Сталь разливка

Методы получения высококачественной стали. Разливка стали [c.90]

Изложницы заполняются жидким металлом снизу (сифонная разливка) и сверху. При сифонной разливке (рис. 12) можно одновременно заполнить большую группу изложниц, установленных на чугунные поддоны 2, имеющие кана- лы 3, выложенные фасон- ным кирпичом. Каналы поддона сообщаются с центральным литником 4. Установленные изложницы (без дна) заполняются жидким металлом через центральный литник по принципу сообщающихся сосудов. Сифонную разливку применяют главным образом при производстве кипящей стали. Разливку сверху (см. рис. 10) применяют [c.29]

Способы разливки стали. Наиболее распространена разливка стали в изложницы. Изложницы — чугунные, реже стальные формы с дном или без дна, расширенные кверху или книзу для более удобного извлечения слитков. Перед разливкой изложницы очищают, подогревают и смазывают изнутри для получения чистой поверхности слитка. Изложницы вмещают от 0,1 до 15 т стали. Разливка может производиться двумя способами сверху или снизу. При разливке сверху сталь заливается в каждую изложницу отдельно (фиг. 45, а), непосредственно из ковша или с помощью воронок, желобов и промежуточных ковшей. [c.95]

Оба способа разливки широко применяют. Для обычных углеродистых сталей используют разливку сверху для легированных и высококачественных сталей — разливку сифоном. [c.59]

РАЗЛИВКА СТАЛИ Разливка в изложницы [c.558]

Продольное сечение 500-кг слитка из среднеуглеродистой стали. Разливка сверху в составную изложницу без надставки (см. ф. 502/1). Справа на снимке — чугунная стенка изложницы, слева — стенка из формовочного песка. При соприкосновении с чугунной стенкой затвердевание развивается быстрее, чем при соприкосновении с песчаной стенкой. Усадочная раковина асимметрична и лежит ближе к изолированной стенке. Она продолжается по направлению к донной части рядом V-образных зон ликваций, более заметных в левой части снимка, чем в правой (темные участки). [c.49]

При сифонной разливке (рис. 2.7, б) сталью заполняют одновременно несколько изложниц (4—60). Изложницы устанавливают на поддоне 6, в центре которого располагается центровой литник 3, футерованный огнеупорными трубками 4, соединенный каналами 7 с изложницами. Жидкая сталь 2 из ковша 1 поступает в центровой литник и снизу плавно без разбрызгивания заполняет изложницы 5. Поверхность слитка получается чистой, можно разливать большую массу металла одновременно в несколько слитков. Для обычных углеродистых сталей используют разливку сверху, а для легированных и высококачественных — разливку сифоном. [c.41]

Рис. 2,7. Разливка стали в изложницы

Известно, что один станок с числовым программным управлением позволяет высвободить 3—4 рабочих, автоматизированная линия высвобождает до 30, а автоматизированный участок — до 60 человек. Вот почему ныне взят курс на новую технику и технологию. Они способны коренным образом изменить материальную основу производства в металлургии — с помощью метода прямого восстановления железа, плазменной плавки, непрерывной разливки стали в машиностроении — за счет обработки взрывом, лазерной, электрохимической, применения роторной техники, матричной сборки, промышленных роботов... Этот курс подкрепляется конкретными шагами, приоритетным развитием важнейших отраслей. [c.10]

Дефекты, возникающие на первичном этапе, — при плавке, в значительной степени устраняются ведением плавки под вакуумом в электро- или электронно-лучевых печах, рафинированием стали, электрошлаковым переплавом и т, д. Дефекты слитка уменьшают разливкой под вакуумом, обеспечением равномерной кристаллизации слитка, а также применением способа непрерывной разливки. [c.153]

Обязательной предпосылкой получения сверхпрочных сталей является повышенное качество исходного материала. Стали плавят в электропечах под вакуумом и подвергают многократному электрошлаковому или электронно-лучевому переплаву. Разливку стали также производят под вакуумом. [c.175]

Химический состав стали или сплава собственного производства определяется по плавочной Э (ковшевой) пробе, отбираемой при разливке стали в соответствии с ГОСТ 7565—81, а химический состав и марка стали проката — по сертификату металлургического завода. Химический анализ выполняют в соответствии с ГОСТ 12344—78 — ГОСТ 12365—84. [c.8]

Значение алюминия в производственных металлургических процессах огромно. Его применяют при выплавке и разливке сталей в мартеновских и электропечах для раскисления и дегазации. [c.67]

Термостойкость - в узлах, в которых рабочий процесс происходит при повышенных температурах или в которых неизбежно возникают повышенные температуры. Например, при разливке сталей в металлургические изложницы. [c.131]

В металлургическом производстве выплавляемую в сталеплавильных агрегатах (конвертерах, мартеновских и электрических печах) сталь выпускают в сталеразливочные ковши и затем разливают в металлические формы-изложницы. Основная масса выплавляемой стали (95 - 97%) поступает в разливочное отделение сталеплавильных цехов, где из нее получают слитки. Несмотря на все увеличивающееся внедрение непрерывных способов разливки, все же значительное количество стали будет разливаться в изложницы, например, при получении крупнотоннажных слитков. Качество изложниц, продолжительность их службы определяют качество слитка и стоимость конечной продукции. Разнообразие конструкций и типоразмеров изложниц предъявляет существенные (иногда определяющие) требования к выбору материала и технологии их изготовления. [c.337]

Рис. 161. Схема изложницы для разливки стали

Рис. 162. Схема разливки стали сифоном

Тепловые ВЭР образуются за счет физической теплоты уходящих газов мартеновских печей, доменных воздухонагревателей, различных печей, коксовых батарей, кристаллизаторов установок непрерывной разливки стали, а также за счет физической теплоты шлака доменных и мартеновских печей, кокса, доменного и коксового газа и др, [c.410]

Приведены сортамент изотропных электротехнических сталей в СССР и за рубежом, требования потребителей к сталям данного типа. Изложена технология выплавки, разливки, горячей и холодной прокатки, термической обработки стали. Рассмотрены вопросы влия-чия различных технологических параметров на физико-механические свойства стали, качество поверхности, а также оптимальные режимы термической обработки. Описаны экономические аспекты производства и применения изотропных электротехнических сталей. [c.43]

При контроле единичных изделий, например, стаканов и плит шиберного затвора, применяемых для разливки стали (когда экспериментальное построение тарировочного графика невозможно), определение у и П по величине производится расчетным путем по приведенным выше формулам. При этом точность контроля несколько ниже и зависит от полноты учета маскирующих факторов (дифракции и интерференции, связанной с многократным отражением). Выбор зон контроля производится в соответствии с конкретными потребностями. С целью ослабления влияния дифракции зоны контроля (просвечивания) по возможности сдвигаются относительно краев изделий (не менее чем на 2 см). В тех случаях, когда требуется провести контроль именно в краевых зонах, например вокруг отверстия в изделии, применяют поглощающие заглушки, перекрывающие прохождение излучения вне зоны контроля. Следует иметь в виду, что в этом случае построение тарировочного графика возможно только по экспериментальным данным. [c.248]

Таблица 159. Механические свойства основной мартеновской стали (состав, % 0,30 С 0,30 Si 0,53 Мп 1,07 Сг 1,54 Ni 0,30 Мо), вакуумированной при разливке слитка массой 42 т. Закалка в заготовках диаметром 500, 700 и 900 мм [ИЗ]

Таблица 259. Ударная вязкость образцов из поковки массой 71 т диаметром 1100 мм, прокованной из вакуумированного при разливке слитка массой 125 т, полученного из основной и кислой мартеновской стали (состав, % . 0,36 С 0,41 Мп 0,33 S1 1,37 Сг

По способу выплавки эта сталь подразделяется на мартеновскую, кислородно-конвертерную и бессемеровскую, а по степени раскисленности — на спокойную, по-луспокойную и кипящую, причем в состав последней группы входит также и сталь, разливка которой выполнена с применением способа механического или химического закупоривания. В связи с этим в [c.229]

За последние годы на заводах тяжелого машиностроения СССР широкое применение получил весьма эффективный метод понижения содержания водорода в стали — разливка слитков в вакууме. Но этот метод применяется только для изготовления крупных особо ответственных поковок, в первую очередь поковок роторов турбогенераторов и паровых турбин. Большинство же поковок, в том числе и крупных из высоколегированных марок стали изготовляется из слитков обычной разливки с повышенным содержанием водорода. Поэтому в настоящее время основным методом борьбы с флокенами в поковках из слитков обычной разливки продолжает оставаться антифлокенная термическая обработка, представляющая собой охлаждение поковок после ковки по особым режимам. Режимы охлаждения, применяемые на различных заводах тяжелого машиностроения, значительно отличаются друг от друга по принципам построения и, несмотря на их длительность, зачастую не гарантируют отсутствия флокенов в ответсхвенных поковках. [c.3]

Во-первых, применением технологическ[1Х способов, которым свойственна непрерьшность. Например, непрерывное рафинирование и разливка стали получение металлических труб из ленты или колец и втулок из ленты или трубы получение штучных металлических деталей, заготовок зубчатых колес, металлорежущего инструмента, шаров и пр. методом поперечно-винтовой прокатки применение метода экструзии, т. е. непрерывного выдавливания через фасонные отверстия (фильеры) металлов, резины, пластмасс, пищевых продуктов. Получение и обработка в виде бесконечной ленты металла, древесно-слоистых пластиков, пластмасс, линолеума, искусственной кожи, нетканых материалов, прессование с помощью валков и т. д. [c.579]

Наиболее достоверное объяснение природы мелкозернистости дает так называемая теория барьеров. Алюминий, введенный в жидкую сталь иеза-долго до ее разливки по изложницам, образует с растворенным и жидкой стали азотом и кислородом частицы гштридов и оксидов (АШ, АЬОз). Эти соединения растворяются в жидкой стали, а после ее кристаллизации и последующего охлаждения выделяются ц виде мельчайших субмикроскопиче-ских частиц ( неметаллическая пыль ). Последние, располагаясь преимущественно по граница vt зерна, препятствуют его росту. [c.241]

Легирование стали осуществляют введением ферросплавов или чистых металлов п необходимом количестве в расплав. Легирующие элементы, сродство к кислороду которых меньше, чем у железа (Ni, Со, А о, Си), при плавке п разливке практически не окисляются и поэтому их вводят в печь в любое время плавки (обычно вместе с осталыюй шихтой). Легирующие элементы, у которых сродство к кислороду больше, чем у железа (Si, Мп, А1, Сг, V, Ti и др.), вводяг в металл после или одновременно с раскислением, в конце плавки, а иногда пепосредствеипо в ковш. [c.32]

Нанесение па поверхность стальных изделий гальванических покрытий или травление в кислотах для очистки ее связано с опасностью пасыи1еиия стали водородом, что также вызывает охрупчивание. Р сли водород находится в поверхностном слое, то он может быть удален в результате нагрева при 150—180 С, лучше всего в вакууме (I—К) Па). Наводораживание и охрупчивание возможно и при работе с га.гп в контакте с водородом, особенно при высоком давлении. Широко применяемые в последние годы выплавка или разливка в [ акууме значительно уменьшают содержание водорода и л,ругпх газов в стали [c.131]

В 5 — 6 раз повышают долговечность вакуумная разливка и многократный переплав стали в вакууме, обеспечивающие плотную мелкозернистую структуру п освобождающие сталь от водородной пористости, включений оксидов и нитридов, которые являются зародыщами усталостных трещин. [c.544]

Малоперлитные конструкционные стали в последние голы находят широкое применение в газопроводном строительства. В их производстве возникают проблемы с обеспечением оплошности и регламентируемого комплекса механических свойств. Их связывают с неизбежным присутствием водорода в стали. Известные методы борьбы с наводороживапием жидкой стали чосто оказываются ма.поэффектив-ными из-за вторичного наводороживания при разливке. Экономичным и э<1)фективным в производстве листа из низколегированных сталей показывает замедленное охлаждение. [c.67]

Формостойкость - формообразующие части пресс-формы при литье под давлением сплавов работают при 699 - 900°С, а при разливке высоколегированных сталей в изложницы (например, Р18) температура достигает 800 - 1300°С. [c.131]

На рис. 71, а показана схема литниково-питающсй системы. Литниковая воронка, или чаша, / служит для приема металла из заливочного ковша. В чаше происходит частичное отделение от расплава шлаковых включений. Стояк 2, прсдставляюш,ий собой вертикальный канал для передачи металла другим элементам литниковой системы, заканчивается зумпфом 3 или углублением для частичного гашения динамической энергии потока металла. Дроссель 1 является гидравлическим сопротивлением, регулируюш,им скорость заполнения формы. В нем металл, проходя через суженное сечение, изменяет направление своего течения. Шлакоуловитель. 5 предназначен для задерживания шлаковых включений и подвода металла к питателям 6. При разливке из стопорного ковша стали, свободной от шлаковых включений, он выполняет только распределительную роль и называется горизонтальным ходом. Для отливок из цветных сплавов этот канал называется коллекто- [c.146]

Литниково-питающая система в виде прибыли (рис. 79, б) применена также для отливки тракторного турбоколсса из специальной стали. Рабочая температура колеса 600 - 640°С, скорость вращения 3800 - 4200 об/мин. Колесо состоит из 18 фигурных лопаток с наименьшей толщиной стенки 0,8 - 0,2 мм. Плавка стали - в индукционной печи с основной футеровкой, разливка - ручными ковшами емкостью 30 кг, нагретыми до 600 - 700°С. [c.159]

Теплосодержание стали при те.мпсратуре разливки д = 1,42-10 Дж/кг, плотность у 7200 кг/м Т [c.257]

Для защиты металла от окисления разливку стали ведут в инертной атмосфере, например, аргона, под слоем синтетического шлака. Для получения сталей особо высокого качества применяют электрошлаковый переплав (ЭШП), плазменнодуговой переплав, электроннолучевой переплав, электродуговой вак уумный переплав. Металл хорошо очищается (рафинируется) от газов и неметаллических включений обработкой шлаком и направленной кристаллизацией жидкого расплава, созданием глубокого вакуума. [c.82]

Касум-заде Н. Г. Изменение структуры и свойств стали под влиянием физико-химических факторов, действующих при разливке. Баку, Азнефтеиздат, 1957. 364 с. с ил. [c.150]

Приведен обзор современного состояния теории и арактикн пройда затвердевания стали при ее разливке в слнтки и заготовки. Д йы примеры расчета кинетики и времени затвердевания слитков () 1зличных форм и размеров, а также заготовок, полученных методом непрерывного литья. Рассмотрено применение ЭВМ при изучении процесса затвердевания слитков и зависимости между скоростью затвердевания н возникновением сегрегации. [c.14]

Впервые обобщены результаты исследований, направленных на разработку технологических процессов выплавки и внепечной обработки углеродистых и легированных сталей, предназначенных для разливки на МНЛЗ. Особое внимание уделено физико-химическим и тепловым процессам выплавки легированных сталей. Указаны факторы, отрицательно влияющие на качество литых заготовок и определяющие комплекс требований к жидкому металлу. Приведены материалы по внепечной обработке металла перед разливкой на МНЛЗ. Дан технико-экономический анализ эффективности производства сталей по новой технологии выплавки и внепечной обработки. [c.42]

Гамма-дефектоскоп Приток предназначен для выявления подкорковых пузырей в слитке при непрерывной разливке стали и регулировке процесса кристаллизации слитка. Автоматическая система радиационного контроля АСРК-1 позволяет автоматизировать раскрой горючего проката и выявлять усадочные раковины. [c.383]

Процесс получения защитного покрытия происходит за счет испарения воды и коагуляции золя. Происходящая при этом поликонденсация силанольных групп (=81—ОН) кремниевых кислот (жЗЮа-г/НаО) приводит к образованию силоксановых связей (=81—0—81=). Процесс удаления связанной воды в заметных количествах происходит до температуры 1050—1100° С, причем от 100 до 200° С и от 200 до 500° С удаляется около 2 / воды в каждом интервале, от 500 до 1100° С еще около 1%. Удаление связанной воды оказывает заметное влияние на прочностные свойства покрытий. Так, в интервале 200—500° С прочность образцов заметно падает и затем возрастает уже за счет процессов спекания множества дисперсных частиц, имеющих максимально развитую поверхность и максимальный уровень свободной энергии. Ниже приведены характеристики покрытий из масс двух составов для защиты поддонов и изложниц при разливке стали сверху (средние данные по нескольким измерениям). [c.248]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...