Инструменты для автоматического оборудования

ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ АВТОМАТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ [c.336]

Важно отметить, что с увеличением количества одновременно работающих инструментов, что характерно для автоматического оборудования, и с увеличением простоев оборудования, вызываемых сменой изношенного инструмента, и при обработке обычных конструкционных углеродистых и легированных сталей также происходит сближение (или совмещение) линии Но с линией Оэ [c.89]

При воздействии на оборудование процессов средней скорости (изменение температуры как самой машины, так и окружающей среды, износ режущего инструмента) для систем автоматической подналадки характерно наличие непрерывного контроля изменяющихся параметров и периодическое регулирование механизмов. Например, широко известны методы активного контроля деталей и методы компенсации износа шлифовальных кругов в станках (см. рис. 145). [c.462]

Расчеты можно упростить, принимая затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание также пропорциональными ожидаемой стоимости размере /(aj. Для станочного оборудования обычно 0 2 = 0,05- 0,08, т. е. годовые затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание составляют 5—8 % стоимости оборудования. Меньшее значение относится к универсальному оборудованию, большее—к автоматическим линиям. Годовые затраты на инструмент, электроэнергию, вспомогательные материалы определяются методами, маршрутом и режимами обработки, и также объемом выпущенной продукции т. е. эти затраты пропорциональны выпуску т = m Q , где m —затраты на единицу изделия, которые зависят от технологического процесса. Годовой фонд производственной зарплаты 3 рассчитывают в зависимости от числа основных и вспомогательных рабочих, среднемесячной зарплаты, сменности работы, дополнительной зарплаты и начислений. [c.44]

В общей длительности собственных простоев (20с = 25,9 %) потери времени по инструменту составили 35 % (8,8 % фонда времени), простои для обнаружения и устранения отказов оборудования — также 35 %, простои по техническому обслуживанию — 28%. Исследования показали, что для автоматических линий из агрегатных станков типична высокая интенсивность отказов механизмов и инструментов при сравнительно малом среднем времени единичных простоев для обнаружения и установления причины отказов. [c.199]

Кроме того, в заявке на встраиваемое оборудование должны быть приведены а) эскизы загрузочной и разгрузочной стыковых позиций транспортной системы с указанием положения детали, высоты загрузки, датчиков наличия детали, крайних положений подвижных элементов транспортных устройств и др. б) требования к степени автоматизации оборудования, соответствующие аналогичным требованиям, принятым для автоматическою комплекса в целом к числу этих требований могут относиться необходимость автоматического удаления бракованных деталей и автоматической подналадки или смены инструментов перечень сигналов, выдаваемых в систему управления комплексом желательное расположение пультов управления и сигнальных [c.14]

Все это позволяет шире использовать в условиях мелкосерийного и серийного производства высокопроизводительную оснастку, полуавтоматическое и автоматическое оборудование. В станкостроении находят применение обрабатывающие центры, в которых используется несколько силовых головок различных технологических возможностей, оснащенных устройствами для автоматической смены инструментов. Концентрированно применяются станки с программным управлением, обеспечивающие повышение уровней механизации и автоматизации процессов механической обработки. [c.300]

Необходимо обеспечить опережающее развитие инструментальной промышленности главным образом путем производства инструмента прогрессивных конструкций и из износостойких материалов по сравнению с планируемыми темпами роста продукции машиностроения и металлообработки. Повысить уровень автоматизации технологических процессов изготовления и контроля режущего инструмента, изменить структуру оборудования в специализированной инструментальной промышленности в сторону увеличения количества автоматизированных станков и автоматических линий, расширить применение методов пластических деформаций и фасонных профилей металла при изготовлении режущего инструмента, для чего следует оснастить отрасли различным кузнечно-прессовым оборудованием (прокатными станами, штамповочными прессами). [c.324]

Государственные и отраслевые стандарты создают устойчивую базу производства изделий со стабильными характеристиками, параметрами и свойствами. Кроме того, они способствуют централизации заказов и укрупнению производства на специализированных предприятиях заводах, цехах, участках), а такое укрупнение производства дает возможность применить современное очень производительное автоматическое оборудование. Здесь наблюдается прямая связь от стандартизации к автоматизации производства, но этим не ограничивается действие системы ССА, так как осуществление автоматизации производства всегда связано с разработкой и внедрением новых технологических процессов. А они, эти новые технологические процессы, в свою очередь, вызывают необходимость увязки масштабов специализированного производства с оптимальной производительностью комплекса автоматического оборудования и предъявлением уточненных (а иногда и ужесточенных) стандартных требований к обрабаты-. ваемым заготовкам и материалам, в том числе к вспомогательным материалам, а также к инструментам и т. п. Такие требования неизбежно вызывают необходимость хотя бы частичного пересмотра или изменения тех стандартов, которые в комплексе обеспечивают необходимые условия для автоматизации производственных процессов. [c.193]

При малой серийности применяются многоцелевые станки типа обрабатывающий центр, на которых с одной или нескольких установок последовательно обрабатывается большое число поверхностей. Минимальное число установок и закреплений деталей повышает точность обработки и производительность станков. Для смены инструмента применяются револьверные головки и магазины на большое число инструментов. Для- увеличения концентраций обработки в ряде случаев используются автоматически сменяемые многошпиндельные головки. При обработке крупных трудоемких деталей для увеличения концентрации обработки вокруг места обработки детали устанавливают несколько станков [18]. Таким образом, увеличение концентрации обработки, характерное для массового выпуска продукции, начинает все более часто применяться и в серийном, и в мелкосерийном производстве. В этих условиях еще выше требования к автоматизации смены инструмента, контроле- и ремонтопригодности оборудования, так как потери на обнаружение неисправности и ремонт могут стать основным препятствием увеличения концентрации операций и выпуска продукции. [c.21]

Будущий станкозавод особенно с мелкосерийным производством все виды заготовок будет получать от специализированных заводов. Со стороны предполагается также получение готовых зубчатых колес всех типов и размеров, многих валов, мелких деталей, изготовляемых из- прутка на токарных автоматах, особенно нормализованных и унифицированных. Вероятно целесообразно будет получать со стороны стандартные и унифицированные узлы станков, станочные принадлежности и приспособления, инструмент и оснастку, а также сварные щиты, электрошкафы, электрооборудование, пульты программного управления, транспортное оборудование для автоматических линий и др. [c.199]

На заключительном этапе автоматического проектирования рассчитываются силовые параметры штамповки. Этот расчет не связан с предыдущими этапами разработки технологии. Его результаты не используются в качестве граничных условий, па основании которых решается вопрос о выборе варианта штамповки. Давления и сила штамповки, а также работа деформации определяются только для выбора оборудования и ориентировочной оценки прочности инструмента. Такой подход к решению поставленной задачи объясняется прежде всего недостаточной для Этой цели точностью практически любых методов аналитического расчета сил. [c.367]

Экономический уровень точности для механической обработки соответствует точности, получаемой в серийном производстве с помощью типовых (нормализованных) инструментов и приспособлений на обычном универсальном и автоматическом оборудовании. Экономический уровень для сборки соответствует операциям, выполняемым без пригонок и специальных регулировок. [c.446]

Экономический уровень для механической обработки соответствует точности, получаемой с помощью типовых (нормализованных) инструментов и приспособлений на обычном универсальном и автоматическом оборудовании приборостроительных заводов, при наиболее производительных технологических процессах и серийном производстве. Для сборки экономический уровень соответствует операциям, выполняемым без пригонок и специальных регулировок. [c.459]

При разработке такого процесса предусматривают при.менение высококачественной заготовки с минимальными припусками, наиболее прогрессивных и стабильных методов обработки, новейшего надежного и высокопроизводительного оборудования, повышенных режимов обработки, высокопроизводительного и износостойкого режущего инструмента, устройств для автоматического активного контроля. Учитывают также, что чрезмерная дифференциация технологического процесса, имеющая место в ряде поточных неавтоматизированных производств, затрудняет синхронизацию операций, снижает производительность, требует больших площадей для размещения оборудования и поэто.му неэффективна в авто.матических линиях. [c.8]

Для регулярной замены режущего инструмента применяют различные средства автоматический контроль размеров обработанных деталей счетчики отработанных циклов или счетчики, учитывающие работу, выполненную каждым инструментом, и автоматически останавливающие оборудование после обработки инструментом заданного числа деталей. [c.18]

Составление планов специализации производства важнейшей продукции и утверждение ее Советом Министров СССР, а по некоторым номенклатурам — соответствующими министерствами и ведомствами, а также советами министров союзных республик необходимы, по нашему мнению, по крайней мере до тех пор,, пока не будет упорядочено должным образом дело специализации. Так, в разделе развития предметной специализации народнохозяйственных планов в настоящем пятилетии целесообразно, как нам кажется, предусматривать примерно следующие основные изделия химическое оборудование — всего и по основным однородным группам, в том числе по компрессорам и насосам металлорежущие станки, включая специальные, специализированные, агрегатные, автоматические и полуавтоматические линии для машиностроения важнейшие виды инструмента кузнечно-прессовое оборудование, в том числе холодновысадочные [c.281]

Приведены данные, необходимые при конструировании режущих инструментов для скоростного и силового резания, инструментов, предназначенных для использования на автоматическом и полуавтоматическом оборудовании, и инструментов, оснащенных твердым сплавом. [c.2]

Основными условиями являются правильный выбор марки твердого сплава, формы и размера пластинки правильное назначение геометрических элементов режущей части сверла правильное и надежное закрепление пластинки в корпусе сверла, который должен обладать достаточной жесткостью и прочностью высококачественная заточка сверл с обязательной их доводкой применение смазывающе-охлаждающей жидкости (обычно эмульсии, 8 ч- 10 л/мин), надежное закрепление инструмента в патроне или другом приспособлении надежное закрепление заготовки своевременная переточка инструмента правильный выбор оборудования для скоростного сверления (достаточно мощного, высокоскоростного и жесткого) применение быстродействующих приспособлений, автоматических упоров и других элементов малой автоматизации, способствующих снижению вспомогательного времени. [c.274]

От традиционного автоматического оборудования крупносерийного и массового производства гибкие системы отличаются гибкостью переналадки для обработки других однотипных деталей при сохранении высокой производительности и минимальном участии обслуживающего персонала. Гибкие производственные системы оснащаются цветными дисплеями для наблюдения за протеканием процесса обработки, а также технологической оснасткой — сменными па-летами (спутниками), планшайбами, магазинами инструментов и т. д. Предусматривается, что гибкие автоматизированные [c.168]

Среди целевых механизмов подавляющее большинство потерь приходится на долю трех механизма питания, зажима, поворота и фиксации, при этом везде на первом месте находятся механизмы питания. Это позволяет при проектировании новых автоматов и линий объективно предвидеть распределение потерь по видам и в зависимости от этого строить систему допусков на надежность отдельных механизмов. Проведенные исследования показали, что закономерности в удельном распределении потерь по видам существуют и для автоматических линий из агрегатных станков. Это наглядно видно из табл. 10, где показано распределение простоев в процентах для механизмов и устройств агрегатных станков, встроенных в различные автоматические линии. Здесь учтены потери из-за инструмента и оборудования (потери механизмов плавного движения, подачи и механизмов управления) двух агрегатных головок, механизма зажима и фиксации детали в приспособлении и транспортера (в доле, приходящейся на одну рабочую позицию). Таблица показывает, что за исключением автоматической линии картера сцепления потери имеют объективный характер, несмотря на технологические и конструктивные различия линий. Во всех линиях, кроме той же линии картера сцепления, простои, непосредственно относящиеся к рабочим позициям, являются преобладающими. Поэтому при оценке надежности проектируемых автоматических линий можно во многих случаях ограничиваться данными по указанным выше категориям унифицированных механизмов, тем более, что здесь накоплен большой объем достоверной информации. [c.132]

Точение фенопластов с порошкообразным наполнителем и аминопластов. Для обработки фенопластов с порошкообразными наполнителями и аминопластов рекомендуются только твердосплавные инструменты. Даже эти инструменты часто являются неудовлетворительными по стойкости при использовании их на полуавтоматическом и автоматическом оборудовании. [c.279]

Оборудование, инструменты и образцы. Индукционный нагреватель серии КИН с магазином и толкателем для автоматической загрузки образцов, фотоэлектрический пирометр, образцы из углеродистой стали. [c.108]

При обработке заготовок партиями производятся затраты подготовительно-заключительного времени Т , которое затрачивается рабочим на ознакомление с работой и чертежом, на подготовку и наладку оборудования, приспособлений и инструментов для обработки заданной партии заготовок или сборки заданной партии узлов, на снятие и сдачу оснастки (приспособлений, инструмента) после окончания работы по заданной партии и на сдачу выполненной работы. В крупносерийном производстве при периодически повторяющихся операциях, а также на переналаживаемых групповых автоматических станочных линиях подготовительно-заключительное время затрачивается главным образом на наладку оборудования. [c.375]

Автоматизация сборочных работ потребует повышения взаимозаменяемости деталей и узлов собираемых машин и ужесточения допусков на размеры, геометрические формы и пространственные отклонения деталей и собранных узлов. Вместе с тем для автоматических сборочных линий необходимо создание механизированного сборочного инструмента, установочных механизмов, автоматических транспортеров с программно-задающими устройствами и другого специального оборудования. Разработка конструкций средств автоматизации должна выполняться специализированными конструкторскими бюро и потребует больших исследовательских и опытных работ. [c.480]

Максимальная механизация и автоматизация сборочных операций является одной из важнейших задач в усовершенствовании технологии сборки. В настоящее время в отечественной и зарубежной промышленности имеется много примеров частичной и полной автоматизации сборки машин. Первым этапом в усовершенствовании сборочного производства является применение более совершенных механизированных инструментов, оборудования и устройств, таких, как дрели, машины для клепки, тарированные ключи, машины для автоматической сборки, паяния и склеивания деталей, различные стенды. [c.210]

Рассмотрим в общем виде этапы работы ГАП. Склад автоматически выдает транспортному устройству ваготовку или партию заготовок, установленных в ячейках специальной тары. Заготовки, доставленные к станку, поочередно передаются с помощью робота, управляемого от единой ЭВМ, на рабочую позицию станка и закрепляются в определенном положении. Программное управление станком обеспечивает все его движения, смену инструмента и гарантирует качество детали. Если необходимо выполнить на той же заготовке другие технологические операции на другом станке, то тот же или другой робот осуществляет дальнейшую перестановку заготовки. Второй станок также управляется соответствующей программой. В работе могут участвовать несколько станков, образующих участок или цех с гибким производством. Готовая продукция с помощью роботов передается к измерительным устройствам, которые также работают по определенной программе и оценивают результаты действий всего комплекса технологического оборудования. Информация, получаемая по данным измерений, может быть использована для автоматической подналадки этого оборудования. Детали, прошедшие контроль, автоматически направляются на склад готовой продукции. [c.399]

ГПС при минимальном числе работающих может осуществлять различные функции обработку заготовок, сборку изделий и др. Для выполнения этих задач интегрированную ГПС комплектуют следующим оборудованием ЭВМ и другой микропроцессорной техникой станками с ЧПУ контрольно-измерительной автоматической техникой, промышленными роботами для загрузки оборудования межоперационным транспортом автоматизированным складом инструментов автоматизированной системой струж-коудаления. [c.254]

Комплексная автоматизация проектирования и производства изделий техники. Комплексная автоматизация охватывает проектирование и производство изделий и обеспечивается совокупностью автоматизированных систем. В эту совокупность входят автоматизированная система научных исследований (АСНИ), система автоматизированного проектирования (САПР), автоматизированная система технологической подготовки производства (АСТПП), автоматизированная система управления производством (АСУП) и гибкая производственная система (ГПС). В этом ряду АСНИ служит для выполнения научно-иссле-довательских работ и часто рассматривается как подсистема САПР. Функциями АСТПП являются разработка технологических процессов, проектирование оснастки, инструмента, специализированного технологического оборудования. АСТПП также может рассматриваться как поп-система САПР. АСУП используется для планирования производства, распределения ресурсов, решения задач материально-технического снабжения. ГПС представляет собой совокупность технологического оборудования и средств обеспечения его функционирования в автоматическом режиме, причем в ГПС должна быть обеспечена возможность автоматизированной переналадки при производстве любых изделий в пределах установленного класса и установленного диапазона их характеристик. [c.389]

Широкое развитие ирииципа совмещения контроля и управления производственным процессом возможно на основе решения конструкторских, технологических и метрологических задач при создании нового, более соверщенного оборудования. Общую тенденцию развития машиностроения в этом плане можно проследить по такой схеме. Содержание чертежей но каналам связи будет передаваться на технологические центры, в которых методами машинного проектирования будут разработаны оптимальные (с учетом местных запасов материала, инструмента, ириспособлений и оборудования) технологические процессы. Затем будут спроектированы системы контроля и управления производственными процессами с учетом обеспечения заданного качества. Поскольку качество изделия зависит от качества выбранного материала и заготовок, параметров предварительных процессов и других факторов, контрольное оборудование должно осуществлять коррекцию и предыдущих технологических операций. Ввиду сложности этих процессов на всех этапах неизбежно широкое использование автоматической вычислительной техники, которая оперативно обрабатывает исходные данные, позволяет осуществлять машинное проектирование чертежей, технологических процессов, схем контроля и управления и т. п. Средства контроля все шире используют для управления производственным процессом с целью исключения авари11ных ситуаций, иредотвращения условий, способствующих их возникновению, с целью защиты окружающей среды и т. д. [c.148]

Механизмы позиционирования. Механизмы позиционирова-лия получают все большее распространение в автоматическом оборудовании 1) для изменения взаимного положения инструмента относительно, обрабатываемой детали (при координатных сверлении и расточке, токарной обработке ступенчатых поверхностей и в других случаях), 2) в устройствах автоматической загрузки станка заготовками и инструментом и при выполнении ряда других вспомогательных движений (подача прутков, поворот упоров). К первой группе механизмов позиционирования предъявляются требования обеспечения и длительного сохранения высокой точности пространственного положения выходного звена. Для второй группы большее значение имеет быстроходность, обеспечивающая заданное быстродействие, определяемое величиной хода и циклограммой работы станка-автомата, реализующей возможности совмещения операций. Выше отмечалась важность выбора [c.27]

Механизмы позиционирования с фиксацией. Увеличение концентрации обработки в переналаживаемом оборудовании, автоматизация смены инструмента и их блоков, применение спутников, создание разветвленных систем для их транспортировки и установки требуют использования механизмов позиционирования с фиксацией. Рассмотрим более подробно поворотно-фиксирую- щие механизмы, получившие особенно широкое применение в автоматическом оборудовании. Они используются в токарных автоматах для позиционирования шпиндельных блоков, многопозиционных агрегатных станках для поворота и фиксации столов и барабанных приспособлений, станках с ЧПУ для поворота револьверных головок, магазинов, делительных столов, а также в манипуляторах для смены инструмента. За последнее время и для смены многошпиндельных головок при последовательной обработке, на однопозиционных и агрегатных станках группы различных деталей также все чаще применяются столы с поворотно-фикси-рующими устройствами. К ним предъявляются те же требования, что и к механизмам позиционирования. Отличие заключается в том, что точность позиционирования здесь зависит в основном от механизма фиксации, а при прерывистом повороте надо создать благоприятные условия для фиксации и ограничить динамические нагрузки с целью увеличения долговечности деталей и уменьшения погрешности позиционирования. Быстроходность и быстродействие при этом являются наиболее важными общими характеристиками всего поворотно-фиксирующего устройства и определяются в значительной степени видом закона движения (рис. 1.2), моментом инерции поворачиваемых масс, координацией поворота и фиксации и в меньшей степени колебаниями, возникающими при фиксации. На общую длительность цикла работы поворотно-фиксирующего механизма оказывает существенное влияние работа устройств освобождения опор и зажима поворачиваемого узла, что будет рассмотрено ниже. Те же факторы существенны и для случая прерывистого поступательного движения с фиксацией конечных положений. Исследование характеристик большого числа [c.28]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

Ввиду опасных и вредных условий в кузнечных и прессовых цехах (не менее чем в литейных цехах) актуальна комплексная автоматизация, включающая диагностирование кузнечно-штамповочного оборудования. В штамповочном производстве для изготовления деталей из рулона, листа или ленты широко применяются одно- и многопозиционные прессы различных типов, манипуляторы, роботы, поворотные столы и транспортеры. Вопросы диагностирования поворотных столов, транспортеров, манипуляторов и роботов были рассмотрены выше. Специфичным для этих линий, как и для ряда литейных, является диагностирование прессов. У прессов с электроприводом целесообразно применение датчиков крутящего момента, с помощью которых контролируется характер изменения нагрузок на коленчатый вал как при холостых, так и при рабочих перемещениях ползуна. Запись частоты вращения или скорости этого вала позволяет обнаруживать разрегулировку и износ фрикционной муфты. Датчик остановки ползуна в верхней мертвой точке дает дополнительную информацию о работе муфты и коман-доаннарата [54]. Широко применяется измерение напряжений в станине пресса с помощью тензометрических датчиков (с целью предотвращения поломок, своевременной смены инструмента). Здесь целесообразно использовать микроусилители, расположенные в месте измерения напряжений. Ударные нагрузки при вырубке, пробивке отверстий и т. п. можно определять с помощью пьезоакселерометров, установленных на ползуне пресса. Диагностирование гидросистем и привода гидравлических прессов мало чем отличается от рассмотренных выше методов, разработанных для другого автоматического оборудования. Здесь ввиду ударного характера рабочих нагрузок требуется контроль энергии удара и предъявляются более высокие требования к частотным характеристикам датчиков и аппаратуры. Большие размеры прессов и рас- [c.150]

Самолеты [ паковка В 65 В 33/(04-06) устройства размещения пассажиров и экипажа В 64 (С 1/24, D (9/00, 11/00). F 1/30))] Самонаведение (движущихся объектов G 05 D 1/00-1/12 системы самонаведения G 01 С, S) Самонарезающие винты F 16 В 25/(00-02) Саморазгружающиеся (вагоны В 61 D 9/00-9/14 транспортные средства В 60 Р 1/04-1/34 (самосвалы)) Самоходные толкачи и тягачи на ж.-д. транспорте В 61 J 12 Санитарнотехническое оборудование (В 61 D 35/00 ж.-д. вагонов, самолетов В 64 D 11/02 судов В 63 В 29/14 транспортных средств В 60 R 15/(00-04)) Сборка [см. также монтаж колес В 60 В 31/(00-06) колтрессоров F 04 В 39/14 В 23 Р ( металлических узлов (инструменты и приспособления 19/(00-08) устройства с программным управлением для этой цели 21/00)) насосов (и компрессоров необъемного вытеснения F 04 D 29/(60-64) для топливовпрыскивающей аппаратуры F 02 М 59/48) подшипников F 16 С 43/(00-08) тонких изделий и полотнищ В 65 Н 39/(00-075) топливных насосов DB F 02 М 59/48 ] Сбросные клапаны F 16 К 17/(20-34) Сварка [(автогенная 5/00 алюминотермическая 23/00 взрывом 20/08 газовая 5/00-5/24) В 23 К газовая (и алюминотермитная для рельсовых сты- [c.170]

Примеры автоматизированного оборудования, на котором должен будет работать станочник в начале XXI в., показаны на рис. 11.1 —11.3. При изготовлении деталей типа диска 7(рис. 11.1) используют гибкий производственный модуль (ГПМ) на базе токарного фронтального станка 3 с двумя шпинделями 5, мостового робота 1 с захватным устройством 4 и транспортно-накопительного устройства 2, представляющего собой этажерку 8, на которой находятся заготовки и обработанные детали. Управление станком осуществляется системой ЧПУ. Обслуживающий персонал получает информацию с помощью пульта 6, через который вводится программа обработки заготовки. Такой ГПМ оснащают устройствами для смены инструментов и зажимных элементов (или патронов), а также для автоматического зажима заготовок. На стан- " 1лняется двусторонняя обработка заготовок путем их пере- [c.354]

План автоматизированного участка показан на рис. 9.14. Обрубной) нресс обслуживает рабочий, который наблюдает также за работой всего автоматического оборудования. Литейные машины снабжены автоматическими быстродействующими съемниками отлквок радиального типа с циклом работы 3,2 с. Быстродействие увеличивается благодаря тому, сто отливка из машины движется вверх, в результате чего не нужно открывать защитное ограждение машини. Это, а также быстродействие съемника обусловило сокращение цикла литья на 12%. На литейной машине I установлен съемник отливок, который расположен на высокой стойке и не затрудняет доступ к машине и пресс-форме. Литейная машина II обслуживается автоматической установкой для извлечения, охлаждения и обрубки отливок. Она включает съемник отливок радиального типа и горизонтальный обрубной пресс 6 встроенной в него системой охлаждения отливок. Горизонтальное расположение пресса и вертикальный разъем обрубного штампа позволили решить одну из наиболее трудных про пем автоматизации литья под давлением — удаление облоя — под действием силы тяжести. Кроме того, пресс оборудован системами воздушного обдува и душевого жидкостного охлаждения, с помощью которых из-под штампа удаляются даже мельчайшие частицы облоя. В охлаждающую жидкость вводят добавки, увеличивающие срок службы режущего инструмента и улучшающие качество обрезки отливок. Возможно также введение антикоррозионных или обезжиривающих добавок. [c.373]

Рекомендации по выбору режимов резания для отдельных видов инструмента при средних условиях эксплуатации на основе норштивных данных будут рассмотрены ниже. Общий порядок при использовании формул следующий прежде всего, исходя из технологических соображений, определяется глубина резания. При этом руководствуются следующими положениями припуск всегда выгодно снимать за один проход, если это допускается качеством обработки, мощностью оборудования и прочностью инструмента. Подача выбирается наибольшая, допустимая качеством обрабатываемой поверхности (при чистовой обработке), жесткостью системы СПИД и режущего инструмента, а также его прочностью. Далее, по приводимым формулам (или таблицам) выбирается скорость резания в зависимости от требуемой средней стойкости инструмента. Обычно среднюю стойкость принимают равной 30 —60 мин. Однако в ряде случаев (при высокой стоимости оборудования, высоких трудозатратах на его эксплуатацию и обслуживание) бывает целесообразно снижать среднюю стойкость (при этом повышается производительность труда по машинному времени за счет увеличения скорости резания). Минимально возможная стойкость инструмента равна (или несколько больше) времени обработки одного изделия или одной операции (на станках с ЧПУ). При смене изделия или при переходе на другую операцию (во время многооперационной обработки) инструмент заменяется автоматически. Увеличение производительности труда окупает затраты на инструмент (стойкость при этом нельзя называть средней, она должна быть гарантированной, т. е. инструмент не должен потерять свои режущие свойства в процессе обработки изделия). [c.56]

СКЗ-4.30.1/7-Б2 СКЗ-6.30.1/9-Б2, отпускные печи моделей СКЗ-4.30.1/7-Б2 СК3 6.30.1/7-Б2, бак и закалочные печи модели БКМ-6.25-БЗ баки для замочки модели БКВ-6.10-Б4, машины моечного типа МКП-6.20-БЗ) или на специальном оборудовании, изготовляемом самими предприятиями. Среди специального оборудования для термообработки инструментов применяются автоматические линии термообработки и очистки концевого инструмента, на которых выполняется целый комплекс операций. Например, на линии модели ТХА15 для закалки, отпуска, очистки сверл, зенкеров, разверток из быстрорежущей стали предусмотрены следующие операции нагрев лапок, охлаждение лапок, первый подогрев рабочей части, второй подогрев рабочей части, окончательный нагрев, предварительное охлаждение, окончательное охлаждение, первый отпуск, охлаждение, второй отпуск, охлаждение, выварка, травление, промывка в холодной воде, нейтрализация, пассивирование. Внедрение автоматических линий термической обработки на специализированных заводах позволяет повысить производительность труда и качество термообработки (режимы работы линии на каждую партию инструментов устанавливаются по контрольным шлифам, в линии предусмотрен жесткий временной контроль операций и т. д.). Для снижения кривизны концевых инструментов в процессе термообработки иногда осуществляют его правку между вращающимися валиками на специальных установках. Правка при этом происходит за счет повышения пластичности быстрорежущих сталей в зоне температур мартенситного превращения (- 270 °С). По этому принципу работает установка модели ВИ23 для правки сверл в составе автоматической линии модели ТХА45 на Сестрорецком инструментальном заводе им. Воскова. Введение правки в состав операций автоматической линии устраняет необходимость править инструменты после термообработки, обеспечивает достаточную прямолинейность заготовок инструментов, для последующей обработки на автоматизированном оборудовании. В частности, при заточке сверл на современных заточных автоматах одним из основных требований к заготовке является ее малая кривизна, так как при определенной величине последней заготовки сверл не подаются в зажимные цанги автоматов. Применение агрегата для правки заготовок сверл во время их термообработки позволяет решить эту проблему. [c.353]

Автоматическое оборудование оснащают быстросменным взаимозаменяемым режущим инструментом и устройствами для его подналадки. Стойкость инструмента повышают за счет применения новых режущих материалов, рациональной конструкции и охлаждающей жидкости. На некоторых автоматических линиях 1юрма подачи охлаждающей жидкости па один шпиндель в минуту составляет 100—200 л. При этом стойкость инструмента повышается на 10—12%. [c.614]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...