Металлические Форма

Детали, ограниченные поверхностями вращения, можно изготовлять из прутков, круглых заготовок литьем или горячей штамповкой, при этом облегчается изготовление металлической формы для литья, изготовление матриц и пуансонов, так как их формообразующие поверхности можно легко обработать. [c.159]

Изучив условия работы детали в конструкции, ее назначение, общую компоновку изделия, можно спроектировать рассматриваемую деталь в целом симметричной (рис. 107, б). Симметричность здесь будет нарушена только одним элементом — внутренним приливом, который незначительно отразится только на оснастке, обусловливающей внутреннюю форму (например, стержень). Модель для формовки, или металлическая форма для литья, будет только одна — общая для правой и левой деталей. Экономический эффект здесь огромный, стоимость детали и трудовые затраты значительно сократятся. Кроме того, из сравнения чертежей симметричной и несимметричной деталей видно, что графическая работа при исполнении чертежа симметричных деталей (см. рис. 107, б) значительно сократится, так как ввд сверху вычерчивать полностью не потребуется. Оказалось возможным в этой связи уменьшить формат для выполнения чертежа симметричной детали в два раза. [c.161]

Все поверхности, подлежащие механической обработке после за-формовки, отмечены условными обозначениями на самом чертеже. Все остальные поверхности будут иметь примерно такую же шероховатость, как и формообразующие элементы литейной металлической формы. В остальном оформление чертежа этой детали ничем не отличается от рассмотренных выше. [c.251]

Покажем это наглядно на конкретном примере. Корпусную деталь конструктор спроектировал несимметричной (рис. 106, а). Пусть таких деталей на каждую машину потребуется две одна правая по чертежу (на правую сборочную единицу), другая левая — зеркальное отражение (на левую сборочную единицу). Очевидно, потребуется изготовлять две модели для формовки или две металлические формы для литья и т. д. Понятия о зеркальном отражении деталей были рассмотрены в 33 (см. рис. 103). [c.144]

Все остальные поверхности будут иметь примерно такую же шероховатость, как и формообразующие элементы литейной металлической формы. В остальном оформление чертежа этой детали ничем не отличается от рассмотренных выше. [c.262]

При литье в кокиль отливки получают путем заливки расплавленного металла в металлические формы — кокили. По конструкции различают кокили вытряхные (рис. 4.28, а) с вертикальным разъемом (рис. 4.28, б) с горизонтальным разъемом (рис. 4.28, е) и др. [c.150]

Литьем под давлением получают отливки в металлических формах (пресс-формах), при этом заливку металла в форму и формирование отливки осуществляют под давлением. Изготовляют отливки на машинах литья под давлением с холодной или горячен камерой прессования. В машинах с холодной камерой прессования камеры прессования располагаются либо горизонтально, либо вертикально. [c.153]

В целях осуществления комплекса мероприятий по улучшению санитарно-гигиенических условий труда и оздоровлению окружающей среды для плавки чугуна широко внедряются современные вагранки закрытого типа, в которых отходящие газы полностью отбираются, подвергаются эффективной очистке, дожигаются, а теплота утилизируется. Эффективно работают установки для очистки дымовых газов от хлоридов, внедряются новые нетоксичные связующие материалы и технологические процессы изготовления стержней, более широкое применение получает литье в металлические формы, [c.173]

Чугунный или чаще стальной центр закладывают в металлическую форму (кокиль), подогревают ее и заливают расплавленной бронзой. При остывании между центром и венцом возникает механическое сцепление, вызываемое усадкой затвердевающего жидкого металла венца. [c.73]

В зависимости от вида заготовки и способа ее изготовления величины припусков и допуски на размеры заготовки различны. Так, для литой детали, изготовленной ручной формовкой, припуск больше, чем в отливке машинной формовки точно также припуск в отливке, полученной в земляной форме, больше, чем в заготовке, отлитой в металлической форме припуски в заготовках, полученных литьем под давлением, меньше, чем в отливках, выполненных в металлических формах. [c.97]

Наиболее точными и, следовательно, с наименьшими припусками получаются отливки при литье в оболочковые и металлические формы, при литье под давлением, по выплавляемым моделям. При этих способах точность размеров отливок соответствует 4—5-му классам точности, шероховатость поверхности — 4—6-му классам по ГОСТ 2.789—73. [c.97]

В серийном и массовом производствах поршни отливаются часто в металлические формы (кокиль), чем достигаются высокая производительность, точность и небольшие припуски на обработку. [c.439]

При обработке резанием неизбежно часть металла пере.ходит в стружку (потери металла до 4,5 млн. т в год). Чтобы сократить эти потери, все шире используют новейшие способы литья с заданной точностью размеров и шероховатости поверхности, полностью исключающей последующую механическую обработку или с минимальными припусками на нее. Так, литье под давлением позволяет получать шероховатость поверхностей / а 2,5...0,63 мкм, по выплавляемым моделям — / а 10...2,5, в оболочковых и металлических формах [c.180]

При литье повышенной точности (например, в металлические формы) поверхность под ганки можно оставить черной (вид 27). Однако в ответственных соединениях во избежание перекоса болтов опорные поверхности рекомендуется обрабатывать механически. [c.122]

Например, при литье в металлические формы (под давлением, в кокиль и т.д.) на точность отливок наибольшее влияние оказывают точность изготовления пресс-формы и стержневых ящиков, постоянство толщины окрашенных покрытий, число разъемов формы и плотность сопряжения ее отдельных частей, температура формы и металла при заливке, постоянство усадки и др. [c.116]

Литье в металлические формы,- [c.127]

Методы литья в кокиль и под давлением находят ограниченное применение в связи с невысокой стойкостью металлических форм. [c.314]

В металлургическом производстве выплавляемую в сталеплавильных агрегатах (конвертерах, мартеновских и электрических печах) сталь выпускают в сталеразливочные ковши и затем разливают в металлические формы-изложницы. Основная масса выплавляемой стали (95 - 97%) поступает в разливочное отделение сталеплавильных цехов, где из нее получают слитки. Несмотря на все увеличивающееся внедрение непрерывных способов разливки, все же значительное количество стали будет разливаться в изложницы, например, при получении крупнотоннажных слитков. Качество изложниц, продолжительность их службы определяют качество слитка и стоимость конечной продукции. Разнообразие конструкций и типоразмеров изложниц предъявляет существенные (иногда определяющие) требования к выбору материала и технологии их изготовления. [c.337]

В предварительных опытах выпекали, в частности, сдобный хлеб развесом 0,4 кг в печи с автоматическим поддерживанием теплового режима. Чтобы получить плоские заготовки, позволяющие производить измерения тепловых потоков на поверхности и по слоям теста-хлеба, последнее закладывают в прямоугольную металлическую форму с габаритными размерами 150 X 100 х 60 мм. На рис. 7.1 представлены результаты опыта с режимом обогрева, близким к оптимальному для получения более высоких плотностей теплового потока, когда требуется добавочная энергия на испарение влаги при формировании корки, температура греющей среды (кривая 10) плавно повышается в течение 2/3 временного интервала процесса, а затем плавно снижается. [c.151]

Рис. 7.3. Кинетика тепловых потоков и температур при выпечке бисквита в металлической форме.

При серийном и массовом производстве применяется литье в кокиль (в металлические формы), литье под давлением, а при сложной конфигурации деталей — литье в корковые формы, изготовляемые по выплавляемым моделям. При этих способах литья достигаются более точные размеры и выше чистота поверхностей отливок, чем при литье в земляные формы. При этом сокращается механическая обработка деталей. [c.164]

Многие из упомянутых выше факторов взаимосвязаны. Например, внедрение литья в металлические формы (кокиль) позволяет значительно снизить потребность в производственных плошадях в литейном цехе (уменьшаются габаритные размеры машин, снижается расход формовочных материалов и т. п.). Но, с другой стороны, изготовление и ремонт кокилей требует дополнительных затрат в инструментальных и ремонтных цехах. [c.28]

Кокильное литье — наиболее дешевый среди специальных способов литья. Его главная особенность состоит в многократном использовании металлической формы — кокиля. Стойкость чугунных кокилей составляет при изготовлении стального литья 50... 500 отливок, чугунного — 400...8000 отливок, литья из цветных сплавов — тысячи и десятки тысяч отливок. [c.38]

Главные особенности процесса металлическая форма (включая и стержни) и высокое давление на жидкий металл. В связи с этим можно получить заготовки с толщиной стенок до 0,5 мм, точностью размеров до 9 квалитета и параметром шероховатости поверхности == 40... 10 мкм. [c.40]

Жидкотекучесть — способность жидкого металла полностью заполнять полости литейной формы и четко воспроизводить очертания отливки. Жидкотекучесть зависит от химического состава, температуры заливаемого в форму сплава и теплопроводности материала формы. Фосфор, кремний и углерод улучшают ее, а сера ухудшает. Серый чугун содержит углерода и кремния больше, чем сталь, и поэтому обладает лучшей жидкотекучестью. Повышение температуры жидкого металла улучшает жидкотекучесть, и чем выше его перегрев, тем более тонкостенную отливку можно получить. Увеличение теплопроводности материала формы снижает жидкотекучесть. Так, песчаная форма отводит теплоту медленнее и расплавленный металл заполняет ее лучше, чем металлическую форму, которая интенсивно охлаждает расплав. Минимально воз- [c.51]

Заготовки корпусных деталей небольшого размера получают специальными методами литья. При литье в металлические формы (кокильное, под давлением) следует обращать внимание на возможность извлечения металлических стержней и самой отливки из формы. В ряде случаев этими способами можно получить армированные заготовки, например, алюминиевые отливки с трубками из коррозионностойкой стали. [c.229]

Гра1[уляцию можно осуществлять сухим и мокрым способами. При сухом способе флюс выливают в металлические формы, после остывания отливку дробят в валках до крупки размерами [c.115]

Чугунный или стал1)ПОЙ центр нагретый до 700.,.800°С,. и1клад111вают в металлическую форму, подогревают ее до 150...200°С п. заливают расплавленной бронзой. При остывании между цент ром и венцом возникает натяг, вызываемый усадкой затвердевающего жидкого металла венца. На ободе центра предусматривают 6...8 углублений различной формы после наплавки образуются выступы, которые дополнительно воспринимают как окружную, так и осевую силы. [c.53]

Как установил А. М. Зубов, в условиях термоциклирования и износа чугунных прессформ фарных рассеивателей способ отливки заготовок и размеры графитовых включений оказывают большее влияние на жаростойкость, чем низкое легирование серого чугуна. Повысить жаростойкость серых чугунов можно присадками, способствующими измельчению графитовых включений, такими как Si, Ni, Си, или отливкой чугуна в металлическую форму, что обеспечивает прочное врастание образующихся при окислении чугуна окисных пленок в металл и зарастание выходов на поверхность графитовых включений. Условиями, обеспечивающими эти процессы, являются мелкозернистость и плотность чугуна, равномерное распределение виходов графитовых включений вдоль окие-ляемой поверхности, средняя длина графитовых включений у )яб- [c.139]

Изготовление аппаратов и деталей производят в деревянных или металлических формах. Формы с фаолитом помещают в обогреваемую камеру. Отверждение сырого фаолита и изделий, изготовленных из него, обычно проводят при следующем температурном режиме и времени выдержки при 60—70° С б ч, при 70—80° С 5 ч, при 80-90° С 4 ч, при 90 -100° С 3 ч, при 100— 1Ю°С 4 ч, при ПО—120°С 5 ч, при 120—130°С 3 ч. Общее время выдержки 30 ч. Отверждение толстостенных фаолитовых изде-, 1пй производится по удлиненному режиму продолжительностью 54 ч. [c.396]

Усиленная древесина. В машнносгроенин применяют древесину, пропитанную синтетическими смолами и спрессованную при повышенной температуре. Преимущественно используют древесно-слоистые пластики (ДСП), изготовляемые из лущеного березового шпона толщиной 0,3 —1,5 мм. Шпон пропитывают бакелитом-сырцом (резольная фенолоформальдегидная смола), укладывают в металлические формы и подвергают гидравлическому прессованию под. давлением 300 — 500 кгс/см при температуре отверждения бакелита 160 —180°С. [c.190]

При заливке в деревянные опалубки и открытые металлические формы влажность воздуха в цехе поддерживают в пределах 80 — 90%. Открытые участки во избежание высыхания увлажняют. После распалубки (обычно через 10 — 12 суток) отливку обкладывают влажными опилками. При заливке в закрытые металлические оболочки гребования. менее строгие, так как в данном случае влага содержигся в достаючном количестве внутри формы. Плогность отливки проверяют с но.мощью рентгеновских II ультразвуковых дефектоскопов. [c.196]

Мелкие детали отливают на центрпфутальных машинах в постоянные металлические формы. [c.54]

Неответственные подшипники изготовляют из литейных си.тавов А1 — 51 (АЛЗ АЛ4 АЛ5), А1 - Mg(AЛ8), А1 - Си (АЛ10В АЛ18В) предпочтительно отливкой в металлические формы (НВ 65 — 70). Целесообразнее изготовлять подшипники шта.мпованием из деформируемых сплавов типа АК4, АК4-1 (НВ 80-90). [c.380]

Полиамиды (как и все термопласты) плохо по.ддаются механической обработке. Капроновые и найлоновые подшипники изготовляют пресс-литьем в металлических формах с точностью размеров в пределах нескольких сотых мп.ллиметра. [c.385]

Рис. 3. Плиты с ребрами жесткости. Следует избегать раоявложения ребер в одну линию (рис. 3, а). Лучшее решение показано на рис. 3, 6. Рис. 4. Линия разъема формы должна обеспечивать свободное удаление модели из песчаной формы или отливки из металлической формы. Рис. 5. Обеспечение удобства механической обработки и выхода инструмента, особенно для внутренних поверхностей.

Эти опыты позволили провести сравнение теплоприто-ков при выпечке бисквитов в металлических формах (традиционный способ) и в таких же формах, но с вкладышем из антиадгезионной бумаги, позволяющим сократить число поломок при извлечении бисквита из форм и улучшить санитарные условия изготовления. Кроме того, использование вкладыша приводит к снижению толщины нижней корки бисквита за счет снижения теплопритоков к ней. [c.155]

Рис. 7.4. Кинетика тепловых потоков и температур при выпечке бисквита в металлической форме мри использовании вкладышей из ан-тиадгеэиониой бумаги.

Изготовление аппаратов н деталей производят в деревянных или металлических формах. Формы с фаатитом по.мещают в обогреваемую камеру. Отверждение сырого фаолита производят путем нагрева гю сту пенчато.му режиму с общим вре.менем выдержк И 30 ч [c.96]

Оловянистые бронзы обычно легируют 2о, РЬ, N1, Р. Цинк улучшает технологические свойства бронзы и удешевляет ее. Фосфор улучшает литейные свойства. Для изготовления художественного литья содержание фосфора может достигать 1%. Свинец (до 3...5%) вводится в бронзу для улучшения ее обрабатываемости резанием. Никель повышает механические свойства, коррозионную стойкость и плотность отливок, уменьшает ликвацию. Среди медных сплавов оловянистые бронзы имеют самую низкую линейнзто усадку (0,8% при литье в землю и 1,4% - в металлическую форму). [c.116]

Допускаемые напряжения изгиба определяются так же, как и для зубчатых колес. Приближенные значения [о -] даны в табл. 21.2. Для оловянистых бронз БрОФШ — 1 и БрОФН [а ] = 50 МПа — при литье заготовки в землю, [ст -] = 70 МПа — то же, в металлическую форму. [c.383]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...