Точность обработки - Пути повышения

На основе всесторонних материаловедческих исследований в настояшей книге проведен анализ влияния структурных факто-ров на жаропрочность и трещиностойкость теплоустойчивых сталей. Рассмот рены физические процессы, протекающие в металле при восстановлении служебных свойств материалов путем применения повторной термической обработки. Показаны пути повышения точности оценки жаропрочных свойств с учетом напряженного состояния, колебания температур и напряжений, структуры и кратковременных свойств материала. В заключение [c.3]

Существенное повышение точности обработки достигается путем непрерывного измерения детали в процессе точения и корректировки положения инструмента в соответствии с результатами измерения. Для этого работа подналадчика должна осуществляться по классической схеме системы автоматического регулирования. [c.356]

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ПУТЕМ УПРАВЛЕНИЯ УПРУГИМИ ПЕРЕМЕЩЕНИЯМИ СИСТЕМЫ СПИД [c.223]

V 104. Г е н к и н М, Д. Основы метода оценки качества изготовления зубчатых колес по шуму.— В кн. Пути повышения точности обработки зубчатых колес.— М. Машгиз, 1962. [c.280]

При организации эксплуатации АЛ необходимо учитывать специальные требования к заготовкам. Например, для заготовок АЛ механической обработки необходимо обеспечить стабильность размеров и качества материалов наличие базовых поверхностей, предназначенных для крепления и транспортирования деталей повышение жесткости детали (при необходимости) путем введения ребер жесткости, приливов, платиков возможность многошпиндельной обработки на рабочей позиции и подвода кондукторных втулок, если это необходимо для обеспечения заданной точности обработки обеспечение требований входа и выхода инструмента при обработке (отсутствие наклонных отверстий у корпусных деталей по отношению к плоскости подвода режущего инструмента). [c.265]

Большее внимание следует уделять вопросам качества механической обработки, в первую очередь финишным опера-циям. Широкое внедрение алмазно-абразивной обработки, а также развитие электрофизических и электрохимических методов позволяют значительно ускорить проведение и повысить качество финишных операций, обеспечивающих получение необходимой шероховатости поверхности и точности обработки. Для тонкостенных деталей имеет значение применение методов финишной обработки с минимальной силой, воздействующей на обрабатываемое изделие. Таким требованиям удовлетворяют электрохимическая, ультразвуковая, гидроабразивная и другие виды обработки. Наряду с финишной обработкой, осуществляемой путем удаления слоя металла, следует более широко применять методы тонкой пластической деформации, при которых точность формы и требуемое состояние поверхности изделия достигаются уплотнением наружных слоев металла. Тонкое пластическое деформирование позволяет получить не только необходимую макро- и микрогеометрию поверхности, но и повысить износостойкость и создать благоприятные напряжения, способствующие в ряде случаев повышению эксплуатационных свойств машин. [c.5]

Для изыскания экономичных путей повышения точности сборки необходима научная разработка методов рационального базирования и силового замыкания, выбора оптимальной чистоты обработки поверхностей деталей и допустимых контактных деформаций деталей в процессе сборки. [c.421]

Наиболее слол<ными и трудоемкими являются сборочные операции в станкостроении, особенно трудоемкими являются шабровочные работы. В связи с этим важнейшим направлением улучшения технологии сборки металлорежущих станков является сокращение трудоемкости шабровочных работ путем повышения точности финишной обработки деталей, замены шабрения шлифованием и тонким строганием. Для этого применяются механизированные шаберы, специализированные стенды, современные методы контроля, поточные методы сборки с использованием конвейеров для крупносерийного и серийного производства и групповых методов для мелкосерийного производства. [c.241]

С применением обрабатывающих центров (многооперационных и многоцелевых станков), обеспечивающих выполнение комплекса операций для деталей определенных групп (при минимальном количестве переустановок и передач деталей на другие станки и применении разнообразного инструмента), осуществляется автоматизация мелкосерийного производства путем концентрации обработки деталей на одном рабочем месте. Этим в значительной мере исключаются недостатки мелкосерийного производства. При концентрации обработки деталей на одном рабочем месте обеспечивается сокращение времени на установку детали, затрат на оснастку, а также повышение точности обработки. [c.308]

Применение систем автоматического управления упругими перемещениями открывает широкие возможности повышения точности обработки и увеличения производительности путем работы на максимально возможных режимах резания, сокращения числа переходов при снятии больших припусков. [c.137]

Определение суммарной погрешности обработки и повышение точности обработки путем автоматического регулирования [c.354]

Проводимые исследования позволили вскрыть резервы и найти пути повышения точности обработки на автоматах токарной группы. [c.177]

Статистический метод основан на определении результативной погрешности путем измерения обработанных деталей и последующей обработки результатов измерений методом математической статистики. Статистический метод, позволяя наиболее просто оценить точность обработки в целом, не дает непосредственных указаний о путях ее повышения. [c.431]

Калашникове, Н, Контроль производства конических зубчатых колес, сб Пути повышения точности обработки зубчатых колес , Машгиз, 1954 [c.576]

Интенсификация шлифования. Высокоскоростное шлифование. На операциях со снятием большого припуска повышение скорости круга позволяет пропорционально увеличить минутный съем металла при сохранении стойкости круга и параметров шероховатости шлифованной поверхности. На операциях окончательного шлифования, когда необходимо повысить качество обрабатываемой поверхности, увеличение скорости круга не должно сопровождаться ростом поперечной подачи (минутного съема металла). В этом случае высокоскоростное шлифование позволяет уменьшить параметры шероховатости поверхности, повысить точность обработки путем снижения силы резания и износа круга, а также увеличить производительность с помощью уменьшения числа правок круга, сокращения времени выхаживания и увеличения общей стойкости круга. На современных круглошлифовальных станках скорость круга может быть увеличена до 50—60 м/с. [c.398]

Повышение точности обработки путем рационального базирования (по торцу) [c.544]

Анализ соотнощения с = ку С2 -l) показывает, что возможны три пути повышения точности обработки 1) снижением чувствительности системы к входным воздействиям, г. е. путем уменьшения коэффициента уточнения 2) уменьшением уровня входных воздействий, т. е. путем повышения точности обработки на предшествующем переходе 3) применением систем с обратной связью — управляющее воздействие компенсирует смещение формообразующей вершины инструмента вследствие силовых и кинематических воздействий. Первый путь повышения точности обработки может быть реализован подбором оптимального режима обработки. [c.574]

Характерной особенностью развития учения о точности на современном этапе является комплексный подход к изучению вопросов точности, начиная от процессов получения заготовок до сборки машин. Изучение вопросов точности и путей ее повышения базируется на исследовании причин возникновения погрешностей. Решение этих вопросов обеспечивается проведением теоретических и экспериментальных исследований в лабораторной и производственной обстановке. Аналитический метод определения точности является прогрессивным, так как основан на выявлении сущности физических явлений, происходящих при выполнении тех или иных операций обработки. Использование аналитического метода позволяет научно и творчески подойти к изучению вопросов точности обработки. [c.305]

Для изыскания экономичных путей повышения точности сборки необходима научная разработка методов рационального базирования и силового замыкания, выбора оптимальной чистоты обработки поверхностей деталей и допустимых контактных деформаций, обеспечения условий, исключающих возможность деформации деталей в процессе сборки. В связи с этим уместно остановиться еще на одном вопросе. [c.523]

Расчетно-аналитический метод разработки нормативов на технологические допуски базируется на анализе причин производственных погрешностей и закономерном уменьшении этих погрешностей при последующей механической обработке. В этом случае нормативы воспринимаются технологами не механически, а сознательно, с критической оценкой. Этот метод указывает пути повышения точности обработки и уменьшения припусков. [c.24]

Изготовление ходовых винтов 3 и 4-го классов точности отличается от обработки винтов 0,1 и 2-го классов меньшим количеством операций и применением правки с целью устранения биения перед следующими операциями обдиркой, обточкой, шлифованием, предварительным и окончательным нарезанием резьбы. Необходимость в правке вызывается стремлением получить требуемую точность более экономичным путем правкой вместо ряда операций по выведению биения за счет снятия повышенных припусков. [c.115]

Ультразвуковая обработка без абразива. Применение вращающегося инструмента, шаржированного алмазной крошкой, привело к возрастанию скорости обработки и повышению точности обработки по сравнению с классической схемой ультразвуковой обработки с абразивом. Благодаря тому, что инструмент вращается, непосредственное сверление отверстий некруглой формы невозможно. Однако путем перемещения инструмента по требуемой траектории, как это происходит, например, при фрезеровании концевой фрезой, можно получить отверстие заданной формы. Точность при этом составляет примерно 0,013 мм при обработке стекла и керамических сплавов. В стекле отверстие диаметром 9,5 мм и глубиной 9,5 мм сверлится в течение 1 мин. [c.311]

Дефекты являются основной причиной негерметичности уплотнений неподвижных соединений. Кроме рисок, раковин и подобных дефектов большую роль играют загрязнения на поверхностях уплотнителя и посадочных мест (волокна и стружки аналогичны крупным сквозным рискам). Дефекты выявляют и устраняют при приемо-сдаточных испытаниях. Так как контроль негерметичности и разборка изделий — дорогие и трудоем кие операции, более рационально предотвращать дефекты путем повышения культуры производства — улучшения обработки и очистки деталей. Вероятность появления дефектов существенно зависит от точности обработки поверхности. Чем грубее назначена обработка поверхности, тем менее тщательно она контролируется и содержит больше дефектов. [c.38]

Фактически достигаемая точность расположения осей отверстий (0,2. .. 0,4 мм) часто не соответствует требованиям чертежей деталей (0,15. .. 0,2 мм), что создает ограничения для применения этих станков, а также ставит задачу поиска путей повышения точности обработки до требуемой. [c.740]

В производстве зубчатых колес заточка режущего инструмента оказывает существенное влияние на точность изготовления зубчатых колес и изнашивание ннструмента. Неправильно заточенные инструменты снижают точность обработки и подвергаются повышенному и неравномерному изнашиванию. На стойкость инструмента большое влияние оказывает твердость и структура металла режущих кромок. Другой опасностью чрезмерного перегрева является появление мелких трещин, например, в основании зубьев червячной фрезы, которые часто приводят к поломке зубьев. Изменение структуры и уменьшение твердости на передней поверхности режущей кромки является следствием большого местного теплообразования при заточке. Устранения этих недостатков можно достигнуть путем подачи обильного охлаледения в зону заточки. В конце цикла заточки, после правки шлифовального круга, необходимо производить выхаживание не только для повышения точности, но и улучшения шероховатости поверхности. [c.147]

Повышение требований к быстросменности, мобильности, переналаживаемости технологического оборудования, необходимость автоматизации мелкосерийного производства обусловили появление станков с автоматической сменой инструмента. Несмотря на значительное усложнение и удорожание станков с автоматической сменой инструмента, использование таких станков в машиностроении оказывается целесообразным благодаря значительному повышению производительности главным образом за счет резкого сокращения вспомогательного времени, улучшения организации труда, повышения точности обработки детали путем сокращения числа перебазировок и высокой степени автоматизации, позволяющей осуществлять быструю переналадку оборудования на изготовление другой детали. [c.59]

Как известно, системы автоматического управления (САУ) MP делят на разомкнутые и замкнутые. Большинство MP имеет разомюнутую САУ, характеризуемую одним источником информации, идущим от программы управления станком к его исполнительным органам. Замкнутые САУ имеют как минимум два источника информации один, идущий от программы управления к исполнительным органам, второй — от устройств обратной связи. К замкнутым САУ относится большинство MP с ЧПУ и MP с дополнительными потоками информации, на31ываемыми адаптивными. Адаптивное управление является большим резервом для повышения точности обработки при одновременном повышении производительности. Применение адаптивного управления надо считать наиболее прогрессивным при шлифовании, поскольку на этой операции необходимо получить высокую точность (6...7-й квалитеты) при малой жесткости MP . Дальнейшее усовершенствование уже созданных систем управления процессом резания идет по пути удешевления и упрощения динамометрических устройств п других устройств САУ. [c.65]

Повышение производительности обработки с применением гидросуппортов достигается путем сокращения машинного и вспомогательного времен. Машинное время сокращается применением увеличенных подач, что особенно заметно при обработке многоступенчатых и фасонных деталей, когда рабочему часто приходится пользоваться ручной подачей. Вспомогательное время сокращается путем уменьшения числа измерений, подводов и отводов резца, пробных проходов. Наряду с этим подготовительно-заключительное время при гидрокопировальной обработке увеличивается примерно вдвое по сравнению с обычной обработкой. Затраты на изготовление копиров значительны. Поэтому применение гидросуппортов, несмотря на возможность повышения производительности токарных станков на 20—407о, экономически целесообразно при размере партии не менее 20—50 обрабатываемых деталей. Если копиры используются не длительное время и к точности обработки не предъявляются высокие требования, копиры можно делать незакаленными. В качестве копиров можно использовать образцовые детали вместе с простыми дополнительными деталями, необходимыми для подвода и отвода резца. [c.90]

По степени специализации приспособления делятся на универсальные (машинные тиски, планшайбы, патроны, делительные головки, поворотные столы и пр,), предназначенные для обработки различных деталей и не требующие наладки специализированные, представляющие собой универсальные приспособления, налаживаемые для обработки определенных деталей путем использования дополнительных или сменных устройств (специальных губок для тисок, фасонных кулачков к патронам, съемных угольников для планшайб и т, п,), и специальные, предназначенные для выполнения определенных узйоцелевых операций механической обработки. Универсальные приспособления применяют преимущественно в единичном и мелкосерийном производстве, а специальные — в массовом и крупносерийном. Использование станочных приспособлений обеспечивает повышение производительности труда, повышение точности обработки, облегчение условий труда, расширение технологических возможностей оборудования и повышение безопасности работы. [c.171]

Таким образом, если Р = 0,9 = onst, то, например, при и = 4 имеем Р (t) = 0,66, что означает низкий показатель выполнения задания по данному параметру качества продукции, указывает путь повышения надежности изготовления годной продукции, заключающийся в необходимости повышения вероятности получения годной продукции, в том числе повышением точности обработки. Более подробно методы оценки надежности по параметрам качества изготовляемой продукции приведены в ГОСТ 27.202-83. [c.574]

В настоящее время далеко не полностью реализованы возможности систем программного управления для повышения точности обработки, которая лимитируется, как правило, не системой управления, а применяемыми датчиками обратной связи. Разработка датчиков, контролирующих параметры детали в процессе обработки для формообразующих систем, остается актуальной, но пока еще трудно выполнимой задачей. Поэтому больщой интерес представляют работы, позволяющие при наличии косвенных датчиков обратной связи уменьшить мгновенное поле рассеяния размеров на данной операции. Это можно сделать, например, путем введения внутреннего контура автоматического регулирования по одному или нескольким технологическим параметрам, например изменению силы резания и связанной с ней деформации системы СПИД, температурным деформациям и т. д., что уже приближает систему программного управления к технологическим системам программного управления, оптимальным по точности. [c.556]

Корзинкин В. И. Развитие шлифования цилиндрических зубчатых колес. Сборник Пути повышения точности обработки зубчатых колес , вып. 1, Машгиз, 1954. [c.86]

К современным фрезерным станкам созданная в 1818 г. англичанином Э. Витнейем машина для обработки металла многозубым инструментом. В дальнейшем развитие фрезерных станков шло по пути повышения их точности и степени механизации, так как потребность в них особенно выросла в прецизионном (высокоточном) машиностроении и инструментальной промышленности приборостроении, в научно-исследовательских организациях. Фрезерные станки были среди первых металлообрабатывающих машин, в которых стали применять числовое программное управление. [c.14]

Качественный контроль параметров шероховатости поверхности осуществляют путем сравнения с образцами или образцовыми деталями визуально или на ощупь. ГОСТ 9378—15 устанавливает образцы шероховатости, цолученные механической обработкой, снятием позитивных отпечатков гальванопластикой или нанесением покрытий на пластмассовые отпечатки. Наборы или отдельные образцы имеют прямолинейные, дугообразные или перекрещивающиеся дугообразные расположения неровностей поверхности. На каждом образце указаны значение параметра Д, (в мкм) и вид обработки образца. Для повышения точности используют щупы и микроскопы сравнения. [c.137]

Механическую обработку керамики путем шлифования выполняют в три стадии черновая, чистовая и доводочная (рис. 27). Эти стадии отличаются количеством сошлифованной керамики и состоянием ее поверхности (табл. 9). На первой стадии сошлифовывается до 80% подлежащего удалению материала, причем обработка ведется на повышенных скоростях крупнозернистым инструментом, в результате чего на поверхности остаются глубокие риски и сколы. Припуск в размере детали может составлять 0,3—0,5 мм, бывает одно- и двусторонним и зависит от размеров детали. На второй стадии шлифования объем сошлифованного материала уменьшается, шероховатость поверхности также уменьшается, так как вторая стадия обработки ведется абразивным инструментом с более мелким зерном. Наконец, третья стадия — доводка до номинального размера — обычно производится шлифовальными алмазными порошками (пастами) нужной зернистости. Стадию доводки отождествляют с полировкой, при которой достигается класс точности 1—3. [c.92]

Точность обработки, несоответствие формы деталей размерам ЭИ при ЭЭО, обусловлено наличием межэлектродного зазора и изменением его размеров по ходу движения рабочей жидкости в МЭП. Двигаясь в МЭП, жидкость обогащается продуктами обработки и нагревается, изменяя свои свойства. В результате на этих участках происходит повышенный съем металла, вьпывая конусность у обработанных поверхностей. Для повышения точности при разработке технологии предусматривают оптимальные пути эвакуации продуктов эрозии путем изготовления специальных технологических полостей в инструменте и заготовке формирования направления течения жидкости в зазоре за счет принудительной прокачки или отсоса (рис. 32.4). 600 [c.600]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...