Валки

I Валка должна соответствовать нормали НО 4т-63 [c.239]

С, 1,7—2, % Сг). Ввиду большого сечения валки закаливают в, воде и затем подвергают низкому отпуску при 100—120°С. Это делают для, того, чтобы поверхность валка (на глубине до 10—15 мм) имела максимально высокую твердость (Я С 64—66), так как это наряду с другими условиями (отсутствием перегрева, равномерностью распределения карбидов и т. д.) обеспечивает высокую стойкость в работе. [c.433]

Прокатке подвергают до 90 % всей выплавляемой стали и большую часть цветных металлов. При прокатке металл пластически деформируется вращающимися валками. Взаимное расположение валков и заготовки, форма и число валков могут быть различ- [c.62]

Рис. 3.7. Схема действия сил в момент за х пата металла валками

При продольной прокатке (рис. 3.6, а) заготовка 2 деформируется между двумя валками 1, вращающимися в разные стороны, и перемещается перпендикулярно к осям валков. [c.63]

При поперечной прокатке (рис. 3.6, б) валки 1, вращаясь в одном направлении, придают вращение заготовке 2 и деформируют ее. [c.63]

При горячей прокатке стали гладкими валками угол захвата равен 15—24°, при холодной — 3—8°. При установившемся процессе прокатки коэффициент треиия может быть примерно вдвое меньше. [c.63]

Инструментом ДЛЯ прокатки являются валки, которые в зависимости от прокатываемого профиля могут быть гладкими (рис. 3.9, а), применяемыми для прокатки листов, лепт и т. п., ступенчатыми, например для прокатки полосовой стали, и ручьевыми (рис. 3.9, б) для получения сортового проката. Ручьем называют вырез на боковой поверхности валка, а совокупность двух ручьев образует калибр (рис. 3.9, в). Каждая пара ручьевых валков обычно образует несколько калибров. [c.65]

Валки состоят из рабочей части — бочки /, шеек 2 и трефы 3. Шейки валков вращаются в подшипниках, которые у одного из валков могут перемещаться специальным нажимным механизмом для изменения расстояния между валками и регулирования взаимного расположения их осей. Комплект прокатных валков со станиной называют рабочей клетью последняя вместе со шпинделем для привода валков, шестеренной клетью для передачи вращения с одного на два вала, редуктором, муфтами и электродвигателем образуют рабочую линию стана. [c.65]

Рабочие клети по числу и расположению валков могут быть двухвалковые (см. рис. 3.6, а) четырехвалковые (рис. 3.9, г), у которых два валка рабочих и два опорных многовалковые (рис. 3.9, д), у которых также два валка рабочих, а остальные — опорные. Использование опорных валков позволяет применять рабочие валки малого диаметра, благодаря чему увеличивается вытяжка и снижается усилие деформирования. [c.65]

Все больше совершенствуется бесслитковая прокатка — получение проката непосредственно из жидкого металла, минуя операции отливки слитков и их горячей прокатки, а также ряд вспомогательных операций, В этом случае расплавленный в плавильной печи металл заливают в миксер, откуда он по наклонному закрытому желобу поступает в охлаждаемую коробку — кристаллизатор, — установленную перед валками прокатной клети. Кристаллизатор обеспечивает непрерывное, равномерное поступление металла в валки, где он обжимается и выходит в виде заданного профиля. Таким способом получают алюминиевую ленту толщиной 8— 12 мм. [c.68]

При производстве труб сваркой сопротивлением ленты или полосы свертывают в холодном состоянии в трубу в формовочных непрерывных станах (рис. 3.12). При выходе из формовочного стана трубная заготовка поступает на трубоэлектросварочный стан, где кромки трубы прижимаются друг к другу двумя парами вертикаль, ных валков и одновременно свариваются роликовыми электродами. После сварки трубу калибруют, разрезают на части. [c.69]

Получить фасонную заготовку из проката круглого или квадратного профиля можно и вальцовкой на ковочных вальцах непосредственно перед штамповкой (с одного нагрева). Вальцовка является по существу продольной прокаткой, осуществляемой между двумя валками с закрепленными на них секторными штампами (см. рис. 3.31, а). [c.85]

Штамповка на ковочных вальцах напоминает продольную прокатку в одной рабочей клети, на двух валках которой закрепляют секторные штампы, имеющие соответствующие ручьи (рис. 3.31, а). [c.91]

Нагретую заготовку 1 подают до упора 2 в тот момент, когда секторные штампы 3 расходятся. При повороте валков происходит захват заготовки и обжатие ее по форме полости одновременно с обжатием заготовка выталкивается в сторону подачи. [c.91]

Раскатка кольцевых заготовок на раскаточных машинах получила особенно большое распространение при производстве колец подшипников. Схема процесса показана на рис. 3.32, в. Заготовка 1 представляет собой кольцо с меньшим диаметром и большей толщиной стенки, чем у поковки. Заготовки под раскатку получают штамповкой на горизонтально-ковочных машинах или на молотах. При подведении к заготовке /, надетой на валок 2, быстро вращающегося валка 3 заготовка и валок 2 начинают вращаться. При дальнейшем сближении валков 2 и <3 увеличивается наружный диаметр заготовки за счет уменьшения толщины и происходит ее контакт с направляющим роликом 4, обеспечивающим получение правильной кольцевой формы поковки. После касания поковкой контрольного ролика 5 раскатка прекращается. [c.93]

Раскаткой получают поковки колец с поперечными сечениями различной формы (зависящими от профиля валков), наружным диаметром 70—700 мм и шириной 20—180 мм (рис, 3.32, г). [c.93]

Горячая накатка зубчатых колес находит применение, в частности, в автомобильной и тракторной промышленности. Сущность процесса заключается в обкатке нагретой штучной или прутковой заготовки в зубчатых валках. [c.93]

Отливки из высокопрочного чугуна применяют в тяжелом и энергетическом машиностроении, в металлургической промышленности при работе в условиях больших статических и динамических нагрузках. Это детали прокатного, кузнечно-прессового и горнорудного оборудования, а также дизелей, паровых, газовых и гидравлических турбин (прокатные валки, коленчатые валы, корпуса вентилей, паровых турбин и др.) массой от нескольких килограммов до нескольких десятков тонн,, [c.162]

Стальные отливки нз углеродистых сталей используют в металлургии, станкостроении, автотракторной промышленности, транспортном машиностроении и других отраслях. Из них изготовляют станины и валки прокатных станов, цилиндры, зубчатые колеса и т. д. [c.166]

Из высокопористых материалов изготовляют фильтры и другие детали. В зависимости от назначения фильтры выполняют из порошков коррозионно-стойкой стали, алюминия, титана, бронзы и других материалов с пористостью до 50 %. Металлические высокопористые материалы получают спеканием порошков без предварительного прессования или прокаткой их между вращающимися валками при производстве пористых лент. В порошки добавляют вещества, выделяющие газы при спекании. [c.420]

Прокатка — один из наиболее производительных и перспективных способов переработки порошковых материалов. Порошок (рис. 8.3, а) непрерывно поступает из бункера 1 в зазор между валками. При вращении валков 3 происходит обжатие и вытяжка порошка 2 в ленту или полосу 4 определенной толщины. Процесс прокатки может быть совмещен со спеканием и окончательной обработкой получаемых заготовок. В этом случае лента проходит через печь для спекания, а затем снова подвергается прокатке с целью придания ей заданных размеров. Ленты, идущие для приготовления фильтров и антифрикционных изделий не подвергают дополнительной прокатке. Число обжатий, необходимое для получения беспористой [c.423]

С кислородной деполяризацией корродируют металлы, нахо-дяш,иеся в атмосфере (например, ржавление металлического оборудования заводов) металлы, соприкасающиеся с водой и нейтральными водными растворами солей (например, металлическая обшивка речных и морских судов, различные охладительные системы, в том числе охладительные системы доменных, мартеновских и других печей, охлаждаемые водой шейки валков блюмингов) металлы, находящиеся в грунте (например, различные трубопроводы) и др. Коррозия металлов с кислородной деполяризацией является самым распространенным коррозионным процессом. [c.230]

Коррозии в морской воде и морской атмосфере подвержены металлические части морских судов, различные судовые устройства, механизмы и трубопроводы, металлические сооружения морских портов и морских нефтепромыслов, морская авиация, шейки прокатных валков блюмингов, охлаждаемые морской водой, и т. д. [c.397]

Гра1[уляцию можно осуществлять сухим и мокрым способами. При сухом способе флюс выливают в металлические формы, после остывания отливку дробят в валках до крупки размерами [c.115]

Такие слои можно наносить на наружные иоверхности деталей (наиример, валы, валки прокатного оборудования, рельсовые крестовины и др.) или внутренние иоверхности — обычно цилиндрических изделий (корпуса химических и энергетических реакторов, оборудование хнмепсских производств и др.). [c.396]

Во-первых, применением технологическ[1Х способов, которым свойственна непрерьшность. Например, непрерывное рафинирование и разливка стали получение металлических труб из ленты или колец и втулок из ленты или трубы получение штучных металлических деталей, заготовок зубчатых колес, металлорежущего инструмента, шаров и пр. методом поперечно-винтовой прокатки применение метода экструзии, т. е. непрерывного выдавливания через фасонные отверстия (фильеры) металлов, резины, пластмасс, пищевых продуктов. Получение и обработка в виде бесконечной ленты металла, древесно-слоистых пластиков, пластмасс, линолеума, искусственной кожи, нетканых материалов, прессование с помощью валков и т. д. [c.579]

Валки станов холодной прокатки, которые тоже можрю считать иистру-MenTtiM, деформирующим металл в холодном состоянии, изготавливают из, хромистых сталей с 1 или 2% Сг (9Х 0,95—1,10% С, 1,4—1,7% Сг 9X2 . [c.433]

Прокатка (рис. 3,1, а) заключается в обжатии заготовки 2 между вращающими валками /, Силами трения Ртр заготовка впяги Бается между валками, а силы Р. нормальные к поверхности валков уменыиают поперечные размеры заготовки. [c.55]

В процессе прокатки металл непрерывно втягивается в зазор между валками под действием сил трения между металлом и валками. Для осуществления ироцесса прокатки необходима определенная величина этих сил трения. Так, при наиболее расиростраиенной продольной ирокатке на заготовку со стороны валков действуют нормальные силы N и сила трения Т (рис. 3.7). Спроектировав эти силы на горизонтальную ось, можно записать условие захвата металла валками (по отношению к одному валку, так как система симметрична) [c.63]

Таким образом, для осуществления захвата металла валками необходимо, чтобы коэфс1и1циент треиия между валками и заготовкой был больше тангенса угла захвата. [c.63]

К станам для производства готового проката относят сортовые, листовые, трубные и специальные. Размер блюмингов, сляби11Г0в, заготовочны.х и сортовых станов характеризуется диаметром бочки валков (например блюминг 1500 сортовой стан 350) размер листовых станов — длиной бочки (например стан 3600), а размер трубопрокатных станов — наружным диаметром прокатываемых труб. [c.66]

При прокатке б есшовных труб первой операцией является прошивка — образование отверстия в слитке или круглой заготовке. Эту операцию выполняют в горячем состоянии на прошивных станах. Наибольшее применение получили прошивные станы с двумя бочкообразными валками, оси которых расположены под небольшим углом (5—15°) друг к другу (см. рис. 3.6, е). Оба валка J вращаются в одном и том же направлении, т, е. в данном случае используется принцип поперечно-винтовой прокатки. Благодаря такому расположению валков заготовка 2 получает одновременно вращательное и поступательное движения. При этом в металле возникают радиальные растягивающие напряжения, которые вызывают течение металла от центра в радиальном направлении, образуя внутреннюю полость, и облегчают прошивку отверстия оправкой 3, устанавливаемой на пути движения заготовки. [c.68]

Последующую прокатку прошитой заготовки в трубу требуемых диаметра и толщины стенки производят на раскатных станах. Например, при наиболее распространенном методе трубу прокатывают на короткой оправке 2 в так называемом автоматическом двухвалковом стане (рис. 3.11). Валки 1 образуют последовательно расположенные круглые калибры, зазор между закрепленной на длинном стержне оправкой 2 и ручьями валков определяет толщину стенки трубы. Для устранения неравномерности толщины стенки по сечению и рисок после раскатки производят обкатку труб в обкатных станах, рабочая клеть которых по конструкции аналогична клети прошивного стана. Затем для получения заданного диаметра трубы прокатывают в калибровочном многоклетьевом стане продольной прокатки без оправки а при необходимости получения труб диаметром менее 80 мм — еще и в редукционных непрерывных [c.68]

Ковка является единственно возможным способом изготовления тяжелых поковок (до 250 т) типа валов гидрогенераторов, турбин ных дисков, коленчатых валов судовых двигателей, валков прокат ных станов и т. д. Поковки меньшей массы (десятки и сотни кило граммов) можно изготовлять и ковкой, и штамповкой. Хотя штам повка имеет ряд преимуществ перед ковкой, в единичном и мелкосе рийном производствах ковка обычно экономически более целесооб разна. Объясняется это тем, что при ковке используют универсаль ный (годный для изготовления различных поковок) инструмент а изготовление специального инструмента (штампа) при небольшой партии одинаковых поковок экономически невыгодно. Исходными заготовками для ковки тяжелых крупных поковок служат слитки массой до 320 т. Поковки средней и малой массы изготовляют из блюмов и сортового проката квадратного, круглого или прямоуголь-ного сечений. [c.70]

Непрерывным выдавливанием можно получить детали различного профпля (рис. 8.9, б). При получении пленок из термопластов (полиэтилена, полипропилена и др.) используют метод раздува. Расплавленный материал продавливают через кольцевую щель насадной головки и получают заготовку в виде труб, которую сжатым воздухом раздувают до требуемого диаметра. После охлаждения пленку подают на намоточное приспособление и сматывают в рулон. Способ раздува позволяет получить пленку толщиной до 40 мкм. Для получения листового материала используют щелевые головки шириной до 1600 мм. Выходящее из щелевого отверстия полотно проходит через валки гладильного и тянуще]-о устройств. Здесь же происходит предварительное охлаждение листа, а на роликовых конвейерах — окончательное охлаждение. Готовую продукцию сматывают в рулоны или разрезают на листы определенных размеров с помощью специальных ножниц. [c.433]

Каландрование применяют для получения резиновых деталей в виде листов и прорезиненных лент, а также для соединения листов резины и прорезиненных лент (дублирование). Операцию выполняют па многовалковых машинах — каландрах. Валки каландров снабжают системой внутреннего обогрева пли охлаждения, что позволяет регулировать температурный режим. Листы резины, полученные прокаткой на каландрах, сматывают в рулоны и используют затем в качестве полуфабриката для других проиессов формообразования резиновых деталей. Во избежание слипания резины в рулонах ее посыпают тальком или мелом при выходе пз каландра. [c.437]

Нагрузки со значительными толчками и вибрациями кратковременные перегрузки до 200 % номинальной нагрузки 1,8...2,5 Зубчатые передачи. Дробилки и копры. Кривошипно-шатунные механизмы. Валки прокатных станов. Мощные веггтиляторы [c.107]

ВОДОЙ валки прокатных станов. Влияние коррозионной усталости значительно сильнее, чем сумма раздельных влияний коррозии и усталости. В табл. 48 приведены значения пределов усталости и коррозионной усталости различных металлов, а на рис. 235 — диаграммы Вёлера для стальной канатной проволоки в воздухе (кривая У) и в морской воде без защиты (кривая 6) и с различной защитой (кривые 2—5). [c.337]

Металлургия черных металлов (1986) -- [ c.283 ]

Прокатка металла (1979) -- [ c.138 , c.181 , c.245 ]

Технология конструированных материалов (1977) -- [ c.7 , c.98 ]

Технология металлов Издание 2 (1979) -- [ c.505 ]

Машиностроение Энциклопедический справочник Раздел 4 Том 8 (1949) -- [ c.683 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...