Анализ точности формы деталей

АНАЛИЗ ТОЧНОСТИ ФОРМЫ ДЕТАЛЕЙ [c.469]

Формула (11.1) пригодна только для расчета точности единичного экземпляра детали. Эта же формула может быть положена в основу анализа точности партии деталей, изготовляемых по одному чертежу и одному технологическому процессу, что соответствует серийному (массовому) их производству. При этом первое слагаемое правой части формулы (11.1) можно рассматривать как случайную величину, а второе — в виде элементарной случайной функции. Случайная величина г выражает погрешность собственно размера, а элементарная случайная функция Xk os (йф + ф ) определяет погрешность формы в поперечном сечении (овальность или огранку). Аддитивная комбинация отклонений собственно размера и формы дает общую (суммарную) погрешность текущего размера в поперечном сечении цилиндрических деталей. [c.380]

При проектировании новых и анализе существующих механизмов силовое исследование их имеет важное значение. Знание сил, действующих в механизме, необходимо для установления рациональных конструктивных форм деталей механизма и расчета их на прочность и работоспособность, определения механических потерь мощности на трение и к. п. д. механизма, вычисления необходимой мощности двигателя, а также для решения задач регулирования движения механизма, уравновешивания движущихся масс и расчета механизма на точность. [c.56]

Исследование кривых распределения, построенных по результатам обработки партии деталей и основных параметров этого распределения, является распространенным методом анализа точности технологического процесса. Этот метод, подробно разработанный Н. А. Бородачевым, А. Б. Яхиным и др., позволяет количественно характеризовать влияние того или иного фактора на результативную точность технологического процесса в виде изменений формы или положения кривой распределения, вызываемых изменением первичных факторов. Так как практические кривые распределения оказываются ломаными и прерывистыми, то для целей статистического анализа их заменяют соответствующими теоретическими кривыми распределения, отвечающими вполне определенным законам распределения теории вероятностей. [c.34]

Кроме табличной формы анализа допусков, часто необходимо изображение результатов в виде чертежа. Для этой цели составляется схема допусков (рис. 34). Она содержит выработанные требования к точности отдельных деталей (узлов) и является справочным материалом. [c.107]

Некруглость цилиндрической поверхности диаметром 6 мм на биение конуса не влияет (парные коэффициенты корреляции близки к нулю). Это означает, что точность формы базирующих поверхностей на величину биения после электроискровой обработки не влияет в то же время качество зависит от биения конической поверхности после предыдущей операции. Рассмотрим технологическую цепь из трех операций термической, электроискровой и доводочной. Компоненты уравнения технологической цепи получим в результате регрессионного анализа случайных выборок объем выборок п=100. Отдельным деталям присваивали номера, согласно которым детали измеряли после электроискровой и доводочной обработок. Таким образом, исходная информация представлена в виде трех массивов, два из которых являлись входами (термическая и электроискровая операции) и один — выходом (доводочная операция). На ЭВМ были рассчитаны статистические характеристики и параметры регрессии (табл. 21). [c.103]

При анализе точности геометрических параметров деталей поверхности различают следуюш,ие формы и размеры номинальные (идеальные, не имеющие отклонений), заданные чертежом, и реальные (действительные), которые получают в результате обработки или в процессе их эксплуатации. Аналогично следует различать номинальный и реальный профиль, номинальное и реальное расположение поверхности (профиля). Номинальное расположение поверхности определяется номинальными линейными и угловыми размерами между ними и базами или между рассматри- [c.342]

Общие положения. При сборке машин и механизмов важным является обеспечение требований, предъявляемых к их точности, которые зависят от точности формы, размеров, относительного положения исполнительных (рабочих) поверхностей деталей и сборочных единиц, т.е. от точности размерных связей между ними. Нормы точности размерных связей устанавливают, исходя из служебного назначения машин и механизмов, на стадии их проектирования на основе методов размерного анализа. Тем не менее, технологу приходится проводить дополнительный размерный анализ при разработке технологических процессов сборки в связи с выбором метода обеспечения требуемой точности замыкающего звена, изучением взаимосвязи деталей и сборочных единиц, определения последовательности их комплектации и отработкой конструкции на технологичность. [c.863]

Геометрическая точность деталей часто оказывает решающее влияние на точность сборки и на точность функционирования современных машин и приборов, на их надежность и долговечность, что заставляет уделять особое внимание анализу погрешностей формы и расположения и способам ограничения этих погрешностей. [c.172]

Статистические методы регулирования технологических процессов и контроль качества (методы точечных диаграмм). Кривые распределения не дают представления об изменении рассеивания размеров деталей во времени, т. е. в последовательности их обработки. Тем самым не представляется возможным осуществлять регулирование технологического процесса и контроль качества изделий. Для этой цели применяется метод медиан и индивидуальных значений (х — XI) (ГОСТ 15893—70) и метод средних арифметических значений и размахов (х — Я), ГОСТ 15899—70. Оба метода распространяются на показатели качества продукции (точность размеров деталей, отклонения формы, дисбаланс, твердость и другие отклонения), значения которых распределяются по законам Гаусса или Максвелла. Стандарты распространяются на технологические процессы с запасом точности, для которых коэффициент точности находится в пределах 0,75—0,85. Метод медиан и индивидуальных значений рекомендуется применять во всех случаях при отсутствии автоматических средств измерения, вычисления и управления процессами по статистическим оценкам хода процесса. Второй же метод ГОСТ рекомендует применять для процессов с высокими требованиями к точности и для единиц продукции, связанных с обеспечением безопасности движения, экспресс-лабораторных анализов, а также для измерения, вычисления и управления процессами по результатам определения статистических характеристик при наличии автоматических устройств. [c.26]

При анализе точности геометрической формы деталей различают номинальные (т, е. идеальные) поверхности, форма которых задана чертежом, и реальные (действительные) поверхности, ограничивающие тело и отделяющие его от окружающей среды. [c.26]

Проектирование технологических процессов обработки заготовок деталей на АЛ начинают с анализа конструкции детали. Деталь должна иметь по возможности простую форму, что позволяет выполнять обработку несложными инструментами при минимальном числе рабочих ходов, а заготовка — минимальные припуски на обработку и стабильные размеры. Поверхности, используемые для транспортирования заготовки, должны обеспечивать ее устойчивое положение при перемещении без потери ориентировки, технологические базы должны быть такими, чтобы обеспечивалось надежное базирование. Конструкция детали должна быть достаточно жесткой для обеспечения заданной точности обработки при оптимальных режимах резания и позволять обработку с минимальным числом поворотов заготовки в процессе ее выполнения. Межосевые расстояния отверстий, лежащих в одной плоскости, должны позволять обработку инструментами, закрепленными в одной шпиндельной головке. В качестве технологических баз при обработке на АЛ корпусных деталей часто используют плоскость и два базовых отверстия. При разработке технологического процесса следует избегать смены баз. [c.263]

Все возрастающие требования к точности обработки приводят к необходимости уже на стадии проектирования станка производить расчеты, определяющие распределения температурных полей и возникающие при этом температурные деформации. Основными методами расчета температурных полей станка являются аналитические— методы составления и решения дифференциальных уравнений. Существуют и приближенные методы — с применением моделирования процесса на аналоговых и цифровых вычислительных машинах. Выбор того или иного метода зависит от конструктивных особенностей станка, предполагаемого характера распределения температурных полей, равномерности распределения массы станка и других параметров. Имеющиеся в настоящее время программы для анализа на ЭВМ температурных полей станка позволяют рассчитать стационарные и нестационарные температурные поля и деформации. С учетом сложности форм деталей станков разработан единый метод для приближенных расчетов с использованием ЭВМ осесимметричных деталей, таких, как валы, шпиндели, диски и втулки. [c.149]

В третьем и четвертом разделах книги излагаются методы расчета и конструирования точных механизмов, деталей и узлов приборов. Сначала изучаются основные виды механизмов для передачи и преобразования движения, затем на основе анализа взаимодействия деталей в механизме определяются условия работы, расчетные размеры, целесообразные конструктивные формы и материалы деталей. Приводятся рекомендации ю выбору посадок, классов точности и шероховатости поверхностей для типовых сопряжений деталей. Рассматриваются конструкции и расчет узлов и деталей приборов — фиксаторов, упругих и чувствительных элементов, отсчетных устройств, успокоителей колебаний и регуляторов скорости. [c.9]

Сложность расчета систем управления по контуру заключается в большом многообразии форм обрабатываемых деталей, а также в том, что поверхность детали формируется при одновременном ее движении относительно режущей кромки инструмента по нескольким координатам. Однако, учитывая, что обработка объемных деталей (штампов, лопаток турбин, гребных винтов и т. д.) на станках с ЧПУ производится либо по параллельным сечениям (метод строчек), либо по винтовым линиям с малым шагом, анализ динамических ошибок можно производить по точности двухкоординатных систем программного управления при воспроизведении плоских контуров. [c.110]

Точностные возможности изготовления из выбранных пластмасс деталей определялись, помимо предварительного сравнения (см. выше) величин колебания усадки, фактической точности образцов. Образцы в виде брусков (больших и малых), лопаток, цилиндров, кубиков изготавливались по режимам, указанным в табл. II. 7 — II. II, а затем измерялись. Форма и габаритные размеры образцов представлены на рис. II. I. Там же показаны измеряемые сечения и точки. Измерения производились с точностью 0,01 мм микрометрами, каждый размер по каждому сечению измерялся три раза, и устанавливалось среднее его значение. Образцы измерялись после 24-часовой выдержки в нормальных условиях. По результатам измерений, представленных в табл. II. 7 — II. 11, определялись максимальный и минимальный размеры образцов их разность. Анализ данных в таблицах [c.143]

Применение (для анализа и оценки точности методов обработки зубчатых колес малых модулей) точностных диаграмм дает возможность выявить и количественно оценить влияние постоянных и закономерно изменяющихся во времени первичных погрешностей системы станок — инструмент — деталь на размеры, форму и взаимное расположение элементов зубчатого венца, выявить значение погрешностей настройки и базирования, проанализировать ход процесса, количественно оценить имеющееся рассеивание и, таким образом, для данного процесса установить величину среднеквадратического отклонения. [c.260]

В первом случае выполнение сборочного чертежа является одним из первых этапов разработки технического проекта изделия. Сборочный чертеж в данном случае служит для анализа компоновки, проверки конструкции и разработки рабочих чертежей деталей и узлов. Поэтому сборочный чертеж должен отличаться особой точностью, содержать наиболее полные данные о формах отдельных деталей, о составных частях изделия и взаимодействии между ними. [c.344]

Создание технологического процесса начинается с анализа всех существующих технологических процессов получения деталей подобных как по форме, так и по размерам. Для этого обращаются в банк (или массивы) технологических процессов, которые классифицированы для удобства пользования. Из банка или массива технологий выбирают несколько наиболее подходящих. Когда на основании этого создан первый вариант технологии, приступают к созданию технологического процесса с учетом требований к точности и качеству деталей. [c.209]

Кривая распределения характеризует точность законченного этапа технологического процесса. Во многих случаях такая характеристика нас вполне удовлетворяет например, при исследовании процессов сборки достаточно иметь кривые распределения погрешностей механической обработки для партий собираемых деталей. Технологу механического цеха достаточно иметь характеристики точности процессов заготовительных цехов также в форме кривых распределения. Однако, как мы сейчас увидим, по кривым распределения нельзя получить всех данных, требуемых для управления технологическими процессами. Технологу необходимо проводить более углубленный анализ процесса. [c.186]

Были разработаны различные способы повышения точности обработки путем управления упругими перемещениями. Все эти способы были осуществлены на различных типах металлорежущих станков посредством разработанных систем автоматического управления упругими перемещениями. Как показывает анализ технологических задач изготовления деталей, в одних случаях требуется повышать точность одновременно по всём показателям, таким, как точность размера, относительных поворотов и геометрической формы поверхностей детали, в других — по отдельным показателям. Разработанные способы повышения точности деталей не решают задачу увеличения точности относительных поворотов и увеличения точности одновременно по всем показателям. Поэтому одной из важнейших задач дальнейшего повышения точности управления является решение задачи повышения точности обработки одновременно по всем показателям и повышение точности относительных поворотов. [c.660]

Каждая машина предназначается для выполнения какого-либо процесса, результат которого должен быть полезен человеку. Поэтому изучение служебного назначения машины следует начинать с ознакомления с намечаемыми результатами ее действия. Например, изучение служебного назначения станка необходимо начинать с ознакомления с формами, размерами и техническими условиями на изготовление деталей, намечаемых для обработки на станке. Ознакомление должно сопровождаться критическим анализом, который нередко приводит к уточнению ряда параметров, характеризующих точность и другие показатели качества деталей, подлежащих обработке, а также к уточнению их взаимной увязки и методики измерения. [c.376]

В данной работе вопросы взаимозаменяемости рассматриваются с позиций функциональной взаимозаменяемости. В ряде случаев рассмотрены технологические причины появления погрешностей и пути их снижения. Для пояснения сущности рассматриваемых параметров даны принципы контроля их точности. Изложена методика определения коэффициента запаса точности изделий. Значительное внимание уделено вопросам размерного анализа машин и приборов и математическим методам, применяемым при решении вопросов взаимозаменяемости. Рассматривается также влияние отклонений формы, волнистости, шероховатости и погрешностей положения деталей на качество и надежность машин и приборов и принципы нормирования перечисленных параметров. [c.3]

Разработка технологического процесса изготовления детали осуществляется в определенной последовательности. Ее начинают с изучения и критического анализа рабочего чертежа детали и сборочного чертежа узла, в который входит данная деталь. Изучаются служебное назначение детали и условия ее работы в узле. В случае выявления ошибок (неправильная простановка размеров и их точности, ошибочные требования к чистоте, форме и т. п.) они должны быть исправлены конструктором. [c.138]

Точечные диаграммы и их применение для исследования точности обработки. Исследование процессов обработки методом кривых распределения позволяет объективно оценить точность выпол-н ия данной технологической операции. Этот метод, однако, обладает тем недостатком, что при его использовании не учитывается последовательность обработки заготовок. Вся совокупность измерений рассматривается безотносительно к тому, какая деталь обработана раньше, какая позже. Кроме того, кривые распределения не дают возможности распознать каждую из причин, влиявших на результаты процесса. Построением и анализом кривых распределения можно выявить постоянную систематическую погрешность. Последняя определяется величиной имеющегося смещения центра группирования кривой для данной совокупности. Что касается закономерно изменяющихся систематических погрешностей, то их влияние может быть выявлено по характерному искажению формы кривой распределения. Выше отмечалось, что при интенсивном размерном износе режущего инструмента кривая Гаусса искажается и принимает форму плосковершинной кривой. Если, однако, по результатам измерений строится не кривая распределения, а непосредственно вычисляется среднее квадратическое отношение, то систематически закономерно изменяющиеся погрешности не отделяются от случайных. В этом случае возможности данного метода в смысле выявления и устранения причин, обусловливающих те или иные погрешности, значительно уменьшаются. [c.150]

Точность размеров обрабатываемой детали при активном контроле зависит не только от качества измерительного прибора, но и от условий обработки деталей [12] вибраций станка и деталей, температурного режима, непостоянства формы и шероховатости контролируемой поверхности и т. д. Поэтому выбор средств автоматического контроля и управления должен производиться на основе анализа процесса обработки. [c.113]

Для выбора технически возможных вариантов разработаны специальные таблицы, по которым производится поэтапный анализ чертежей формообразующей детали и общего вида штампа или формы по факторам, ограничивающим возможность применения различных методов. Факторами, ограничивающими техническую возможность применения того или иного метода обработки, являются вид штампа или формы по назначению материал формообразующих деталей требуемые точности размеров и шероховатость рабочих частей формообразующих деталей требуемая стойкость формообразующих деталей стойкость мастер-инструмента, используемого для изготовления формообразующих деталей (возможность продублировать изготовление формообразующих деталей) сложность конфигурации рабочего контура (полости) формообразующих деталей размеры изготовляемых деталей оснастки. [c.264]

Детали типа коротких валов, дисков и колец обрабатывают за сравнительно небольшое число технологических операций (преимущественно токарные и шлифовальные). Для многих деталей желательна термическая обработка перед шлифованием. Этим предопределяется состав оборудования и структура автоматической системы для обработки деталей типа тел вращения. Характеристики обрабатываемых деталей по размерам, форме, точности обработки весьма разнообразны и в каждом конкретном случае требуют тщательного анализа и оптимизации при проектировании автоматической системы. [c.371]

В процессе изучения курса учащиеся должны научиться рациональным приемам работы чертежными инструментами, аккуратности и точности выполнения чертежей всех разделов программы технике написания отдельных букв, слов, предложений и цифровых обозначений на чертежах чертежным шрифтом компоновать чертежи на листах стандартного формата анализировать конструктивную форму предметов, в том числе технического характера строить проекции предметов по методу прямоугольных (ортогональных), аксонометрических (параллельных) и центральных (перспективных) проекций выполнять эскизы, технические рисунки и рабочие чертежи с моделей и деталей пользоваться справочной литературой и ГОСТами, читать несложные чертежи предметов и деталей строить различными способами перспективу предметов, интерьеров и других объектов строить собственные и падающие тени от предметов при задании различных источников освещения естественного (солнечного), искусственного (факельного) производить анализ перспективы рисунков предметов, выполненных с натуры (определять по репродукциям с картин художников основные элементы картин — линию горизонта, главную точку картины, угол зрения, т. е. производить анализ построения композиции картины с точки зрения построения перспективных изображений) строить перспективные изображения, отраженные в плоском зеркале. [c.309]

В общем случае разработку технологии на конкретную деталь начинают с анализа ее конструкции и предварительного выбора оборудования и метода штамповки, исходя из требований качества и приоритета вида обработки. Сначала оценивают возможность и целесообразность применения последовательной штамповки в ленте (рис. 2). Приоритет последовательной штамповки, в особенности для условий крупносерийного и массового производства, объясняется высокой производительностью процесса и точностью изготовляемых деталей. Диапазон ее применения весьма широк — от мелких деталей из проволоки и специальных профилей шириной (стороной, диаметром) в несколько миллиметров до деталей сложной пространственной формы, штампуемых из рулона шириной 1600 мм и более. Изготовление мелких и особо мелких деталей последовательной штамповкой иногда приводит к некоторому увеличению расхода металла по сравнению с пооперационной — традиционной штамповкой. Однако применение последовательной штамповки позволяет полностью автоматизировать процесс изготовления детали, ликвидировать опасность травмиро- [c.521]

При анализе точности геометрических параметров деталей различают номинальные (идеальные, не имеющие отклонений формы и размеров) юверхности, форма которых задана чертежом, и реальные (действительные) товерхности, ограничивающие тело и отделяющие его от окружающей реды. У деталей реальные поверхности получают в результате обработки али видоизменения при эксплуатации мащин. Аналогично следует различать номинальный и реальный профиль, номинальное и реальное расположение поверхности (или профиля). Номинальное расположение поверх-яости определяется номинальными линейными и угловыми размерами между ними и базами или между рассматриваемыми поверхностями, если 5азы не даны. Реальное расположение поверхности (или профиля) определяется действительными линейными и угловыми размерами. База — поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая для базирования. Профиль поверхности — линия пересечения (или контур сечения) [юверхпости с плоскостью 1 ли заданной поверхностью. Реальные поверхности и профили отличаются от номинальных. [c.117]

При проведении анализа точности оборудования следует обращать внимание на точность применяемых измерительных приборов, вызывающих дополнительное рассеивание размеров деталей. На фиг. 4 показан характер изменения одних и тех же размеров, измеренных двумя приборами — индикатором с ценой деления 0,01 мм и прибором К-2 (конструкции Кетлерова В. К.) с ценой деления шкалы 0,001 мм. Для учета влияяия ошибок формы цапф прибором К-2, помимо первого измеренного диаметра в сечении, были измерены также наибольший й наименьший диаметры, измерение кото- [c.673]

Основным требованием к информации о нагруженности является точность определения действующих нагрузок. При экспериментальных исследованиях это требование удовлетворяется выбором соответствующей аппаратуры и длительности измерений на каждом режиме работы изучаемого объекта (машины, конструкции).. Когда изменение нагрузок имеет периодический характер, длительность тензоизмерений должна соответствовать не менее чем трем—шести полным периодам нестационарного процесса [17, 22]. Для процессов случайного типа точность определения действующих нагрузок может быть обеспечена представительной информацией в объеме, достаточном для установления статистических закономерностей изменения нагрузок,[11, 25, 27], Предполагая, что данные о нагруженности деталей представлены в наиболее полном и наглядном виде, т. е. в форме записей изменения нагрузок на осциллографной ленте, киноленте, рассмотрим методику проведения их анализе. [c.17]

Модели и натурные конструкции могут испытываться на амортизаторах или упругих связях. При этом связи желательно устанавливать в узлах исследуемых форм колебаний. Необходимо контролировать потоки энергии, проходящие через связи и амортизаторы в фундамент или прилегающие конструкции, особенно при измерении демпфирующей способности системы. Уходящую через связи энергию можно оценивать по работе сил, действующих в местах присоединения связей, для чего необходимо предварительно измерить динамическую жесткость присоединяемых конструкций в указанных точках. Измерение амплитудно-частотных характеристик и форм колебаний конструкций с малыми коэффициентами поглощения требует достаточно точного поддержания частоты возбуждения, что может осуществляться генераторами с цифровыми частотомерами. При изменении частоты на = 8/а /2/7с в окрестности резонансной частоты / амплитуда колебаний изменяется на 30% (см. 1.3). Чтобы поддерживать амплитуду колебаний с точностью +30%, частота не должна изменяться больше чем на 8/о /2/л. Измерение вибраций невращающихся деталей осуществляется с помощью пьезокерамических акселерометров с чувствительностью 0,02—1 B/g. Акселерометр ввинчивается в резьбовое отверстие в конструкции или приклеивается. В случае необходимости получить информацию о колебаниях конструкции в большом числе точек (например, при анализе форм) датчик последовательно приклеивается в этих точках пластилином. При исследованиях вибраций механизмов, когда необходимо получить синхронную информацию с нескольких десятков датчиков, сигналы записываются на магнитную ленту многоканального магнитографа. Датчики делятся на группы так, чтобы число датчиков в группе соответствовало числу каналов магнитографа, а один из датчиков, служащий опорным для измерения фазы между каналами, входит во все группы. [c.147]

Для рассматриваемой модели оказывается затруднительным построение формул суммирования погрешностей деталей из-за нелинейности исходного уравнения (11.219). Эта нелинейность возникает вследствие того, что текущий размер детали выражает суммарно и погрешность размеров, и погрешность формы, и не-прямолинёйность геометрического места центров поперечных сечений. Между тем существует практическая потребность в определении формул такого рода и, в частности, для расчета математического ожидания, дисперсии, среднего квадратического отклонения, практически предельного поля рассеивания и т. п. Для преодоления этого затруднения может быть использован метод статистических испытаний (Монте-Карло), который является весьма перспективным при моделировании, анализе и расчете точности нелинейных технологических процессов. Для упрощенного решения этой задачи можно ограничиться расчетом вероятностных характеристик двух более простых случайных функций, получаемых из исходной формулы (11.219) путем приравнивания нулю либо выражения Wp os ( — -j-nip , либо г + [c.438]

В самых общих терминах и изложить его в насколько это возможно строгой форме. Читать такую книгу начинающим становится поэтому трудно. Фёппль излагает предмет в своей книге в точности так же, как он делал это и на своих лекциях в аудитории. Обычно он начинал с простых частных случаев, легко доступных для понимания начинающего, и исследовал их, не загромождая посторонними деталями. Более общая постановка вопроса и более строгая форма изложения привлекались позднее, когда студент уже осваивался с элементарными началами и приобретал способность оценить более строгую форму. В Германии в то время имелись уже весьма полные руководства по сопротивлению материалов, как, например, Грасхофа или Винклера. Но оба эти автора основывали свое изложение сопротивления материалов на математической теории упругости и тем затрудняли доступ к этой науке для большинства студентов. Фёппль в своей книге все необходимые знания по сопротивлению материалов сообщает в элементарной форме и только в конце ее переходит к уравнениям теории упругости. В позднейших изданиях своего курса Фёппль расширил ту его часть, которая имеет дело с теорией упругости, и выделил ее в дополнительный том. Эта новая книга сильно содействовала популяризации нашей науки и внедрению строгих методов анализа напряжений в инженерной практике. Это была первая книга по теории упругости, написанная специально для инженеров. [c.362]

Акопян С. С. Анализ состояния и определение путей повышения точности размерного формообразования деталей сложной формы анодно-гидравлическим способом. — Труды Моск. энергет. ин-та , 1972, вып. 104, с. 78—79. [c.282]

САУ упругими перемещениями системы СПИД для консольного растачивания отверстий на горизонтально-расточном станке 2Л614 . В практике работы на горизонтально-расточных станках часто применяется способ растачивания отверстий резцом, установленным на консольной оправке. Из широкой гаммы различных по своему служебному назначению деталей, обрабатываемых на горизонтально-расточных станках, значительную часть соста-вляют детали типа корпусных, у, которых обработка основных отверстий является наиболее ответственной и трудоемкой частью технологического процесса их изготовления. В настоящее время, как показывает анализ применяемых технологических процессов, заданные показатели точности поверхностей отверстий в корпусных деталях при консольном растачивании достигаются за несколько проходов или операций. Так, например, для получения второго класса точности на диаметральный размер, геометрической формы в пределах половины допуска на диаметральный размер [c.548]

Дикамические модели процесса хонингования. Анализ формирования показателей съема металла, точности геометрической формы и шероховатости обрабатываемой поверхности в процессе обработки деталей машин хонингованием показывает, что математическая модель, отражающая динамику формирования указанных показателей, может быть представлена в следующем виде [c.107]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...