Технологические зубчатых колес червячных

Маршруты технологические обработки валов 496, 497, 498, 499 -обработки вкладышей из биметаллической ленты 514 - обработки зубчатых колес конических 534, 535, 536 - обработки зубчатых колес цилиндрических 526, 527, 528, 529 - обработки зубчатых колес червячных 532 [c.774]

При производстве зубчатых колес осуществляют три вида контроля профилактический, текущий и приемочный. Профилактический контроль включает в себя контроль средств производства станка — геометрический и кинематический инструмента — нового и после заточки приспособления — вне станка и на станке заготовки — после ее обработки, на станке — перед выполнением технологических операций обработки изделия, с целью обеспечения требуемой точности изготовления зубчатых колес. Этот вид контроля особенно эффективен при производстве зубчатых колес, червяков и червячных колес, поскольку имеется тесная связь между точностью средств производства и точностью готового изделия. [c.693]

Сопряженные боковые поверхности зубьев шестерни образуются в результате обкатки с инструментом, идентичным колесу данной передачи. Технологический процесс образования боковых поверхностей зубьев как колеса, так и шестерни весьма прост и не требует специального оборудования. Зубья колеса нарезаются на обычном универсальном фрезерном станке фрезой трапециевидного профиля методом деления или способом кругового протягивания, зубья шестерни нарезаются высокопроизводительным методом непрерывной обкатки на зубофрезерном станке для нарезания цилиндрических зубчатых колес. При этом заготовка шестерни устанавливается на шпинделе червячной фрезы, а инструмент закрепляется на шпинделе стола, дублируя таким образом зацепление шестерни с колесом. [c.267]

В табл. 23 представлен технологический маршрут обработки червяков Червячные зубчатые колеса обрабатывают по технологическому маршруту, аналогичному обработке цилиндрических зубчатых колес. [c.240]

Размеры, устанавливаемые из технологических соображений размеры технологических элементов деталей (проточек для выхода инструментов, центровых отверстий и т. д.), которые назначают согласно данным соответствующих стандартов и нормалей радиусы выходных участков шлиц, шпоночных пазов и зубьев, нарезаемых в теле вала, должны быть равны радиусам соответствующих фрез (см. рис. 92) расстояния между венцами в блоках зубчатых колес, нарезаемых червячными фрезами или обрабатываемых шеверами (см. рис. 124) размеры некоторых элементов литых, штампованных, штампо-сварных и пластмассовых деталей, если их не выбирают по стандартам или нормалям, а устанавливают на основе определенных соотношений, должны быть округлены до ближайших значений из ряда нормальных диаметров или длин. [c.210]

Технологический процесс обработки цилиндрических зубчатых колес предусматривает следующий порядок нарезания червячными фрезами [c.391]

Из пластмасс изготовляют подшипники скольжения, зубчатые и червячные колеса, детали тормозных устройств, кузова различного транспортного оборудования, детали автомобилей, самолетов и ракет, рабочие органы насосов и турбомашин, детали конвейеров, технологическую оснастку, корпуса приборов электротехнической и радиотехнической промышленности. Кроме того, из полимеров готовят защитные оболочки разного назначения, трубопроводы и разные строительные детали. [c.138]

Основным технологическим процессом обработки цилиндрических зубчатых колес в настоящее время является нарезание зубьев червячной фрезой с последующим шевингованием. Однако производительность зубофрезерования в 3—4 раза меньше, чем производительность протягивания. Стремясь повысить производительность [c.328]

Примером такой системы может служить привод управляющего вала многошпиндельного токарно-револьверного автомата (фиг. 2). Управляющий вал / получает от главного привода медленное и быстрое вращение. Медленное вращение передается от центрального вала 10 через червячную передачу 11, сменные зубчатые колеса гитары 5, муфту обгона 4, фрикционную муфту рабочего хода 3 и червячную передачу 2. Набор сменных зубчатых колес, имеющийся при автомате, позволяет при настройке выбрать из ряда скоростей вращения ту, которая соответствует длительности технологического цикла. Быстрое вращение управляющего вала осуществляется от главного приводного вала автомата через постоянные зубчатые колеса 8, фрикционную муфту 7, коническую зубчатую передачу 6, фрикционную муфту 3 и червячную передачу 2. [c.8]

Принципиальная схема простейшей машины с распределительным валом приведена на рис. 2. Распределительный вал здесь служит для выполнения всех рабочих и холостых ходов рабочего цикла. От двигателя движение передается шпинделю через передачу 1 и распределительному валу через коническую передачу 2, звено настройки 3, вал 4, кулачковую муфту 5 и червячную передачу 6. Так как распределительный вал имеет только одну цепь для своего вращения, то количество оборотов вала в минуту для данной настройки будет постоянным. Набор сменных зубчатых колес позволяет при настройке выбрать из ряда скоростей вращения ту, которая соответствует длительности технологического цикла. Включение и выключение распределительного вала осуществляются независимо от вращения шпинделя переключением муфты 5. [c.23]

Технологический маршрут обработки червячного зубчатого колеса (фиг. 57) [c.836]

Как показали исследования доц. Л. М. Семеновой, наиболее целесообразным объектом для наблюдения за технологическим процессом зубо-фрезерования является измерение переходной кривой нарезаемых зубчатых колес. Контроль этой кривой может быть использован для информации о предельном износе зубьев фрезы, а кроме того, обеспечить правильность зацепления нарезанной заготовки с шевером и отсутствие кромочного зацепления с переходной кривой колеса при работе в передаче. По результатам контроля переходной кривой производится передвижение по оси фрезы. Одновременно необходимо контролировать положение исходного контура на колесе, так как оно связано с износом червячных фрез по задней боковой поверхности и по результатам контроля может подаваться команда на радиальную под-наладку положения фрезы. [c.446]

В машиностроении пластические массы применяются в качестве конструкционных материалов для изготовления разнообразных деталей и в качестве фрикционных и антифрикционных материалов. Из пластмасс изготовляют зубчатые и червячные колеса, подшипники скольжения, детали тормозных устройств, емкости, кузова различного транспортного оборудования, детали конвейеров, рабочие органы насосов и турбомашин, технологическую оснастку. [c.62]

Тип инструмента выбирается в зависимости от конструкции и размеров зубчатого колеса, характера и размеров зубьев, расположения их, характера термообработки, принятого технологического процесса изготовления зубьев и серийности производства. Так, для нарезки цилиндрического зубчатого колеса в индивидуальном производстве может быть применена дисковая фреза для зубчатых колес с т 10 или пальцевая фреза для больших размеров. В то же время при серийном производстве для нарезки зубьев такого же зубчатого колеса целесообразно применять червячную фрезу как более производительную. Конструкция зубчатого колеса иногда может лимитировать выбор типа зуборезного инструмента независимо даже от серийности производства. Так, для нарезки зубьев в блочных зубчатых колесах, в особенности при обработке меньших (по диаметру) венцов, применять фрезы не всегда возможно вследствие отсутствия свободного пространства для выхода инструмента. В этих случаях необходимо применять гребенку или долбяк как для черновой, так и для чистовой обработки зубьев. [c.612]

При назначении класса шероховатости руководствуются изло женными выше конструктивными и технологическими условиями. В табл. 13.9 приведены рекомендации по выбору классов шероховатости для общих деталей, в табл. 13.10—для деталей, сопряженных с подшипниками качения, в табл. 13.17 — для зубчатых колес, в табл. 13.23 и 13.26—для червяков и червячных колес. В табл. 13.11 указаны методы обработки, прн которых можно получить ту или иную шероховатость поверхности. [c.433]

Развитие технологической культуры и особенно точности производства деталей обеспечивает этому соединению все более широкое применение. Оно постепенно вытесняет шпоночные и другие типы соединений. С помощью прессовых посадок с валом соединяют зубчатые колеса, маховики, подшипники качения, роторы электродвигателей, диски турбин и т. д. Прессовые посадки используют при изготовлении составных коленчатых валов (рис. 7.8), червячных колес (рис. 7.9) и т. д. [c.110]

С учетом условий эксплуатации в стандартах на допуски для зубчатых и червячных передач установлены нормы точности кинематической, плавности работы и контакта зубьев. Каждая норма точности характеризуется соответствующим комплексным показателем точности. Однако часто по технологическим соображениям или материальным условиям (например, при отсутствии необходимых приборов) точность зубчатых передач и колес определяют с помощью элементных показателей или их комплексов. [c.256]

При разработке новых технологических процессор предусмотрено увеличение производительности зубонарезания, сокращение расхода дорогостоящего инструмента и снижение себестоимости изготовления зубчатых колес. К новым технологическим процессам следует отнести методы диагонального зубофрезерования периодических осевых перемещений для выравнивания износа червячных фрез, зубофрезерования по подаче. [c.88]

Цилиндрические зубчатые колеса нарезают червячными фрезами. Основное (технологическое) время одного прохода при нарезании цилиндрических колес червячной фрезой [c.113]

Новые технологические процессы направлены на увеличение производительности зубонарезания, сокращения расхода дорогостоящего инструмента и тем самым на снижение себестоимости изготовления зубчатых колес. К их числу следует отнести внедрение диагонального зубофрезерования, о котором достаточно подробно рассказано в этой брошюре применение периодических осевых перемещений с целью выравнивания износа червячных фрез, чему способствует увеличение длин червячных фрез согласно ГОСТу 9324—60, работа методом попутного зубофрезерования, замена осевого метода врезания фрезы в заготовку радиальным. [c.99]

Применение пластмасс в зубчатых и червячных зацеплениях позволяет получить мягкую передачу крутящего момента, бесшумность работы даже при высоких окружных скоростях, удовлетворительную работоспособность в химически агрессивных средах. Однако особенности механических свойств пластмасс обусловливают некоторую специфику расчета пластмассовых передач зацеплением. Например, малая жесткость и большая упругость позволяют пренебречь составляющей расчетной нагрузки, учитывающей ее концентрацию по ширине зубчатых колес в связи с технологическим или монтажным перекосом зубьев шестерен. Невысокая точность изготовления пластмассовых зубчатых передач, сравнительно большие величины необходимых боковых зазоров, жесткость передачи в 20— [c.73]

Технический прогресс в области зубонарезания характеризуется повы.. шением стойкости режущего инструмента, высокой производительностью, точностью, применением новых технологических процессов и степенью автоматизации. Кроме этого, в настоящее время в промышленности используется ряд новых прогрессивных методов изготовления зубчатых колес. К ним следует отнести накатывание зубьев, обкатку зуботочением, фрезерование гребенчатыми фрезами, строгание зубодолбежными головками, протягивание прямолинейными (цепными и цельными) протяжками, фрезерование конических колес двумя дисковыми фрезами и протягивание круговыми протяжками (метод копирования). Наряду с разработкой новых методов зубонарезания проводятся работы по созданию новых конструкций режущего инструмента. Например, применение острозаточенных червячных фрез, многозаходных червячных фрез, фрез с увеличенным наружным диаметром и др. [c.182]

ЦНИИТМАШ разработал рекомендации по изготовлению передач Новикова ДЛЗ классов НД-2, НД-3, НД-4 (с . гл. 9). Зубчатые колеса класса НД-1 можно изготовлять на станках класса П с применением червячных фрез, точность которых соответствует классу АА по ГОСТ 9324—80. В этом случае технологические допуски класса НД-2, указанные в табл. 3.20—3.24, должны быть уменьшены в 1,4 раза, а указанные в табл. 3.19 — в 1,25 раза. [c.65]

Кинематическая погрешность делительной цепи зубообрабатывающего станка (из-за неточности его червячного делительного колеса) вызывает несогласованность угловых поворотов обрабатываемого колеса и перемещения зубообрабатывающего инструмента, в результате чего возникает погрешность обката Р зубчатого колеса. Она является составляющей кинематической погрешности колеса и определяется при его вращении на технологической оси при исключении циклических погрешностей зубцовой частоты и кратных ей более высоких частот. Под технологической понимают ось колеса, вокруг которой оно вращается в процессе окончательной механической обработки зубьев по обеим их сторонам. Величину Р можно определить измерением кинематической погрешности зуборезного станка, используемого для окончательной обработки зубьев. Погрешность обката ограничивается допуском Р , выраженным в тех же единицах, что и допуск на кинематическую погрешность колеса. Допуск принят равным допуску на колебание длины общей нормали Ру . [c.261]

Перспективное направление совершенствования резьбофрезерных станков состоит в принципиальном расширении их технологических возможностей обеспечение работы разными, в том числе и охватывающими фрезами, а также червячными фрезами для обработки шлицевых валов и зубчатых колес. Последнее требует согласования вращений инструмента и заготовки, чго может быть решено, в частности, использованием ЧПУ. Эффективными могут быть роторные автоматы для обработки резьбы охватывающей винтовой резьбофрезерной головкой [4]. [c.551]

В исголнительных механизмах АС, в приводах антенн РЛС и механизлах технологического оборудования приборостроительных предприятий в зависимости от назначения, условий эксплуатации, наг )узок и других факторов применяются силовые зубчатые и червячные передаточные механизмы с модулем зацепления m от 0,5 j, o 2 мм и более. Такие механизмы обычно имеют закрытый разъемнь й корпус, состоящий из двух основных литых или прессованны) деталей — основания и крышки. Наиболее часто пло- скость соединения этих деталей располагается или перпендикулярно к осям валиков механизма, или в плоскости осей нескольких валиков. Гакая конструкция обеспечивает возможность применения узлового способа сборки, при котором каждый валик и сопряженные с ним детали (колеса, шарикоподшипники, полумуфты и др.) собираются отдельно, до установки в корпус (см. рис. 29.21), [c.411]

Латуни—сплавы меди с цинком. Обла.чают хорошим сопротивлением коррозии, антифрикционными свойствами, электропроводностью и хорошими технологическими свойствами. Применяют для изготовления проволоки, гильз, труб и т. п. Латунь свинцовую марки ЛЦ40С применяют для сепараторов подшипников качения, а алюминиево-железо-марганпевую латунь марки ЛЦ23А6ЖЗМц2 — для зубчатых и червячных колес. [c.39]

Технологические маршруты для чер вяка и колеса приведены в табл. 35 и 36 в основном для серийного производства. При массовом производстве червячных передач нормальной точности (не делительные пары) применяют для обтачивания зубчатых колес многошпиндельные вертикальные полуавтоматы типов 1А283 и 1284 (см. табл. 21, стр. F, 2 ). [c.531]

Существенный недостаток соединения с натягом — зависимость его нагрузочной способности от ряда факторов, трудно поддающихся учету 1пирокого рассеивания значений коэффициента трения и натяга, влияния рабочих температур на прочность соедине-ния и т. д. К недостаткам соединения относятся также наличие высоких сборочных напряжений в деталях и уменьшение их сопротивления усталости вследствие концентрации давлений у краев отверстия. Влияние этих недостатков снижается по мере накопления результатов экспериментальных и теоретических исследований, позволяющих совершенствовать расчет, технологию и конструкцию соединения. Развитие технологической культуры и особенно точности производства деталей обеспечивает этому соединению все более широкое применение. С помощью натяга с валом соединяют зубчатые колеса, маховики, подшипники качения, роторы электродвигателей, диски турбин и т. п. Посадки с натягом используют при изготовлении составных коленчатых валов (рис. 7.9), червячных колес (рис. 7.10 и пр. На практике часто применяют соединение натягом совместно со шпоночным (рис. 7.10). При этом соединение с натягом может быть основным или вспомогательным. В первом случае большая доля нагрузки в>.х принимается посадкой, а шпонка только гарантирует прочность соединения. Во втором случае посадку используют для частичной разгрузки шпонки и центрирования деталей. Точный расчет комбинированного соединения еще не разработан. Сложность такого расчета заключается в определении доли нагрузки, которую передает каждое из соединений. Поэтому в инженерной практике используют приближенный расчет, в котором полагают, что вся нагрузка воспринимается только основным соединением — с натягом или шпоночным. Неточность такого расчета компенсируют выбором повышенных допускаемых напряжений для шпоночных соединений. [c.113]

Сборная червячная фреза с поворотными рейками предназначенная для нарезания цилиндрических зубчатых колес 8-й степени точности, представлена на рис. 295. Фреза состоит из корпуса i с пазами трапециевидной формы, комплекта зубчатых реек 2, полу-кольцевой шпонки 3 и крышек 4, напрессованных на выступы реек. Крышки закрепляются винтами 5. Трапециевидная форма паза корпуса и оснований реек позволяет устанавливать зубчатые рейки в корпусе как в технологическое, так и рабочее положение. Для обеспечения требуемых задних углов рейки устанавливаются в пазах корпуса с поворотом на 180° по сравнению с их рабочим положением. При этом боковые зубья реек должны лежать на винтовой, а вершины — на цилиндрической поверхностях. Благодаря такой установке отпадает необходимость в затыловании зубьев, которое заменяется шлифованием на резьбо- или червячношлифовальных станках. В результате обеспечиваются повышенные задние угльГ и увеличивается количество допустимых переточек, что приводит к повышению производительности обработки зубьев на 20—30% по сравнению с затылованными фрезами. Схема червячной чистовой однозаходной насадной фрезы со всеми конструктивными элементами и профиль ее зуба в нормальном сечении приведены на рис. 296. [c.315]

Суммирующие (дифференциальные) механизмы предназначены для алгебраического сложения однородных движений и применяют для увеличения диапазона настройки цепей с целью расщи-рения технологических возможностей затыловочных, зуборезных, резьбошлифовальных и других станков. В качестве суммирующих механизмов используют реечные, винтовые, червячные, планетарные зубчатые и другие передачи. Рассмотрим суммирование движений в планетарных зубчатых передачах, которые имеют два ведущих вала. В этом случае их называют дифференциальными передачами. На рис. 20, а приведена схема такой передачи из цилиндрических зубчатых колес. Планетарная передача имеет два ведущих вала / п II к ведомый вал III. Для определения частоты вращения ведомого вала III рассмотрим передачу движения от каждого ведущего вала lull раздельно. [c.32]

Указанные конструктивные особенности червяков и червячных колес определяют выбор принципиальной схемы технологического процесса их изготовления. Обработка червяков в первом этапе технологического процесса принципиально не отличается от изготовления цилиндрических зубчатых колес сдответствующего класса. Схема обработки в первом и во втором этапах червячных колес сходна с обработкой цилиндрических или конических колес в осевой установке червячного колеса (а в глобоидных передачах — и червяка) при токарной и зубообрабатывающей операциях. Второй этап технологического процесса изготовления червяков и червячных колес имеет свои специфические особенности, не свойственные другим видам передач и в значительной мере зависящие от выбранной геометрии зацепления пары. [c.420]

Основной технологической задачей при нарезании всех видов зубчатых колес является удаление с заготовки материала для получения заданной формь впадины (фиг. 180, а). Материал, оставшийся между впадинами, образует зубья. Задача эта довольно сложная, так как боковой профиль зубьев, а соответственно, и впадин, очерчен по эвольвенте, дно впадины — по окружности большого радиуса а сопряжения боковых профилей с дном — окружностями малого радиуса г. Еще более усложняется задача при нарезании шевронных, конических, червячных и других типов колес. Основные виды колес, требующие для своего изготовления различных технологических приемов, схематично представлены на фиг. 180, б. [c.458]

Разработан ряд технологических методов нарезания цилиндрических, конических, червячных и других типов зубчатых колес, основанных на профилировании зубьев обкаткой и копированием. Самыми распространенными технологическими методами нарезания колес являются зубофрезерование, зубодолбление, зубострогание и зубопротягивание. Для каждого технологического метода нарезания созданы свой тип зуборезного инструмента и свой тип станка. [c.562]

Наибольшее применение в промышленности получил метод обкатывания круглыми долбяками. Обработку производят на зубодолбежных станках с одним вертикальным инструментальным шпинделем или на станках с двумя противоположно расположенными горизонтальными шпинделями. Метод обкатывания круглым долбяком более универсален, его технологические возможности значительно шире, чем при зубофрезеровании червячными фрезами. На зубодолбежных станках методом обкатывания круглыми долбяками можно нарезать зубчатые колеса внешнего (рис. 104, а) и внутреннего (рис. 104, б) зацепления с прямыми и косыми зубьями, с бочкообразной (рнс. 104, в) и конической (рис. 104, г) формой зуба. Некоторые типы зубчатых колес могут быть нарезаны только долбяками, к ним относятся блочные зубчатые колеса с близко расположенными венцами (рис. 104, ), колеса, лежащие вблизи большого фланца (рис. 104, е), зубчатые рейки (рис. 104, ж), шевронные колеса без канавки между зубьями (рис. 104, з) и с канавками, короткие шлицевые валы, а также копиры со сложной формой зубьев. Зубодолбление широко применяют не только там, где вследствие геометрии колеса нельзя использовать зубофрезерование, но и для нарезания стандартных зубчатых колес высокого качества. Степень точности изготовле- [c.176]

Основные конструктивные разновидности зубчатых колес показаны на фиг. 266. По технологическим признакам различают а) одновенцовые зубчатые кблеса — цилиндрические с прямыми и спиральными зубьями, конические с прямыми и спиральными зубьями, червячные при этом различают зубчатые колеса со ступицей и фланцевого типа б) многовенцовые цилиндрические зубчатые колеса в) шестерни-валы одновенцовые цилиндрические и конические г) шестерни-валы цилиндрические многовенцовые. [c.417]

Первая задача, требующая самостоятельного разрешения, состоит в подборе недостающих параметров по некоторым наперед заданным условиям, вытекающим пз требований технологического процесса либо из других рациональных условий (повышения износоустойчивости, уменьшения размеров, времени холостого хода и т. п.). Так, например, при синтезе кинематической схемы рабочей машины или двигателя требуется по заданному коэффициенту изменения скорости хода машины или по заданному значению угловой скорости ведущего звена и максимальному или минимальному значению угловой скорости ведомого звена, а также по другим данным определить недостающие ос1ювные размеры и т. д. В состав большинства проектных заданий входят, кроме шарнирно-рычажных механизмов, также кулачковые и трансмиссионные механизмы-приводы, предназначенные для передачи движения к исполнительным органам. В руководстве рассмотрены лишь механизмы с жесткими звеньями, кинематические цепи которых образованы в основном зубчатыми и червячны.ми колесами эти механизмы, как [c.6]

Зубофрезерование, обеспечивающее достаточно высокую степень точности, в настоящее время является наиболее распространенным методом нарезания зубьев у цилиндрических колес. Зубофрезерование наиболее трудоёмкая и дорогая технологическая операция. Это объясняется тем, что 30—40% всего металла, снимаемого с заготовки во время механической обработки зубчатого колеса, удаляется при зубонарезании. Стоимость использованного инструмента при этом составляет примерно 50% стоимости зуборезной операции и в несколько раз превышает заработную плату рабочего-зубореза поэтому увеличение стойкости червячной фрезы имеет народнохозяйственное значение. [c.73]

Общий вид суппорта показан на фиг. 592. Нарезание зубьев червячного колеса методом радиальной подачи осуществляется на обыкновенном зубофрезерном станке без дополнительного специального суппорта. Настройка цепи деления станка при обработке червячного колеса методом радиальной подачи фрезы аналогична настройке при нарезании цилиндрических зубчатых колес с прямым зубОхМ. Дополнительная настройка радиального перемещения стола производится в зависимости от радиальной подачи, исходя из технологических условий работы станка, отнесенной к одному обороту заготовки. [c.526]

В последнее время применяют активный контроль зубчатых колес, результаты которого используют для управления ходом технологического процесса (его подналадки, переключения режимов обработки и др.). Например, прибор БВ-4011 является подналадчиком к зубофрезерному станку ЭНИМС 5312. Он контролирует смещение исходного контура и изменение положения переходной поверхности у корня зуба. Результаты контроля используют для радиального заглубления и осевого перемещения червячной фрезы. Прибор БВ-5014 предназначен для контроля осевого шага колес на зубошевинговальном станке КЗТС 5076 (с модулем от 2 до 12 мм) и для подналадки технологического процесса. [c.283]

Необходимо также акцентировать внимание на следущем аспекте. Обычно следует сначала спроектировать деталь, наилучшим образом соответствующую своему функциональному назначению, после чего такую деталь следует изготовить с минимальными затратами времени и средств. Это стратегия. Вместе с тем прямой принцип от детали к инструменту (т.е. от Д к / ) и далее к кинематике формообразования, соблюдается не всегда. Другую важную (однако не так широко встречающуюся в инженерной практике) группу задач теории формообразования поверхностей деталей составляют задачи, когда задаются инструментом (точнее, его исходной инструментальной поверхностью), после чего требуется установить какая поверхность детали в этом случае может быть обработана заданным инструментом. Например, при нарезании конических зубчатых колес с круговыми зубьями задаются инструментом (зуборезной головкой), которым стремятся обработать деталь, обладающую наиболее высокими эксплуатационными показателями. Зацепление обработанных таким инструментом зубчатых колес всегда является приближенным. Вместе с тем зубчатые колеса с круговыми зубьями обладают важными технологическими преимуществами, что делает их производство и применение в технике экономически целесообразным. Аналогичное наблюдается при нарезании колес цилиндро-конических передач и зубчатых колес других видов передач пеэвольвептпого зацепления первого и второго рода (Давыдов Я.С., 1950), при радиальном затыловании модульных, шлицевых, фасонных червячных фрез и др. Упрощенно говоря, в перечисленных и в других подобных случаях используется обратный принцип от И к Д, когда изначально имеется инструмент, но нет детали. [c.560]

Сборные червячные фрезы с поворотными зубчатыми рейками. Являются наиболее прогрессивным инструментом, так как в силу ряда своих конструктивных преимуществ обеспечивают наивысшую производительность обработки зубчатых колес зубо-фрезерованием в условиях их массового и крупносерийного производства. Основной особенностью червячных фрез данного типа является обработка профиля зубчатых реек не на затыловочных, а на резьбошлифовальных станках без затылующего движения при установке их в такое положение в специальных технологических или рабочих корпусах, когда вершинные поверхности зубьев располагаются на цилиндрической поверхности основного червяка, [c.546]

Наряду с разработкой новых технологических процессов обработки зубчатого венца проводятся работы по совершенствованию существующих процессов обработки, имеющих до настоящего времени наибольшее распространение в промышленности. В настоящее время в приборостроении основными способами получения зубчатого венца прямозубых цилиндрических колес с модулями 0,15—1 мм являются зубофрезерование червячной фрезой, зубофрезерование дисковой фрезой методом деления, зубодолбление дисковым дол-бяком. [c.257]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...