в исходном состоянии твердостью Яс — 42, наблюдается весьма малая стойкость инструмента. Режущая кромка при этом выкрашивается, обработанная поверхность получается неровной и стружка сходит в виде порошка. При подогреве Виталия примерно до 1100° стойкость инструмента значительно увеличивается. Обработанная поверхность получается ровной и гладкой, стружка сливной. Закаленную быстрорежущую сталь (/ с = 60 ч- 62) почти невозможно обрабатывать обычными методами, так как режущая кромка выкрашивается и стойкость инструмента составляет всего несколько секунд. При подогреве снимаемого слоя со скоростью резания у == 15 м1мин достижима стойкость 20 мин. [c.333]

Лазерная обработка в условиях низких скоростей резания (V - 130 м/мин) [121] обеспечивает повьицение стойкости твердосплавного режущего инструмента в среднем в 1,5 раза. В этом случае температурные условия трибомеханического нагружения не приводят к снижению положительного влияния лазерной модификации. Увеличение скорости резания до V = 230 м/мин [121] снижает эффективность [c.225]

Реализация комбинированного модифицирования инструментальных твердых сплавов слаботочными ионными пучками в режиме ионной имплантации [132] направлена на решение задачи повышения стойкости твердосгглавного режущего инструмента при обработке жаропрочных титановых сплавов на чистовых и получистовых режимах резания. В этих условиях основными причинами изнашивания твердых сплавов являются интенсивные физико-химические процессы адгезионного и диффузионного характера. Поэтому снижение интенсивности изнашивания инструментального материала в данных условиях может быть обеспечено путем управления интенсивностью указанных процессов [c.226]

Шероховатость обрабатываемых поверхностей, особенно режущих кромок, может быть снижена, если после чистового применить доводочное шлифование. В результате этого стойкость инструмента дополнительно возрастает на 20% и более. Хотя съем лри доводке алмазным кругом составляет всего 30—40 мм /мин, он примерно в 2 раза больше, чем при доводке пастами из карбида бора или кругами из зеленого карбида кремния. При доводке алмазным кругом АС06Б1—50% оптимальным по экономичности и получаемой шероховатости режимом является следующий скорость круга 30—45 м/с, [c.65]

Заточка режущего инструмента производится на станках различных типов в зависимости от вида инструмента. Режущие части инструмента из быстрорежущей стали затачивают на кругах из электрокоруида твердостью СМ-1 — СМ-2, зернистостью 46—60. Твердосплавные пластины затачивают иа кругах из зеленого карбида кремния. Чистовая заточка ведется кругами твердостью СМ1—М1, зернистостью 46—60, а чистовая заточка кругами твердостью М1—М3, зернистостью 80—100, скорость круга 18—25 м1сек. Для увеличения стойкости инструмент доводят пастами из карбида бора иа чугунном диске, вращающемся со скоростью до 3 м/сек. Состав пасты 70% карбида бора зернистостью 270—325 и 30% парафина (связка). При доводке диск должен вращаться в сторону, противо- [c.321]

Системы охлаждения режущих инструментов. Применение смазочно-ох-лаждающих жидкостей (СОЖ) при обработке металлов резанием обеспечивает следующие преимущества по сравнению с обработкой без охлаждения повышение стойкости инструмента, уменьшение шероховатости обработанной поверхности, удаление из зоны резания стружки и продуктов износа инструментов, улучшение условий труда (благодаря предотвращению выделения пыли в процессе [c.157]

Совершенствование конструкций станков, появление еще более производительных твердых сплавов непрерывно ставит перед работниками производства новые серьезные задачи. Одна из нИх — повышение эффективности системы охлаждения режущего иструмента путем интенсивного охлаждения самого теплоносителя — эмульсола. Экспериментальные работы в этом направлении были начаты по инициативе и методике проф. д-ра техн. наук А. В. Панкина в автоматно-токарном цехе ГПЗ 1, где смонтировали установку для охлаждения эмульсола. Эти эксперименты показали возможность снижения температуры эмульсола с 45—50 до 18—20° С и, следовательно, повышения стойкости инструмента и дальнейшего форсирования режимов резания. [c.90]

Процесс низкотемпературного цианирования получил применение для упрочнения инструмента после окончательной обработки и закалки. Стойкость цианированных режущих инструментов, изготовленных из быстрорежущих и углеродистых сталей (фрезы, метчики, сверла, зенкеры), увеличивается на 100—200%. Глубина днанированного слоя для режущего инструмента обычно находится в пределах 0,01 — 0,06 f.iM, а твердость слоя HR 69—72. С увеличением твердости растет хрупкость слоя, поэтому процесс цианирования не для всех инструментов [c.306]

Основные методы исследования износостойкости инструментальных материалов — это стойкостные методы испытаний режущих свойств и обрабатываемости, которые определяются по производительности и из-нЬсостойкости. При этом под производительностью понимается скорость резания при неизменной стойкости инструмента, а под износостойкостью— период размерной стойкости инструмента при постоянной скорости резания. [c.93]

Скорость резания при заданной стойкости инструмента является основным и наиболее надёжным критерием обрабатываемости. При заданной геометрии режущего инструмента лучшей обрабатываемостью обладают металлы, допускающие больщую скорость резания при определённой, условно принятой стойкости режущего инструмента [5]. [c.280]

При заданном режущем инструменте испытание ведётся до затупления режущего инструмента при разных скоростях резания, но при равных прочих условиях обработки. Сопоставление кривых зависимости скорости резания от стойкости инструмента =/ /) позволяет судить об обрабатываемости испытуемых материалов. Сравнение обычно ведётся по экономической скорости резания, установленной для данного вида обработки. Так, при точении резцами из быстрорежущей стали обрабатываемость сравнивают по скорости резания соответствующей 60-минутной стойкости, т. е. по лЧмин при фрезеровании — по г/,ао м мин и т. д. [c.281]

Заводские испытания режущих свойств показали [10], что сталь Х12М, обработанная на вторичную твёрдость, может быть использована в качестве заменителя быстрорежущей стали Р и РФ1 для фрез, развёрток, свёрл при механической обработке резанием углеродистой и легированной стали с твёрдостью до 250 Нл и при обработке хромансиля с твёрдостью до 340 Н . Фрезы из стали Х12М оказываются наиболее устойчивыми и производительными после первой переточки (после переточки стойкость инструмента в отдельных случаях возрастает в 4—5 раз), что объясняется снятием при переточке обезуглероженного слоя, полученного при закалке. [c.454]

Главный угол в плане tp. Влияние главного угла в плане у всех инструментов сказывается на их стойкости. С изменением угла щ изменяется соотношение между толщиной и шириной стружки. Этим самым при постоянной глубине резания и подаче регулируются 1) длина режущей кромки, участвующая в резании, 2) толщина стружки и, как следствие этого, 3) тепловое напряигение на отдельных участках режущей кромки. Поэтому уменьшение главного угла в плане приводит к увеличению стойкости инструмента, что является общей закономерностью для различных инструментов. [c.256]

Повышение износоустойчивости, поверхностной твёрдости, предела усталости и коррозиеустойчи-вости стальных деталей Повышение износоустойчивости, поверхностной твёрдости и предела усталости деталей из конструкционной стали. Повышение режущих свойств и стойкости инструментов Повышение жароупорности [c.516]

Низкотемпературное газовое цианирование применяется для повышения режущей способности и стойкости инструментов, изготовленных из быстрорежущей стали и её заменителей (фрезы, резцы, плашки, гребёнки, зенкеры, зенковки, развёртки, свёрла, протяжки, метчики и др.). Перед цианированием инструменты проходят полную механическую и термическую обработку. Глубина цианированного слоя получается равной 0,02—0,04 мм поверхностная твёрдость цианированных инструментов должна находиться в пределах // ,=980-1150 66—Перед циани- [c.525]

Низкая стабильность и надежность режущего инструмента характерна для всех исследованных автоматических линий. Это подтверждает диаграмма фактической стойкости инструментов токарного многопшиндельного автомата С05 в автоматической линии шариковых подшипников АЦ-1 на 1ГПЗ (рис. 9). Диаграмма показывает, что средняя стойкость различных резцов находится в пределах от 220 до 600 мин, а фактический разброс — от 20 до 1500 мин, т. е. и здесь среднестатическая стойкость является недостаточной характеристикой работоспособности инструмента. [c.46]

Подачу рекомендуется выбирать для данных условий обработки максимально возможную ее величина при черновом точении зависит от обрабатываемого материала, размеров заготовки и глубины резания, определяющих стойкость инструмента и прочность режущей кромки при получистовоы и чистовом точении — от чистоты поверхности. [c.28]

По сравнению со стандартными абра-ЗИВНЫ1МИ бруска)ми бруски с твердым смазочным материалом обеспечивают увеличенный на 30—50% съем металла, двух-, трехкратное снижение параметра шероховатости поверхности и до 5 раз повышают стойкость инструмента. Для эффекта смазывания необходимо подобрать режимы суперфиниширования, обеспечивающие достаточное выделение теплоты для расплав.ления смазочного материала на режущей поверхности бруска. [c.437]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...