Контроль Особенности

При производстве зубчатых колес осуществляют три вида контроля профилактический, текущий и приемочный. Профилактический контроль включает в себя контроль средств производства станка — геометрический и кинематический инструмента — нового и после заточки приспособления — вне станка и на станке заготовки — после ее обработки, на станке — перед выполнением технологических операций обработки изделия, с целью обеспечения требуемой точности изготовления зубчатых колес. Этот вид контроля особенно эффективен при производстве зубчатых колес, червяков и червячных колес, поскольку имеется тесная связь между точностью средств производства и точностью готового изделия. [c.693]

Причины такого поведения Ti-сплавов однозначно не установлены. Какая-либо связь с контролируемыми параметрами их структуры по литературным источникам не прослеживается. Имеющиеся в литературе объяснения отдельных, частных вариантов реакции материала на то или иное внешнее воздействие не состоятельны по отношению к другим вариантам. Это позволяет предположить, что Ti-сплавы могут обладать не выявляемой принятыми методами контроля особенностью состояния субструктуры, которая обусловливает в зависимости от условий внешнего нагружения реализацию соответствующей кинетики разрушения материала. [c.385]

Последний способ сканирования целесообразно использовать на первом этапе контроля объектов, когда ведется поиск дефектов. При этом, в отличие от схемы поперечно-продольного сканирования, для перемещения преобразователя вручную можно рекомендовать специальные приспособления, что значительно повышает надежность контроля, особенно при низких температурах. [c.240]

Особые трудности возникают в связи с обнаружением и оценкой допустимости трещин, находящихся в подповерхностной зоне (2—10 мм) и не выходящих на поверхность. В этом случае из-за отсутствия углового эффекта (двугранного угла между трещиной и поверхностью металла) резко падает чувствительность контроля, особенно для наклонных искателей с малыми углами призм. Метод тандем здесь неприменим из-за близости дефекта к поверхности. Для выявления таких трещин рекомендуется контролировать подповерхностную зону искателями с углом призмы 50° на частоте 2,5 МГц. Настройку чувствительности и скорости развертки при этом можно производить по зарубке площадью 7 мм в образце толщиной 15 мм. [c.223]

Для решения поставленных задач должна быть разработана аппаратура, которая позволяла бы контролировать вибрационное воздействие в течение рабочего дня. Еще сравнительно недавно измерения вибрации машин осуществлялись аппаратурой и методами, принятыми в физической акустике. Ввиду громоздкости такой аппаратуры и неприспособленности ее для контроля вибрационного воздействия на человека в условиях производства ряда областей вибрационного воздействия не попадал в поле зрения служб контроля, особенно когда речь шла о вибрационном воздействии в процессе эксплуатации машин (например, транспортная, локальная вибрация). Фактически вся информация о вибрационном воздействии (в том числе и нормативная документация, разработанная на ее основании) была получена в лабораторных условиях. [c.5]

Заслуживают внимания светосигнальные приспособления с ячейками для сортировки проверенных деталей, которые начинают в последнее время развиваться. По результатам измерения сигнальная лампочка загорается непосредственно над той ячейкой, к которой должна быть отнесена проверенная деталь. Подобные приспособления имеют большое значение с точки зрения облегчения труда контролера и повышения объективности процесса контроля, особенно при многодиапазонной сортировке деталей на размерные группы. Пример такого приспособления описан в гл. VI. [c.8]

Угловые передачи на пластинах удобны для всевозможных устройств активного контроля, особенно на шлифовальных станках, [c.61]

Использование в пневматических измерительных системах элементов промышленной автоматики значительно расширяет возможности пневматического метода. Однако вследствие значительных динамических погрешностей измерения указанная система не может быть применена для высокопроизводительного контроля (особенно при амплитудных измерениях). [c.315]

Существует ряд специфических условий, в которых приходится работать средствам активного контроля, особенно их части, непосредственно измеряющей обрабатываемую деталь. [c.4]

При использовании прибора активного контроля на станках с башмаками следует иметь в виду, что источником погрешности контроля может стать упругая деформация контролируемого изделия под воздействием сил резания. Влияние деформации на точность контроля особенно велико при обработке тонкостенных деталей затупленным кругом. [c.13]

Активный контроль особенно необходим и эффективен в условиях тяжелого машиностроения, когда при обработке ответственных и крупных деталей с высокой точностью (2—3-й классы) остановка станка для измерения получаемых размеров недопустима, так как это может сопровождаться врезанием резца в обрабатываемую поверхность. [c.360]

На машиностроительных заводах широкое распространение получили физико-технические методы контроля, особенно для выявления внутренних дефектов в отливках, штамповках, поковках и деталях. [c.310]

Такие методы контроля, особенно бесконтактные, создают благоприятные условия для автоматизации контрольных операций и обеспечения высокой надежности машин и экономичности методов контроля. [c.314]

Статистический текущий контроль производства, обеспечивая должную устойчивость технологического процесса, дает возможность достаточно обоснованно перейти на выборочный приемочный контроль готовой продукции также статистическим методом. Вследствие этого значительно сокращается объем контрольной работы и повышается надежность контроля, особенно в тех случаях, когда 100%-ная проверка качества продукции невозможна (например, испытания, связанные с разрушением или порчей образцов). [c.329]

Для дополнительного контроля (особенно при использовании новых конструкционных материалов при высоких температурах) необходимо сопоставлять полученное указанным способом значение с условным пределом ползучести материала, исходя из условия [c.242]

В справочнике описаны статистические методы анализа и регулирования точности процессов изготовления изделий и станков в эксплуатации. Даны теоретические основы управления точностью обработки изделий на станках, обеспечива-юп их высокую точность, и намечены пути применения теоретических положений для решения практических задач регулирования технологических процессов. Значительный объем отведен метрологическому обеспечению качества продукции, метрологической экспертизе и контролю, особенно на средства измерений, создаваемые для собственных нужд предприятий, обращается внимание на правильный выбор средств измерений. Излагаются материалы об альтернативных средствах контроля, включая калибры, предназначенные для поверки годности гладких валов и отверстий цилиндрических изделий, резьбы, размеров высоты и глубины. [c.3]

Значительное место отведено автоматическим средствам измерений и контроля, особенно средствам активного контроля и цифровым приборам, которые благодаря высокой точности, широким функциональным возможностям и воздействию на ход технологического процесса в последние годы получают все большее распространение. [c.3]

Для исключения первой причины ротор в процессе всего производства проходит тщательный контроль. Особенно опасными являются флокены — газообразные (водородные) включения, образующиеся в отливке при неправильной технологии производства и в дальнейшем при проковке превращающиеся в сетку пятен и трещин. [c.478]

Как показали исследования, стандартный раствор медного купороса с серной кислотой (метод А, ГОСТ 6032—58) оказался явно недостаточным для контроля, особенно если учесть сравнительно малую длительность кипячения, предусмотренную ГОСТом. [c.540]

Знание величины тепловых деформаций станка необходимо, в частности, для выбора места установки приборов активного контроля (особенно на шлифовальных станках). [c.95]

В практике интерференция и дифракция существуют одновременно и взаимно связаны. Они значительно усложняют проведение ультразвукового контроля, особенно в режиме непрерывного излучения. Поэтому более предпочтительным является импульсный метод, при котором короткие импульсы следуют друг за другом через промежутки времени, достаточные для затухания каждого импульса, в результате падающая и отражающая волны не встречаются друг с другом и не интерферируют. [c.118]

Металлическим шаблоном, по которому устанавливались фиксаторы и прижимы, одновременно можно и контролировать приспособления. Такой контроль особенно необходим при изготовлении взаимозаменяемых нервюр, что позволит своевременно обнаружить и устранить дефекты приспособления. [c.253]

Следует заметить, что хотя методы спекл-интерферометрии имеют много преимуществ, они оказываются чувствительными только к движениям в плоскости, что устанавливает предел их применения для неразрушающего контроля, особенно когда необходимы измерения смещений поверхности во всех направлениях. Таким образом, методы спекл-интерферометрии, по-видимому, смогут выполнить вспомогательные функции в системах ГНК. [c.342]

При последовательном контроле объем контролируемых изделий заранее не назначается. Он зависит от уровня качества изделий всей партии. По результатам контроля начальной выборки принимают решение о приеме всей партии, о ее браковке или о продолжении контроля. Особенностью такого вида контроля является то, что для партий изделий с высоким уровнем качества обеспечивается минимальный объем контроля, а для партий с низким уровнем качества— получение наиболее достоверных данных о дефектных изделиях в контролируемой партии. [c.223]

Такой вид контроля особенно ценен в промышленности, где ВЫСОКИЙ темп производства не позволяет зачастую проводить длительные исследования. [c.152]

Разгрузка имеет существенное значение для средств автоматического контроля, особенно для средств активного контроля размеров.. Весьма важна она также для датчиков с малыми пределами измерения. Несоблюдение принципа разгрузки может привести к поломке датчиков. Разгрузка должна быть предусмотрена конструкцией самого датчика. В противном случае она должна осуществляться с помощью специальной промежуточной рычажной передачи (рис. И.191, е). [c.534]

Контроль скрытых дефектов. При контроле деталей очень важно проверять их на наличие скрытых дефектов (поверхностных и внутренних трещин). Этот контроль особенно необходим для деталей, от которых зависит безопасность движения автомобиля. [c.76]

Автоматический контроль, особенно в процессе обработки (активный), требует коренного пересмотра как основного технологического оборудования, так и современных средств контроля. Автоматический контроль дает возможность повысить качество продукции, производительность машин и агрегатов он обеспечивает надежность работы всего оборудования. [c.98]

При больших объемах контроля, особенно однотипных швов, очень важную роль играет малая механизация. Приспособления и устройства малой механизации повышают производительность контроля и его достоверность, так как разгружают оператора от монотонных утомительных операций, угнетающе действующих на психику. К сожалению, малая механизация при контроле сварных швов практически отсутствует. Создание таких средств связано с большими трудностями, так как они должны удовлетворять многим противоречивым требованиям быть просты по конструкции и в эксплуатации, иметь малые габариты и массу и в то же время обеспечивать сложные задачи контроля. Одной из попыток в этом отношении является устройство типа Сканер-1 ЦНИИТмаш. На шасси с магнитными колесами навешиваются наклонные ПЭП для [c.123]

С целью повышения достоверности контроля, особенно автоматизированного и механизированного, необходимо применение специальных систем или устройств, обеспечивающих контроль качества акустического контакта в процессе сканирования. [c.134]

При правильной ностанопке контроля, особенно при принятии строгих мер к исходному материалу, стоимость кон- роля в бо >ь-ши стве случаев будет окупаться улучшением технологического [c.152]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

Требования к контролепригодности машин. Сборочные единицы машин, для контроля технического состояния которых требуется большой объем разборочных работ, должны быть приспособлены к диагностированию при П0М0Ш.И способов и средств косвенного контроля. Особенно легко доступными для контроля технического состояния должны быть сборочные единицы и детали, ресурс которых меньше межремонтного ресурса машины. Вопросы обеспечения контролепригодности конструкций машин и методы ее оценки рассмотрены в гл. 10. [c.119]

В ряде случаев целесообразно заменять непосредственный контроль параметров зацепления профилактическим контролем кинематической и геометрической точностей станка, точности режущего инструмента, заготовки и их установки. Профилактический контроль особенно эффективен при производстве крупногабаритных колес. Его можно осуществлять также дифференцированной проверкой отдельных параметров зубчатых колес, по результатам которой выявляют погрешностп технологического процесса и производят его подна-ладку. [c.520]

При гидравлическом испытании предохранительных клапанов можно применять воду или керосин керосин обеопе-чивает возможность более строгого контроля, особенно необходимого для предохранительных клапанов. Для возможности иапытания на плотность под давлением 1,26 рабочего применяются дополнительные грузы для рычажных клапанов или увеличенное сжатие пружин для пружинных клапанов. [c.420]

Метод рентгеноскопии широко распространен благодаря быстроте осуществления контроля, особенно предварительного контроля отливок. В случае необходимости отливка поступает на дополнительное рентге-нографирование. [c.444]

При аналитическом контроле, особенно с применением инструментальных методов, необходимо установить еще один показатель качества измерений — количественную характеристику внутрилаборатор-ной воспроизводимости для условий проведения повторных измерений в одной и той же лаборатории, в ряде случаев теми же методиками и средствами измерений и на тех же образцах (пробах), но разными операторами и в течение достаточно большого интервала времени между первым и повторным измерениями. Внутрилабораторная воспроизводимость характеризует длительную стабильность количественного анализа в лаборатории и в определенных условиях оказывается близкой по величине к межлабораторной воспроизводимости. В [c.30]

Для уменьшения времени экспозиции при значительном объеме радиографического контроля, особенно при просвечивании больших толщин, применяют специальные проявители, например фенидонгид-рохиноновый, следующего состава. [c.106]

Возможности оптических методов обработки информации в решении задач измерений и контроля далеко не исчерпываются приведенными примерами. Достоинством оптических методов измерений является простота, экспрессиость измерений и легкость автоматизации, что весьма существенно при внедрении этих методов в промышленность. Обеспечиваемая при этом точность вполне достаточна для практики. Оптические методы измерений и контроля особенно эффективны, когда необходимо дать интегральную оценку качества или когда нельзя использовать контактные методы измерений. [c.266]

Для того чтобы уменьшить число промахов, многими инструкциями предусматривается дублирование контроля всего или какого-то объема продукции (5—10%) другим оператором. Можно предложить для повышения внимательности оператора встроить в дефектоскоп электронную приставку, которая через какие-то промежутки времени (например, по закону случайных чисел) будет давать звуковой или видеосигнал, по форме отличающийся от сигнала, идущего от дефекта, но привлекающий к себе внимание оператора. Но основной путь повышения обът ективности дефектоскопии заключается в создании средств автоматизированного ультразвукового контроля с регистрацией его результатов в виде дефектограмм. Такой контроль, особенно многократный, позволит исключить промахи, но, так же как и ручной, не будет свободен от систематических и случайных ошибок. [c.96]

Метод нагрева. Легко доступным методом контроля сцепления покрытия с основой является нагрев деталей после покрытия до температуры 200—250° С, Вследствие различия коэффициентов линейного расширения покрытия и основного металла, возникают значительные напряжения, способствующие отрыву покрытия. Если покрытие после нагреитиия не вспучивается с образованием мелких или крупных вздути11, то прочность сцепления считается удовлетворительной. Такой метод контроля особенно эффективен при оценке прочности сцепления покрытий на алюминиевых и цинковых сплавах. [c.236]

Генератор синхронизирующих импульсов (ГСИ) вырабатывает последовательность импульсов, которые синхронно запускают генератор зондирующих импульсов, глубиномер и генератор напряжения развертки. В качестве ГСИ чаще всего используют автоколебательный блокинг-генератор, который вырабатывает импульсы отрицательной полярности амплитудой до 400 В, или триггер. Частота следования синхро-импульсов обычно регулируется в пределах 200... 1000 Гц. Выбор частоты посылок зондирующих импульсов определяется задачами контроля, размерами и геометрической формой объекта контроля. Малая частота посылок ограничивает скорость контроля, особенно в автоматизированных установках, но в этом случае незначителен уровень шумов, возникающих при объемной реверберации в объ- [c.96]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...