Зазор оборудование)

Пригодность деталей к дальнейшей работе определяют их осмотром или обмером, измерением зазора между сопрягающимися поверхностями и проверкой герметичности. Величины наименьших и наибольших рабочих зазоров оборудования обычно указываются в инструкциях и правилах текущего ремонта. Ниже приводятся рекомендуемые нормы предельных износов некоторых деталей. [c.136]

Интенсивная щелевая коррозия титановой аппаратуры обнаруживалась в солянокислой среде, содержащей окислитель, при 130 °С [316]. Сообщалось также о катастрофически большой скорости коррозии в зазорах оборудования из титана в хлорорганических средах [371]. [c.138]

С другой стороны на тех тепловых электростанциях, где сло- жилось четкое мнение об эффективности и особенностях конструкции газоотводящих труб с вентилируемым зазором, оборудование вентиляционных установок содержится в хорошем техническом состоянии. [c.201]

Скорость деформирования должна приниматься в зависимости от наличия оборудования ка данном производстве. Изменяя какой-либо из параметров, таких как температура штамповки радиус вытяжного ребра матрицы е -ч радиус закругления пуансона зазор между пуансоном и матрицей 2 толщина материала 3 ввд смазки скорость штамповки усилие прижима качество обработанной поверхности вытяжного ребра свойства материала (пластические свойства и сопротивление деформированию)- определяют прежде всего его влияние, а также оптимальное значение построением кривых в зависимости от предельного коэффициента вытяжки. [c.29]

Абразивный износ (рис. 8.12, 6) является основной причиной выхода из строя передач при плохой смазке. К таким передачам относятся прежде всего открытые передачи, а также закрытые, но недостаточно защищенные от загрязнения абразивными частицами (пыль, продукты износа и т. п.). Такие передачи можно встретить в сельскохозяйственных и транспортных машинах, горнорудном оборудовании, грузоподъемных машинах и т. п. У изношенной передачи увеличиваются зазоры в зацеплении, появляется шум, возрастают динамические нагрузки. В то же время прочность изношенного зуба понижается вследствие уменьшения площади его поперечного сечения. Все это может привести к поломке зубьев, если зубчатые колеса своевременно не забраковать. [c.107]

Весьма важная и сложная задача в проблеме проектирования защиты — расчет прохождения излучения по каналам и пустотам, которые необходимо предусматривать для различных элементов оборудования, коммуникаций и т. Д. Кроме того, при сооружении защиты всегда возникают различные зазоры и щели. Излучение, прошедшее по щелям, каналам и пустотам в защите, может стать фактором, который необходимо учитывать при расчете и последующем выборе толщины защиты. [c.80]

Непровары образуются, как правило, при недостаточной силе сварочного тока, при неправильной ориентации оси электрода (сварочной проволоки) относительно зазора или разделки кромок (непровар по кромкам), при чрезмерной скорости сварки и в других случаях. Причина появления такого дефекта кроется в неудовлетворительной работе сварочного оборудования или несоответствующих режимах сварки. [c.10]

Поля подземной фильтрации применяют в песчаных и супесчаных грунтах, при расходе сточных вод не более 15 м /сут. Это спланированные карты, оборудованные подземной оросительной сетью, распределительными колодцами и трубами (см. рис. 21.1). Оросительные трубы укладывают не менее чем на 1 м выше уровня грунтовых вод с заглублением не более 1,8 и не менее 0,5 м от поверхности земли. Оросительную сеть выполняют из керамических или асбестоцементных труб диаметром 75—100 мм. Керамические трубы укладывают с зазором 15—20 мм, стыки перекрывают сверху накладками из рубероида. В асбестоцементных трубах снизу делают пропилы шириной 15 мм на половину диаметра трубы. Расстояние между пропилами — не более 0,2 м. Трубы располагают друг от друга на расстоянии 1,5—2 м в песках и 2,5 м — в супесях. Длину отдельных оросительных веток принимают не более 20 м. Общая длина сети определяется по нагрузке от 8 до 30 л/сут на 1 м оросительных труб. [c.259]

При больших по сравнению с шириной башмака магнитопровода зазорах А формула (6-31) дает преуменьшенное значение х , что приводит к некоторому завышению тока индуктора, напряжения на нем и к преуменьшению КПД индуктора. Такой знак погрешности гарантирует известный запас по мощности при проектировании установки и выборе оборудования. [c.92]

Чаще всего оборудование эксплуатируют в условиях, способствующих возникновению и интенсивному развитию местных видов коррозии. К таким условиям относятся контактирование разнородных металлов (контактная коррозия) наличие в конструкции щелей и зазоров (щелевая коррозия) одновременное воздействие на металл электролита и механических напряжений (коррозионное [c.5]

Ходовые рельсовые нити не должны иметь соединения с металлическими конструкциями, оборудованием, трубопроводами и оболочками кабелей, путевым бетоном и щебеночным балластом, зазор должен быть не менее 30 мм. [c.38]

На фиг. 109 приведены осциллограммы, записанные при испытаниях механизма передвижения, оборудованного управляемым тормозом. В процессе испытания характер приложения нагрузки к педали управления изменялся от очень плавного (фиг. 109, а) до весьма резкого (фиг. 109, б и в). На верхней прямой 1 каждой осциллограммы производилась отметка момента включения тока (точка Л) и выключения (точка Б) двигателя механизма. Кривая 2 характеризует изменение величины давления в трубопроводе около напорного цилиндра (отрезок кривой на участке А—Б при работающем двигателе соответствует периоду, в течение которого усилие на педали управления отсутствует). Кривая 3 характеризует изменение скорости (числа оборотов) тормозного шкива и кривая 4 — изменение величины давления колодки на тормозной шкив. Как видно из представленных осциллограмм, нарастание давления колодки на шкив (точка В) вызывает уменьшение скорости. Во всех случаях давление в системе в первый момент оказывается несколько большим, чем устанавливающееся впоследствии. Начало торможения отстает от момента приложения нагрузки к педали на время, потребное для выбирания зазора между колодкой и тормозным шкивом. Это время при испытаниях колебалось в пределах 0,04—1,6 сек и определялось характером [c.167]

СТвуюЩего фильтра. Всеобщее признание на металлургических заводах в настоящее время получили пластинчатые фильтры, в которых посторонние примеси задерживаются в зазорах между пластинчатыми фильтрующими элементами и могут быть удалены без остановки фильтра для очистки, что дает им преимущество над сетчатыми фильтрами. Очистка этих фильтров производится путем поворота фильтрующих патронов, причем находящиеся в зазорах между пластинами посторонние частицы удаляются при помощи скребков, действующих подобно гребешку, расчесывающему волосы. Поворот патронов производится вручную или автоматически. Степень очистки масла считается вполне достаточной, если зазор между фильтрующими элементами будет меньше минимальной толщины масляной пленки в подшипниках, обслуживаемых от данной системы. Для получения хорошей фильтрации масла скорость прохождения масла через фильтр, зависящая от вязкости масла, должна быть небольшой. При большой скорости фильтрации происходит дробление механических примесей при ударе о фильтрующий патрон, вследствие чего степень очистки масла резко снижается, а кроме того, возрастают гидравлические потери. Фильтры обычно устанавливаются таким образом, что через них проходит весь поток масла, которое подается насосом. Фильтрация производится под давлением. Благодаря тому, что зазоры в пластинчатых фильтрах на практике принимаются не меньше 0,10—0,12 мм, эти фильтры обеспечивают только грубую очистку масла. Следует, однако, иметь в виду, что в фильтрах, благодаря медленному прохождению через них масла и большой боковой поверхности фильтрующих элементов, задерживается много посторонних включений, размеры которых значительно меньше зазоров между пластинами фильтра, что делает иногда излишним применение в системах смазки металлургического оборудования фильтров более тонкой очистки. [c.35]

Сальник в трубопроводной арматуре препятствует проходу рабочей среды в атмосферу через зазор в подвижном соединении шпинделя с крышкой. Во многих случаях неудовлетворительная работа арматуры связана с плохим техническим состоянием сальника, поэтому материал набивки сальника должен выбираться обоснованно. Материал должен обладать следующими свойствами иметь высокие упругость, физическую стойкость при рабочей температуре, химическую стойкость против действия рабочей среды, износостойкость и возможно малый коэффициент трения. В качестве набивочных материалов в отечественной арматуре для АЭС в основном применяются асбест с графитом, асбест с фторопластом, фторопласт и некоторые другие материалы. Наиболее часто используются асбестовый плетеный шнур квадратного или круглого сечения. Целесообразно применение набивки из заранее приготовленных и отформованных колец. В арматуре первого (реакторного) контура с жидкометаллическим теплоносителем применение набивок, содержащих графит, недопустимо, так как последний, попадая в жидкий натрий, вызывает при высокой температуре науглероживание металла оборудования контура, способствуя его охрупчиванию. [c.35]

Чтобы в этом случае создать воздушную подушку между пятой и подпятником, уравновешивающую нагрузку вала, прибегают к нагнетанию воздуха в зазор извне при помощи специального компрессора. Однако зтот метод, требующий специального сложного оборудования, неудобен. Кроме того, малейшее нарушение подачи воздуха от компрессора неизбежно вызовет аварию. [c.103]

Наряду с указанными преимуществами графитовые набивки имеют и ряд недостатков, выявленных в процессе эксплуатации. Слоеные кольца, обладая высокой плотностью, создают высокое гидравлическое сопротивление уплотняемой рабочей среде, но малая прочность их структуры приводит к быстрому разрушению граничащего со штоком слоя и удалению отделившихся от набивки частиц в зазоры между штоком, нажимной втулкой и кольцом сальника, даже если они очень малы. Такой износ приводит к выбиванию набивки из камеры, т.е. к отказу оборудования. Допустимая величина зазоров для этих набивок не превышает 0,1 мм. Графитовые кольца из спирально навитой ленты имеют и другой недостаток, заключающийся в том, что при сжатии их в осевом направлении не всегда удается достаточно плотно сблизить между собой витки и тем самым достичь необходимой герметичности уплотнения. Оказалось затруднительным даже путем дополнительной подтяжки сальниковых болтов устранить утечку между витками ленты. Кроме того, обнаружился еще один существенный недостаток, присущий таким кольцам. Он заключается в том, что при затяжке набивки в сальниковой камере графит, прижимаясь к гладкой поверхности штока, налипает на нее и создает прочный неровный слой по всей поверхности контакта. Прочность налипшего графита такова, что его с трудом очищают лезвием ножа. Естественно, что при работе указанное явление вызывает значительное повышение трения в сальниковом узле и резко снижает ресурс его работы. Эти причины не позволяют эффективно использовать подобные набивки для сред давлением выше 30 кгс/см . [c.18]

Повышение качества изделий в большинстве случаев связано с повышением точности обработки и сборки. Изготовление деталей по более точному классу требует большего труда рабочих и больших затрат на оборудование, приспособления, инструмент и контроль, что увеличивает себестоимость машин. Но при этом обеспечиваются высокая точность сопряжений, постоянство характера этих сопряжений в большой партии и, как правило, более высокие эксплуатационные показатели машины в целом. Изготовление деталей по расширенным допускам проще, но снижает гарантированный запас точности, и следовательно, долговечность машин. Это противоречие должно разрешаться на основе технико-экономических расчетов. При этом следует иметь в виду, что изготовление деталей по 2-му классу точности на современных отечественных станках не представляет большой трудности. Величины зазоров и натягов (т. е. характер посадки) при выбранных по таблице предельных отклонениях отверстия и вала должны определяться теоретико-вероятностным методом, так как получение наибольших и наименьших зазоров и натягов маловероятно. [c.162]

Погрешности сборки вызываются отклонениями размеров, формы и взаимного расположения поверхностей сопрягаемых деталей (эти отклонения влияют на зазоры и натяги, ухудшая заданные посадки, что приводит к радиальным и торцовым биениям узлов вращения и несоосности), некачественной обработкой сопрягаемых поверхностей, в результате чего возникает их неплотное прилегание, снижение контактной жесткости стыков и герметичности соединений, неточной установкой и фиксацией элементов машины в процессе ее сборки, нарушениями условий и режимов выполнения сборочных операций, геометрическими неточностями сборочного оборудования, приспособлений и инструментов, а также их недостаточной жесткостью, погрешностями настройки сборочного оборудования, температурными деформациями элементов технологической системы. [c.176]

В гидравлической системе, оснащенной магнитным фильтром, наблюдается эффект коагуляции ферромагнитных частиц загрязняющие частицы, пройдя через магнитное поле фильтра, намагничиваются и образуют агломераты. Установлено [63], что частицы размером 0,5—1 мкм образуют агломераты размером до 50 мкм, которые оседают под действием гравитационного поля либо удаляются фильтрами тонкой очистки, либо при повторном прохождении через магнитный фильтр. Образовавшиеся агломераты размером 20, 30, 50 мкм не представляют опасности для гидравлического оборудования, так как под действием более мощных сил (например, в зазорах) они распадаются на исходные загрязняющие частицы, а затем в благоприятных условиях опять образуют агломераты. Магнитные фильтры для очистки рабочей жидкости следует устанавливать на всех гидроприводах. [c.104]

Нагревание средних и крупных роликовых подшипников, используемых в разных узлах прокатного оборудования (преимущественно— в зонах высокого нагрева), сказывается ка величине зазоров и может осложнить работу всего узла. В главе о монтаже подшипников общего назначения были приведены таблицы осевых и радиальных зазоров, однако опыт показывает, что рекомендуемые монтажные зазоры в прокатном оборудовании могут оказаться чрезмерно малыми. Поэтому монтажные организации в своей практике пользуются зазорами, увеличенными в 1,5 раза против заводских данных. В табл. 117 даны указания о выборе зазоров для некоторых крупных подшипников прокатного оборудования. [c.378]

Радиальные и осевые зазоры в подшипниках прокатного оборудования [c.379]

Главной особенностью конструкции станций с электрическим приводом типа САГ-150 и САГ-500, а также станций с ручным приводом типа СРГ-8 является малый объем всасываемой мази за один ход вследствие малого диаметра плунжера незначительной величины его хода при большом числе ходов плунжера в минуту. В этих условиях смазка с пониженной пенетрацией без принудительного нагнетания не может заполнить освободившееся пространство под плунжером из-за малого разрежения и незначительного времени всасывания. При эксплуатации этих станций на прокатном оборудовании установлено, что при небольшом износе плунжера в образовавшийся зазор между плунжером и -отверстием просачивается воздух, уменьшается разрежение и ухудшаются условия всасывания. Этот узел подвергается частым ремонтам. Как известно, производительность таких станций не регулируется, и по этой причине они также не могут быть использованы для смазки методом распыления. [c.43]

Улучшение условий эксплуатации создается системой блокировки управления оборудованием упрощением системы управления введением регулируемых деталей для устранения зазоров установкой и усовершенствованием устройств для защиты от попадания пыли и стружки в подшипники и направляющие, устройств, обеспечивающих бесшумную работу предохранительных устройств на прессах при подаче заготовок установок для принудительного охлаждения рабочего места при горячей обработке, предохранительных кожухов и ограждений, устройств для отвода стружки, вытяжных установок и др. [c.215]

Все основные установочные размеры, фиксирующие взаимное расположение узлов и деталей турбины и вспомогательного оборудования, а также основные зазоры должны быть записаны в монтажные формуляры. [c.180]

В механизмах двойной фиксации применяются два фиксатора, либо выходное звено механизма поворота прижимается к фиксатору при реверсе. В обоих случаях отсутствует скольжение фиксирующих поверхностей, а контакт фиксирующих поверхностей осуществляется по поверхности, что устраняет их износ и уменьшает влияние пластических деформаций. К недостаткам этих механизмов следует отнести сложность конструкции, поэтому они применяются лишь в точных автоматах. За последние годы значительно усовершенствованы механизмы одинарной фиксации. Все чаще применяются механизмы с усреднением ошибок изготовления фиксирующих ловерхностей. Ведутся работы по созданию различных механизмов с выборкой зазоров в направляющих и центральной опорах. Усовершенствуется конструкция и технология изготовления быстроходных поворотно-фиксирующих механизмов, у которых исключена возможность несрабатывания механизма фиксации. Наибольшими возможностями повышения точности обладают механизмы с посту-пательно-перемещаемым фиксатором, получившие наибольшее применение в автоматах. Эти механизмы (I—4г в табл. 30) обладают высокой жесткостью, более простыми возможностями компенсации износа [74, 75], их конструкция обусловливает усреднение ошибок изготовления фиксирующих поверхностей (1-1 а 1-36 и 1-Зв). При двойной фиксации (1-7а-в, 1-8а-б) кроме устранения износа фиксирующих поверхностей обеспечивается также лучшее выбирание зазоров в опорах выходного звена механизма поворота. В табл. 29 рассмотрены характеристики механизмов фиксации, широко применяемых в автоматическом оборудовании. Механизмы с упругими штырями и набором роликов (1-1а) и механизмы с плоскими коническими колесами обладают высокой точностью (3—6")- В ряде других конструкций обеспечивается еще большая точность фиксации, однако быстроходность этих механизмов ограничена К = 0,28— 0,51) из-за больших потерь времени на фиксацию (т1ф = 0,15— 0,53). Эти затраты обусловлены конструктивными особенностями механизмов, у которых перемещается при вводе фиксатора весь [c.81]

Расчет амплитуды колебания подвешенного груза. При проектировании сооружений с подвешенными грузами необходимо также знать амплитуды их отклонений, чтобы избежать разрушений наружных и внутренних конструкций и оборудования от колебаний этих грузов. Поэтому следует устанавливать зазоры, обеспечивающие свободное раскачивание подвешенных грузов. Этот вопрос можно решить только в том случае, если заранее рассчитать максимальные амплитуды их колебания. [c.114]

Пластик покрывается специальной прозрачной пленкой, которая может быть использована для монтажа внутреннего оборудования сферы и для присоединения отдельных узлов между собой. Зазор между обечайками из стекла и эластичного пластика наполняется жидким диэлектриком (масло), который изолирует стеклянный корпус, выводы и многослойную обмотку. [c.347]

Кроме того, существуют задачи, в которых регистрация износа дифференциал ным методом радиоактивных индикаторов является единственно возможной (например, износа деталей роторной группы ротационного компрессора, — здесь величины износа и, соответственно, зазоров в сопряжениях определяют не только долговечность компрессора, но также производительность и экономичность холодильного агрегата). Определение закономерностей изнашивания осложняется малостью абсолютных величин линейного и весового износа деталей компрессоров в среднем от 5 до 50 мкм и, соответственно, от 5 до 90 мг после 10000 часов работы. Применение метода меченых атомов, с помощью которого лаборатория РПИ успешно исследует изнашивание зубчатых колес в условиях циркуляционной смазки, в данном случае весьма проблематично. Неизвестные условия переноса частиц износа в двухфазной среде хладагента с примесью масла и наличие принципиальной возможности нестабильного во времени распределения этих частиц между масляной и фреоновой системами потребовали разработки новых методик и экспериментального оборудования (в частности, применения метода локальной активации деталей протонами). [c.278]

В состав обычной автосварочной установки (станка) входят следующие элементы одна или несколько сварочных головок механизмы, осуществляющие перемещение головок относительно изделия или движение изделия относительно головок механизмы для регулировочных и установочных перемещений головок и изделия флюсовая аппаратура для подачи флюса в зону сварки и удаления его со шва после сварки электроаппаратура управления — кнопочный пульт и контрольно-измерительные приборы, монтируемые на станке (оборудование пункта питания обычно не входит в комплект станка и монтируется отдельно) приспособления для подвода тока к станку приспособления в виде медных подкладок или флюсовых подушек, предохраняющих шов от прожогов и протекания жидкого металла в зазоры приспособления для укладки и кантовки свариваемых изделий (стеллажи, стенды, кантователи и пр.) несущие конструкции (рельсовые пути, фундаментные рамы, колонны и пр.). [c.212]

Полученное расчётом количество изделий на позиции округляется до целого числа, после чего в зависимости от их размеров и необходимых между ними зазоров определяется длина оборудования. [c.285]

Выбор квалитета зависит от точности изготавливаемого объекта и характера соединений, а также от имеющегося металлообрабатывающего оборудования. В, литературе приводятся данные по соотношению стоимости и точности обработки, а также ио методам обработки, обеспечивающим получение различных квалитетов [8, 30]. Ориентировочно можно указать на следующие области применения тех или иных квалитетов 4-й и 5-й квалитеты применяются редко, в особо точных соединениях, требующих высокой однородности зазора или натяга. 6-й и 7-й квалитеты применяются для ответственных соединений, где к посадкам предъявляются высокие требования в отношеиил определенности зазоров и натягов для обеспечения механической прочности деталей, точных перемещений, плавного хода, герметичности соединения и др. Более грубые 8-й и 9-й квалитеты применяют для посадок с перемещением деталей или с передачей усилий при относительно невысоких требованиях к однородности зазоров и натягов и для иосадок, обеспечивающих среднюю точность сборки. 10-й квалитет применяют в грубых посадках с зазором. Наибольшее распространение в машино-и приборостроении имеют 7-й и 8-й квалитеты. [c.99]

Этот вид изнашивания широко распространен и очень часто встречается при эксплуатации маншн и оборудования. Несмотря на постоянное совершенствование средств защиты (воздушные, топливные и масляные фильтры, уплотнения), практически все узлы трения сельскохозяйственных, дорожных, горных, транспортных и других машин работают в условиях попадания в зазоры между сопряженными деталями исходно свободных (незакрепленных) абразивных частиц. Однако до последнего времени вопрос о механизме изнашивания этого вида не имел ясного, однозначного ответа. Новейшие научные данные позволяют считать, что изнашивание исходно свободными абразивными частицами происходит в результате [c.127]

Высокая коррозионная стойкость алюминия и его сплавов в условиях агрессивных сред, характерных для нефтедобывающей промышленности, делает перспективным их использование в качестве конструкционного материала для изготовления буровых, насоснокомпрессорных труб и деталей газопромыслового оборудования. Известно, что алюминий и его сплавы подвергаются коррозионному разрушению в результате общего растворения, питтинга, межкристаллит-ной коррозии, коррозии под напряжением, расслаивающейся коррозии. Вид коррозионного разрушения определяется составом алюминиевого сплава, зависит от состава коррозионной среды и условий эксплуатации. Так, при использовании бурильных труб из алюминиевых сплавов возможно развитие контактной коррозии за счет соединения их с остальными замками. В зазорах резьбовых соединений происходят процессы щелевой коррозии, а при нагружении таких соединений пере-меннылА нагрузками возникают процессы фреттинг-коррозии. Значительное влияние на характер коррозионного разрушения оказывает pH коррозионно-активной среды. Практика эксплуатации алюминиевых труб показывает, что с увеличением pH от 1 до 13 меняется характер коррозионного поражения равномерная коррозия — в сильнощелочной, щелевая - в сильно кислой областях, питтинговая - при pH = 3-11. [c.120]

Для проведения испытаний на абразивное изнашивание предложено несколько типов оборудования, реализуюш его различные схемы воздействия абразива на образцы [165, 1921. Общий вид установки для испытаний на изнашивание при трении о нежестко закрепленные частицы абразива изготовленной в Лаборатории ИГД СО АН СССР, представлен на фото 8. Принцип действия ее заключается в том, что к испытуемому образцу прижимается резиновый ролик, который при вращении захватывает частицы абразива, поступающего из бункера, и протягивает их по поверхности образца, С целью равномерного поступления абразива в зону контакта используется дозирующее устройство, состоящее из бункера типа воронки, нижняя часть которой находится на определенном расстоянии от медленно вращающегося диска. Изменяя величину зазора между воронкой и диском, регулируют расход абразива. Отсекатель, находящийся на некотором расстоянии от бункера, направляет абразив в лоток, ншп-няя часть которого находится у зоны контакта ролика с образцом. [c.113]

Рельсы на металлических или железобетонных эстакадах, а также на расстоянии 200 м вдоль пути с двух сторон от мостов и эстакад укладываются на деревянные шпалы, подрельсовые подкладки на изолирующие прокладки. Шурупы изолируются от подкладки с помощью изолирующих втулок. Рельсы ходовые, уложенные в депо подвижного состава, должны быть изолированы от металлических сооружений, контуров заземлений, бетона эстакад, бетона проезжих дорог и т. п. Болты анкерные, крепящие продольные брусья к эстакадам, не должны располагаться под рельсовыми подкладками и должны иметь зазор от подошвы рельса не менее 30 мм. Рельсы ходовые, уложенные в депо, должны отделяться от тяговых нитей рельсов парковых путей изолирующими стыками, оборудованными шунтирующими их аппаратами. Междурельсовые соединения должны быть выполнены изолированным проводом или кабелем. На тракционных и тупиковых станционных путях, где только одна из нитей является тяговой, электросоедипители тяговых нитей выполняются изолированными проводами или кабелями. [c.38]

Закономерности, подобные рассмотренным, характерны и для вод геотермальных источников. При высокой минерализации имеют место случаи очень интенсивного солеобразования, что приводит к резкому сужению проходных сечений. Важное значение имеют процессы гидролиза в солевой пленке. При низких pH коррозия будет происходить по типу коррозии в кислотах. В ряде случаев при работе теплообменного оборудования может происходить подщелачи-ваиие в щелевых зазорах и возможно проявление щелочной хрупкости. [c.30]

Теплофизические свойства футеровочных мат-ариалов и металла существенно отличаются друг от друга. Следствием этого является различие в температурных деформациях металла и футеровки. Это может привести либо к обжатию футеровки металлом, либо к появлению на границе металл — футеровка радиальных растягивающих напряжений, превышающих величину адгезии между замазкой и металлом (или подслоем). В последнем случае возможно образование зазора между футеровкой и металлом. Чаще всего это явление наблюдается в летний период (прогрев металла) при наличии-, непроницаемого подслоя, низкой адгезии замазки к нему и повышенной температуры внутри аппарата при наличии теплоизоляции при футеровке оборудования теплопроводными материалами (уголь, графит и т.п.). Поэтому при проведении прочностного расчета футеров ки необходима проверка ее на совместную работу с корпусом аппарата. [c.181]

Во время работы ГТД его элементы совершают сильные колебания. Эти колебания — вибрации, с одной стороны, сами по себе могут привести к поломке отдельных частей двигателя ротора, лопаток, подшипников, трубопроводов, камер сгорания и пр., с другой стороны — они как бы сигнализируют о появлении у двигателя скрытых дефектов, являющихся причиной возникновения самой вибрации, например, повышенная вибрация создается ростом дисбаланса ротора, который, в свою очередь, может быть обусловлен вытяжкой лопаток, изменением веса лопаток и положения их центров тяжести из-за возникновения таких дефектов как изгиб забоины, эрозии и коррозии пера, изменения посадок обойм подшипников, изменение осевого люфта лопаток ротора турбины и др. Нарушения балансировки ротора часто создаются неисправностями соединительных муфт и особенно нарушениями взаимной центровки частей ротора. Таким образом, отмечая у двигателей быстрый рост вибрации, можно, в частности, обнаружить у него появление некоторых предпосылок к возникновению одного из опасных дефектов ГТД — обрыву лопатки турбины. Кроме отмеченных выше поломок деталей ГТД, вибрация вызывает и целый ряд других вредных последствий наклеп в соединениях (особенно подвижных), разбалансирование ротора, изменение зазоров в подшипниках и пр. Вибрация вредна и для сооружения, на котором установлен двигатель, так как оказывает вредное влияние на работу приборов, оборудования и обслуживающего персонала. [c.213]

Несмотря на тщательность выполнения бетонных работ, погрешность растра гнезд обычно превышает допуск на машиностроительные соединения, а к соединениям силового пола и каркаса предъявляются повышенные требования по жесткости. Появление зазоров не допускается при сочетании полной осевой и боковой нагрузок. Для согласования крепежных размеров в стендовом оборудовании фирмы MAN применяют соединения каркаса с полом разных видов, осуществляемых с помощью специальных центрирующих шайб. В одном из соединений фрикционная шайба-гайка фиксируется на каркасе посредством наворачиваемой на нее удлиненной гайки во втором соединении фрикционная центрирующая шайба фиксируется на гнезде силового пола остальные соединения закрепляют при свободном состоянии центрирующей шайбы. В соединениях фирмы S hen k применено центрирование через разжимные пружинные шайбы (рис. 17). [c.158]

При этом методе не требуется специального оборудования, и он позволяет получать большие боковые давления. При соответствующей методике обработки опытных данных методдаетвозможность проследить за изменением механических свойств материала при достаточно больших сжимающих усилиях. Анализ этого метода показал, что при испытаниях на сжатие нагружение образца в обойме близко к простому. Боковое давление можно существенно увеличить путем использования двух обойм. Схема испытания образца I в системе обойм 2 Vi 3 приведена на рис. 31. Испытание проводят в камере 4, служащей одновременно направляющей для нажимных пуансонов 5. Начальный зазор между торцами наружной обоймы и пуансонами равен 1 мм, деформации образца могут достигать 25 %. В этом случае боковое давление на образец можно увеличить на порядок по сравнению с испытаниями в одной обойме. [c.39]

В экскаваторе ЭКГ-4 наиболее податливыми элементами являются механизм подъема с подъемным канатом, стреловой полиспаст и механизм напора с рукоятью, а зазоры в центральной цапфе и механизме передвижения определяют перемещение масс системы. Экспериментальные исследования экскаватора ЭКГ-4 показывают, что эксплуатационные зазоры в центральной цапфе и механизме передвижения не оказывают существенного влияния на динамические нагрузки, возникающие в рабочем оборудовании при стопорении ковша в случае раздельной работы механизмов подъема и напора. Подобных результатов следует ожидать и при совместной работе йодгемного и напорного механизмов. [c.47]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...