Валки в смесителях

Рис. 2.2.11. Валки в смесителях типов ЗЛ и ЗШ

При разгрузке готовой смеси корыто (корпус) смесителя опрокидывается вокруг оси одного валка. В смесителях с небольшой рабочей вместимостью (до 50 л) открывают крышку и опрокидывают корыто вручную, в крупных смесителях (от 100 л и выше) готовый продукт выгружается с помощью гидроцилиндров или специальных шнеков, позволяющих получать выпускную форму сразу в гранулированном виде. [c.142]

В типовой системе прямого нанесения смазки (рис. 124 [186]) свежая смазка подается в баки 1, где она подогревается до 50—70 °С. Из бака дозирующими насосами (типа РПН-1-30) 2 через фильтр 3 смазка подается в смесительный бак 4. Одновременно в смеситель подается подогретая до 60—70 °С вода из бака 5 через фильтр 3 и мембранно-пружинный клапан 6. Смеситель оборудован мешалкой 7 с приводом от воздушной турбины 8, датчиком уровня 9 и терморегулятором 10. Подготовленная механическая смесь масла с водой циркуляционными насосами (типа КСМ-30) 11 подается в магистраль 12 давление и температура смеси контролируется приборами 13. Из магистрали 12 смазка через распределительные клапаны 14 поступает в коллектор 15 и через форсунки 16 подается на полосу (или на валки). Оставшаяся смазка поступает через золотниковый распределитель 14 по магистрали 17 назад в смеситель. Включение подачи смазки на полосу контролируется с поста управления станом посредством воздушных цилиндров 18 и золотникового устройства 14. Давление контролируется манометрами 19 и регулируется посредством запорной арматуры 20. Количество поступающих в смеситель воды и масла регулируется соответственно дистрибутором 21 и дозирующим насосом 2. Распыление водомасляной смеси производится с помощью безвоздушных форсунок (рис. 125) с диаметром отверстия 1,2 мм. [c.237]

Круговорот смеси в литейном цехе и оборудование, применяемое для подготовки исходных компонентов, представлены на схеме, приведенной на рис. 12.3. После выбивки залитых форм на выбивной решетке 1 оборотная смесь для разрушения комьев пропускается между валками 2 и подается на магнитный сепаратор 3, где из нее извлекают куски металла, попавшие в смесь при выбивке форм. Затем смесь просеивается на полигональных ситах 4 и подается в бункеры 5, установленные над смесителем 6. Наиболее часто для перемешивания компонентов смеси применяются бегуны с вертикальными или горизонтальными (маятникового типа) катками. На схеме показаны бегуны с вертикальными катками. Свежий песок со склада сушится в барабанных сушилах 7, просеивается и засыпается в бункеры 5, откуда через дозирующее устройство периодически засыпается в смеситель. Глина перемешивается с водой в лопастных смесителях 9 и в виде эмульсии через насос J0 подается по мере надобности в смеситель 6. Готовая формовочная смесь выдерживается в бункерах-отстойниках 11 с целью усреднения влаги, после чего разрыхляется в аэраторах 12 и по транспортерам подается в бункеры 13, установленные над формовочными машинами. Залитые формы подаются на выбивную решетку 1, и круговорот смеси повторяется. [c.207]

Приготовленная в смесителях масса подается в зазор между валками в виде кусков или порошка. В результате трения и адгезии смесь затягивается между валками, разогревается вследствие внутреннего трения ее слоев и теплом, передаваемым от валков. Для получения массы с требуемыми свойствами необходимо многократное циклическое или непрерывное пропускание ее через вальцы, когда масса разогревается, пластифицируется и подвергается действию срезающих сил. Гомогенизация и механохимические изменения массы интенсифицируются с увеличением фрикции валков — отношения их окружных скоростей от 1 1 до 3 1, наиболее, часто применяется отношение 1,05—1,1. Интенсификация указанных выше процессов достигается за счет увеличения числа плоскостей срезов внутри массы. Влияние [c.207]

В зависимости от физико-механических свойств смешиваемого материала смесители типа ЗЛ и ЗШ комплектуются валками различной конфигурации (рис. 2.2.11) тип А используется в основном для смешивания высоковязких жидкостей, резины тип Б - для смешивания влажных и пастообразных материалов тип В - для смешивания сыпучих сухих и увлажненных материалов. [c.141]

Смешением достигают равномерного распределения ингредиентов резиновой смеси в каучуке. Смешение производят на вальцах или частично в механических смесителях закрытого типа. В процессе смешения соблюдают установленные порядок загрузки отдельных компонентов, длительность смешения и температуру образующейся массы (для предупреждения окислительной деструкции и частичной вулканизации). Первым компонентом, вводимым в состав каучука, является противостаритель последней добавляют серу, или ускоритель вулканизации. Валки, на которых вальцуют резиновую смесь, непрерывно охлаждают подачей во внутреннюю полость холодной воды. Длительность смешения каучука с каждым компонентом строго регламентирована во времени. Смешение на вальцах обычно длится 20—30 мин. Полученная смесь снимается с вальцов в виде листов. [c.104]

Составляющие шихты (концентрат, сода и селитра) с помощью дозирующих устройств (автоматических весов) и системы транспортеров подают из бункеров в шнековый смеситель-транспортер. Готовая шихта поступает в бункер печи. Куски спека по выходе из печи проходят через дробильные валки (величина раздробленных кусков спека 2—5 см) в мельницу мокрого размола непрерывного действия, из которой пульпу направляют в выщелачиватель с мешалкой (рис. 5). [c.44]

В настоящее время смешение производят в закрытых резино-смесителях (рис. 132). Материалы, загруженные в смесительную камеру, интенсивно перемешиваются и перетираются под действием вращающихся навстречу друг другу роторов 6 (валков). Частота вращения валков различна. Втирание ингредиентов в каучук происходит по всей внутренней поверхности рабочей камеры, где смесь активно перетирается. Кроме того, в процессе смешения происходит постоянное перемещение смеси вдоль оси валков. [c.194]

Ингредиенты смешивают в двухлопастном смесителе легкого типа. Подготовленная смесь направляется на вальцы, валки которых обогреваются паром при давлении 5—8 кгс/см". Основные технологические режимы вальцевания приведены в табл. 8. [c.34]

В двухвалковых горизонтальных смесителях общего назначения ингредиенты смешиваются двумя горизонтальными валками, [c.141]

Планетарные экструдеры — это смесители непрерывного действия, узел пластикации которых имеет вид планетарных валков (рис. 98). Машины имеют три зоны питания, пластикации и перемешивания. Узел пластикации и смешения состоит из центрального вала и, в зависимости от типоразмера, 6—12 планетарных валков, входящих в зацепление с центральным валом и внутренней нарезкой цилиндра. Центральный вал имеет привод, а планетарные валки свободно вращаются между цилиндром и центральным валом. Они не имеют подшипниковых опор и во время работы агрегата плавают в массе полимера. Каждый из планетарных валков представляет своего рода винтовой насос, поскольку его нарезка находится в зацеплении с центральным валом и внутренней выточкой цилиндра. Перерабатываемая смесь, попадая на питающий шнек, поступает в систему в осевом направлении, проходит основную зону и в многочисленных зазорах нарезки развальцовывается в тонкую пленку. [c.151]

Численный метод расчета применительно к степенному реологическому закону описан в гл. 4 на примерах расчета процессов смешения на вальцах и в роторных смесителях. В основе анализа этих процессов, как и каландрования, лежит теория плоского изотермического потока аномально вязкого материала, сводящаяся к расчетным уравнениям (4.18) — (4.25). Для процесса каландрования также остаются справедливыми алгоритмы расчета симметричных и несимметричных процессов переработки резиновых смесей в зазоре вращающихся валков, в том числе с использованием клиновых устройств, представленныё в приложении в виде программ. [c.155]

На НТЛС 2000 НЛМЗ применяют систему автономного нанесения смазки на валки с помощью специальных коллекторов (рис. 147, [283]). Масло из емкостей 1 и (или) 2 (емкостью 7,5 и 1,5 м ) насосами 6 производительностью по 35 л/мин подают в аппарат 3, где приготавливается водомасляная смесь. При необходимости разная концентрация по клетям обеспечивается разбавлением смазки водой в смесителях 7. Пропеллерная мешалка аппарата 3 работает непрерывно и поддерживает водомасляную смесь в дисперсном состоянии. Указанную смесь по подающей магистрали 8 центробежными насосами 4 (произво- [c.253]

Изготовление резиновых смесей осуществляется в одну либо в две и три стадии. В первом случае в резиносмесителе готовят маточную смесь, содержащую все ингредиенты, кроме агентов вулканизации и ускорителей, которые вводятся в смесь на ли-стовально-смесительных вальцах, установленных в одном агрегате с резиносмесителем. При одностадийном смешении используют также агрегаты, включающие резиносмеситель с червячной машиной с листовальной или гранулирующей головкой. Например, резиносмесители объемом 250 л агрегируют с двумя вальцами с длиной валков 2100 мм. Одни из них снабжают механизированным перемешивателем смесей для введения в смесь серы, а другие — ножами для срезки ленты смеси. Червячные машины для смесителей указанного объема должны иметь размеры конусных червяков 380/450 мм. Производительность такого червячного пресса при гранулировании до 5,0 т/ч, а при листовании — 3,2 т/ч. [c.128]

Производительность циркуляционной масляной системы (рис. 161) стана 2800 холодной прокатки составляет 500 м /ч. Из бака 5 чистое масло с помощью насосов 6 типа 6НД1 (одного рабочего, другого резервного) с приводом от электродвигателя мощностью 200 кВт каждый через четыре пластинчатых теплообменника 2 (с поверхностью охлаждения 100 м каждый) подают в коллекторы для смазки и охлаждения рабочих и опорных валков и полосы. Отработанное масло поступает в бак грязного масла 3 емкостью 40 м, откуда двумя насосами 4 типа 6НДС с приводом от электродвигателя мощностью 75 кВт каждый подается через систему намывных фильтров 1 в бак чистого масла 5. Восемь намывных фильтров патроннощелевого типа ПФ-20 с поверхностью фильтрования 20 м - каждый оборудованы системой для намыва и удаления фильтрующего порошка. Контур намыва фильтрующего порошка имеет смеситель 11 объемом 4,5 м, из которого смесь масла и порошка с помощью насосов 10 (типа 4НФ — одного рабочего, другого резервного) производительностью по 108—180 м /ч подают на фильтры. Оптимальная скорость намыва равна [c.261]

Смесители-пластикаторы. Такие смесители используются при производстве и переработке пластмасс и резиновых смесей с целью получения высококачественных композиций. В зависимости от конструкции смесительно-пластицирующего органа (лопасти, ротора, валка, червяка и др.) смесительные машины подразделяются на лопастные, роторные, валковые, червячные. Основные требования к конструкции смесительных устройств - это минимальные затраты электроэнергии, малая металлоемкость, компактность и долговечность при эксплуатации. [c.667]

В валковых смесителях-пластикаторах (вальцах) основными рабочими органами являются два полых цилиндрических валка, вращающихся навстречу друг другу с разными окружными скоростями, с осями, расположенными в горизонтальной плоскости. Основные технологические операции, проводимые на вальцах, - это смешение, пластикация, дробление, рафинирование смесей, промывка каучу-ков, подогрев смесей и др. [c.668]

Глину равномерно подают в производство ящичным питателем, который своими билами осуществляет первичное дробление сырья. Добавки дозируют самостоятельными питателями и подаются или на транспортер, идущий от ящичного питателя, или в двухвальный смеситель. Дозировка добавок непосредственно ящичным питателем, что имеет место на ряде заводов, не обеспечивает постоянства состава шихты. В вальцах грубого и тонкого помола, которые должны работать с зазором между валками соответственно 8—10 и не более 2—3 мм, глина последовательно измельчается раздавливанием и разрывом. Последнее достигается различной скоростью вращения поверхности валков. [c.41]

Порошковая проволока (ПП)—наиболее распространенный на предприятиях цветной металлургии наплавочный материал. Проволоку маркируют в основном по химическому составу наплавленного металла. Применяется проволока нескольких марок в большей степени используют марки ПП-У25Х17Т-0 (ПП-АН-125)—для наплавки лопастей смесителей, зубчатых валков и броней дробилок, черпаков питателей, зубьев экскаваторов, дисков молотковых дробилок, рабочих деталей шнеков н яр. ПП-АН-120 применяют для наплавки деталей из углеродистой стали валов, пальцев, ходовых колес, катков, опорных роликов и пр. [c.84]

Линолеумную массу из смесителей подают в другой смеситель барабанного типа смешение ведут при 160—180°С в течение 45 мин. Горячую линолеумную массу размельчают в специальном размельчителе, после чего по массопроводу подают на валки каландра, через которые проходит джутовая ткань. [c.44]

Валки червячно-лопастных смесителей имеют различную конфигурацию, а тот или иной тип используется в зависимоеги от исходных свойств смешиваемой массы. Так, для смешения сухих и увлажненных сыпучих материалов применяется тип В с много-крыльчатыми валками и Т-образными лопастями, для перемешивания влажных и пастообразных масс —тип Б с четырехкрыльчаты-ми валками тин А с Z-образными валками может быть использован в разнообразных условиях процесса смешения [79, с. 105]. [c.143]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...