Шлифовальный износ

ИЗНОС И ПРАВКА ШЛИФОВАЛЬНЫХ КРУГОВ [c.364]

В процессе шлифования режущие свойства кругов изменяются абразивные зерна изнашиваются, затупляются, частично раскалываются, поры между зернами заполняются шлифовальными отходами. Возрастает сила резания. Поверхность круга вследствие неравномерного износа теряет свою первоначальную форму, и точность обработки снижается. [c.364]

Шлифовать шлицы можно в две отдельные операции (рис. 186, б) в первой шлифуют только впадины (по внутреннему диаметру), а во второй — боковые стороны шлицев. Для уменьшения износа шлифовального круга после каждого хода стола вал поворачивается и, таким образом, шлифовальный круг обрабатывает впадины постепенно одну за другой. Обычно вал поворачивается автоматически после каждого двойного хода стола станка. Но такой способ шлифования менее производителен, чем первый. [c.341]

Основные причины появления отклонений формы цилиндрических поверхностей овальности — биение шпинделя токарного или шлифовального станков огранки — изменение мгновенных центров вращения детали, например, при бесцентровом шлифовании конуса-образности — несоосность шпинделя и задней бабки, износ резца бочкообразности — деформация длинных валов при обтачивании их в центрах без люнетов и т. д. [c.90]

Цикл станка предусматривает черновую подачу, правку шлифовального круга и чистовую подачу. Поэтому неравномерный износ шлифовального круга устраняется при каждом цикле. [c.162]

Начальное мгновенное рассеивание параметров обрабатываемых деталей связано с быстропротекающими процессами — деформацией элементов станка и вибрациями системы. Причиной появления погрешностей обработки является износ механизма правки шлифовального круга и базовых поверхностей изменяющих взаимное положение инструмента и обрабатываемой детали. [c.162]

Так, например, применительно к направляющим шлифовальных станков можно считать, что коэффициент износа k зависит от концентрации q абразива в смазке, т. е. [c.359]

При воздействии на оборудование процессов средней скорости (изменение температуры как самой машины, так и окружающей среды, износ режущего инструмента) для систем автоматической подналадки характерно наличие непрерывного контроля изменяющихся параметров и периодическое регулирование механизмов. Например, широко известны методы активного контроля деталей и методы компенсации износа шлифовальных кругов в станках (см. рис. 145). [c.462]

Точность бесцентрового шлифования (погрешность диаметра и конусообразность) зависит от относительных положений опорного ножа, ведущего и шлифовального кругов. В процессе эксплуатации их положение меняется из-за температурных и упругих деформаций и износа. Кроме того, засаливание кругов вызывает увеличение вибраций и дестабилизирует положение детали в зоне обработки. Информация о состоянии рабочих органов, регистрируемая соответствующими датчиками, через аналого-цифровой преобразователь передается в вычислительное устройство. Например, для измерения линейных размеров используется дифференциальный индуктивный датчик, который обеспечивает измерение с точностью до I мкм. Вычислительное устройство производит анализ поступившей информации, рассчитывает параметры точности обработки, сравнивает их с заданным полем допуска, оценивает возможность проведения подналадки, выбирает необходимый механизм подналадки и рассчитывает для него величину подналадочного импульса и его направление. [c.465]

Рис. 149. Система управления технологической надежностью бесцентрово-шлифовального автомата. Датчики для регистрации износа шлифовального 1 и ведущего 2 кругов, смещения 3 и 8 и вибраций 4 и 7 узлов, износа опорного ножа 5 6 — обрабатываемая деталь 9—механизм подналадки положения опорного ножа

Влияние диаметра образца на износ. Исследование влияния на износ масштабного фактора проводили на образцах диаметром 4, 6, 8, 10 и 10, 12, 15, 18 мм. Образцы изготовляли из стали СтЗ и подвергали цементации на глубину 1,5—2,0 мм, закалке и низкому отпуску при температуре 180°С. Испытания проводили при энергии удара 2,3 и 0,5 Дж, в качестве абразива применяли шлифовальные круги. [c.54]

Неудовлетворительная корреляция данных эксперимента и данных, полученных в эксплуатации, отмечена в работе [45]. Испытывались твердые сплавы, предназначенные для наплавки на детали дорожных машин. В качестве эталона применялась сталь 6. Испытание в лаборатории проводили трением образцов в виде роликов о торец чашечного шлифовального круга. Давление при испытании менялось от 0,5 до 5 кгс/см , скорость скольжения составляла 0,8 м/с, время испытания около 3 мин. Относительные износы сравнивались с полученными при полевых испытаниях (в естественном грунте) режущих деталей дорожных машин. Расположение материалов при полевых испытаниях в четырех случаях из шести не отвечало таковому при испытании шлифовальным кругом. [c.101]

Разработан способ получения алмазных шлифовальных лент. Частицы алмазов (d—63—200 мкм) диспергировали периодическим взмучиванием в концентрированном электролите при pH 1,7—2,5 и проводили электролиз при 1к=0,3—1 кА/м2 и температуре 70 °С. В результате этого частицы алмазов цементировались никелем и получался абразивный материал, который можно эксплуатировать до полного износа зерен без выкрашивания алмазов. [c.143]

Наклеп при шлифовании врезанием изучали после чистового (Sn = 0,002 мм/об. дет.) и чернового (s,, = 0,006 мм/об. дет.) шлифования в зависимости от скорости враш,ения детали vJ = 10 30 м/мин) и износа шлифовального круга. Шлифование осуществляли при обильном охлаждении эмульсией. [c.103]

Макронапряжения при шлифовании врезанием с охлаждением изучали после чистового s = 0,002 мм/об) и чернового (s = = 0,006 мм/об) шлифования в зависимости от скорости враш,ения детали (Уд = 10 30 м/мин) и износа шлифовального круга (см. табл. 3.3, режимы 17—21). [c.117]

Плоскошлифовальные станки. Автоматическая подналадка станка с подачей шлифовального круга по мере его износа Толщина сегментных шпонок, поршневых колец, регулировочных шайб, пластин и других плоских деталей [c.263]

Быстрый износ шлифовального круга в условиях непрерывной работы и высокой производительности бесцентрового шлифования требует организации не только измерения шлифованных деталей, но и автоматической подналадки станка в соответствии с результатами измерения. Целью подналадки является компенсация износа шлифовального круга, который приводит к постепенному увеличению диаметра шлифуемых деталей. [c.277]

Автоматическая компенсация износа шлифовального круга. [c.443]

Обычно действуют не один, а несколько факторов, в связи с чем характеристика настройки во времени имеет более сложную зависимость. Износ правящего инструмента на круглошлифовальных станках, работающих врезанием до упора в автоматическом цикле (при условии равенства импульсов перемещения исполнительных узлов, например перемещение прибора правки и бабки шлифовального круга на правку), приводит к систематическому росту диаметра шлифовального круга и, следовательно, к уменьшению размеров обрабатываемых изделий (рис. 29, б). [c.302]

Смещение центров мгновенного распределения предопределяется монотонным изменением во времени ряда других указанных выше факторов (например, износа режущего инструмента и алмаза для правки шлифовальных кругов, тепловых деформаций). [c.304]

На автоматической поточной линии для выпуска подшипников на ГПЗ 1 применен принцип компенсации износа алмаза на шлифовальных станках, чем обеспечивается постоянство размеров деталей. [c.49]

При других методах измерения эти ошибки могут быть значительными. Так, при прямом бесконтактном методе фактический размер детали часто определяется путем измерения величины зазора (например, с помощью фотоэлемента) между поверхностью детали и измерительной базой контрольного устройства. Фиксированная величина этого зазора будет определяться при этом не только положением поверхности детали по отношению к измерительной базе, но и другими, случайно появляющимися факторами. Фиксированная величина зазора может уменьшаться, если поверхность детали покрыта пленкой смазывающе-охлаждающей жидкости или если в зазор попадают абразивная пыль, мелкая стружка, что весьма характерно для шлифовальных операций. При косвенных методах измерения, когда об изменении размера детали судят по перемещению частей станка или режущего инструмента, на точность контроля оказывают влияние такие факторы, как жесткость элементов, технологической системы, точность станка и износ режущего инструмента. [c.94]

Весьма актуальна задача обнаружения вредного влияния автоколебаний в процессе шлифования. Построив адекватную модель вибрационного сигнала, можно на основе принятых условий устойчивости обосновать величину его размаха, используемую в качестве критерия оценки устойчивости процесса. По отклонениям вибрации можно установить параметры, характеризующие качество правки круга, степень его износа, скорость прецессии поверхностных волн обрабатываемой детали и шлифовального круга, качество шпинделя круга и шпинделя изделия, а также влияния внешних воздействий. [c.118]

Поверхностная твердость заготовки. Значительные отклонения в твердости заготовок приводят к различному теплообразованию в деталях в процессе шлифования, особенно в процессе форсированного шлифования, и соответственно к появлению случайной температурной погрешности. Наиболее интенсивно это проявляется при работе с затупленным кругом. При этом необходимо учитывать, что обработка деталей с повышенной твердостью сопровождается интенсивным износом шлифовального круга и ухудшением его режущих свойств. При работе с таким кругом возникают дополнительные силовые и тепловые деформации, которые могут явиться причиной возникновения погрешностей обработки и контроля. [c.11]

Нарушение нормальной работы механизма подач происходит из-за износа направляющих станка и шлифовальной бабки, появления на них забоин и выработок в отдельных местах. [c.14]

В период между правками, в процессе шлифования, происходит постепенное уменьшение размера шлифовального круга, а также изменение режущей способности круга. На погрешность обработки при использовании приборов активного контроля во многих случаях размерный износ круга не влияет. Однако изменение режущей способности круга за период его стойкости приводит к изменению сил резания, а следовательно, к появлению различных по величине силовых и тепловых деформаций системы. С уменьшением режущей способности круга ухудшаются чистота обрабатываемой поверхно и и геометрическая форма детали. [c.17]

Предполагается, что оставшийся съем весьма незначительный и износ шлифовального круга не внесет существенной погрешности в измерение. [c.201]

Принципиальная схема подналадочной системы показана на рис. 1. Обрабатываемая деталь 1 после выхода из зоны обработки при шлифовании на проход или выгрузки с помощью специального устройства при обработке врезанием подается на позицию измерения подналадчика 2. По мере износа шлифовального круга размеры деталей постепенно увеличиваются и приближаются к верхней границе поля допуска. В некоторый момент размеры деталей достигают установленной границы подналадки, прибор 3 выдает команду, которая реализуется в виде срабатывания электромагнита, управляющего работой храпового механизма 4. Храповое колесо и связанный с ним ходовой винт поворачиваются, и шлифовальная бабка перемещается (по стрелке) на величину подналадочного импульса. [c.235]

При такой схеме обработки основным фактором, влияющим на обрабатываемый размер, является износ шлифовального круга, вследствие которого размер деталей будет постепенно увеличиваться. [c.285]

Таким образом, задачей прибора является определение момента, когда высота деталей превысит заданную, и выдачу вслед за этим соответствующей команды на опускание бабки шлифовального круга для компенсации его износа. [c.285]

По мере износа шлифовального круга высота обрабатываемых деталей увеличивается, пока их поверхность не коснется измерительного наконечника 11. [c.287]

Пантограф 4 прибора обеспечивает постоянное положение измерительного наконечника на обрабатываемой поверхности детали / в горизонтальной плоскости независимо от износа шлифовального круга. [c.295]

Возвратно-поступательное перемещение стола для продольной подачи производится с помощью гидроцилиндра и поршня. Круговую подачу Shp заготовки обеспечивает специальный электродвигатель. Шлифовальный круг вращается с помощью клиноременной передачи. Когда круг износится и диаметр его уменьшится, нспользуют другую пару шкивов и скорость резания увеличится. [c.365]

При шлифовании зубьев по методу копирования в случае зубчатых колес с большим числом зубьев имеет местй значительный износ шлифовального круга если зубья шлифуются последовательно, то между первым и последним зубьями будет получаться наибольшая ошибка для предотвращения этого рекомендуется повертывать зубчатое колесо не на один зуб, а на несколько тогда влияние изнашивания шлифовального круга не будет давать большой ошибки между соседними зубьями. Достигаемая этим методом точность 0,010—0,015 мм. [c.328]

Трение различных материалов [18]. При испытании на изнашивание зубной эмали, дентина, различных пломбировочных материалов трением о шлифовальный круг, по одному и тому же месту абразивной ленты, путем вытирания вращающимся диском лунки на плоскости образца но удавалось получить устойчивых значений износа из-за постепенного понижения шероховатости поверхности, вызывающей износ. Поэтому ниже, при испытании последним из перечисленных методов на машине трения Шкода-Савнна , был применен диск из стали высокой твердости, шероховатость которого периодически восстанавливалась трением о цемент. Ус.ловия подготовки диска были следующие нагрузка 20 кгс, число оборотов диска 675 об/мин (это число оборотов рекомендуется руководством по производству опытов на машине для образцов из стали), продолжительность 6 мин. После такой подготовки диск испытывался по плоской поверхности из закаленной стали высокого класса шероховатости, твердостью около 900 кгс/мм . Если износы, получившиеся на ней до и после испытания с испытуемым материалом, были одинаковые, это свидетельствовало о сохранении диском постоянной шероховатости в процессе испытания. Постоянство же износов закаленной стали (эта.лона) после каждой подготовки диска указывало на достижение одинаковой исходной шероховатости диска. [c.20]

При вращенин червячного колеса / вокруг неподвижной оси А жестко связанный с ннм кулачок 2 тоже вращается, и ролик 3 контрольного рычага 4, вращающегося вокруг неподвижной оси В, периодически попадает в канавку а. Контрольный рычаг 4. на конце которого находится алмазная пластинка Ь, через определенный промежуток времени касается рабочей кромки шлифовального круга 5. При правильном расположении рабочих кромок круга 5 контрольный рычаг 4 не включает компенсирующего устройства. При наличии износа круга 5 рычаг 4 отклоняется больше и замыкает электрическую цепь, вследствие чего сердечник 13 притягивает к себе рычаг 6. Стержень 7 освобождается и под действием пружины 8 поднимается, и муфта 9 под действием пружиньз Ю сцепляется с коническим колесом 11. При этом шлифовальному кругу 5 с помощью механизма, не указанного на рисунке, сообщается осевое перемещение, компенсирующее износ круга. Кулачок 2, продолжая вращаться, выводит ролик 3 из канавки а, и рычаг 4 занимает исходное положение. Электрическая цепь размыкается, муг та 9 выключается, и плапка 12 возвращает стержень 7 в исходное положение. [c.174]

Бесцентрово-шлифовальные станки. Автоматическая иодналадка станка с подачей шлифовального круга по мере его износа Наружные диаметры поршневых пальцев, колец подшипников, роликов и других массовых деталей [c.263]

Очистка изделий из титана. (Опыт предприятий США.) Для удаления загрязненных слоев (в основном это кислородные соединения титана, образующиеся при обработке его свыше 700° С) большой толщины применяется механическая очистка. Способы механической очистки — щеточная, дробепескоструйная или абразивная — применяются в зависимости от требований, предъявляемых к качеству поверхности. Щетки используются для грубой предварительной очистки, так как возможность попадания частичек металла на титановые изделия требует дальнейшей дообработки. Недостатком пескоочистки является внедрение частичек кремния, что также недопустимо в связи с высокими требованиями, предъявляемыми к поверхности титановых деталей. Последние после грубых видов очистки подвергаются травлению в растворах азотной или фтористой кислот. Что касается абразивной очистки, то вследствие очень низкой теплопроводности титана скорость вращения абразивных кругов должна быть примерно в 2 раза ниже, чем при обработке стальных деталей, чтобы предотвратить местные пережоги. Для уменьшения износа абразивов необходимо применять охлаждающие жидкости (лучше всего шлифовальное масло). Наиболее распространенными являются круги из окиси алюминия или карбида кремния. [c.145]

Интересное решение, облегчающее точную подналадку бес-центрово-шлифовальных станков, работающих с продольной подачей (шлифование напроход ), предложено СКБ-6 [8]. Подналадка обеспечивается поворотом корпуса бабки относительно оси 1, параллельной оси детали (рис. П,а). Такой способ подналадки — поворот бабки вместо передвижения по направляющим позволил автоматизировать подналадку станков при шлифовании игольчатых роликов диаметром 3 мм с допуском на диаметр 5 мкм. Исследования показали, что механизм подналадки должен в этом случае обеспечивать не только подвод круга к детали для компенсации износа, но и отвод его, [c.130]

Подналадчик (табл. 1) предназначен для автоматического контроля высоты бортика внутренних колец роликоподшипников после их обра-, ботки на бортикошлифовальном автомате мод. ХШ8-06. Из схемы прибора в цепь управления станка выдаются команды для компенсации износа шлифовального круга в случае, ког а размер обработанного бортика превышает установленный предел, для прекращения обработки при заниженном размере, на отключение станка при прекращении подачи заготовок на позицию обработки. [c.190]

При прохождении между наконечниками годной втулки ни один из контактов датчика не замыкается. Если размер втулки вышел за контрольный подналадочный предел, то замкнется контакт подна-ладка и на станок последует команда. После выдачи команды станку реле времени отключает питание датчика на время прохождения деталей, находящихся между ножом суппорта и измерительным устройством. Если подналадка не успевает компенсировать износ шлифовального круга и размер изделия растет, выходя за верхний предел поля допуска, замыкается контакт брак+ и команда на подналадку следует после измерения каждой втулки, проходящей через измерительное устройство, пока размер не войдет в поле допуска. [c.262]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...