Механическая и термическая обработка зубчатых колес

Механическая и термическая обработка зубчатых колес [c.59]

При восстановлении шестерен горячей объемной штамповкой шестерню нагревают и помещают в закрытый штамп. Давлением металл в пластическом состоянии перемещается из нерабочих участков на изношенные. В случае недостаточного запаса металла зубчатое колесо предварительно наплавляют по нерабочей поверхности и основной металл выдавливается на изношенные поверхности. Для штамповки применяют специально переоборудованные прессы с ускоренным ходом и усилием 4000—6300 кН. После штамповки проводят все те виды механической и химико-термической обработки зубчатых колес, какие выполняют при изготовлении новых. Внедрение технологии в производство сдерживается из-за сложности и низкой надежности штамповой оснастки, а также высокой себестоимостью восстановления. [c.372]

Технологический процесс прокатки зубчатых колес состоит из предварительной подготовки исходного материала к прокатке, нагрева, горячей прокатки, последующей механической и термической обработки. [c.428]

Решение задачи повышения эффективности и качества изготовления зубчатых колес предусматривает внедрение в производство технологии малоотходного производства заготовок механизацию и автоматизацию процессов производства, сборки и контроля развитие методов пластического деформирования вместо обработки резанием внедрение новых высокопроизводительных процессов механической и термической обработки, станков, режущего инструмента и зажимных приспособлений на базе достижений новой техники и передового опыта предприятий. [c.3]

Качество зубчатого колеса в готовом виде в значительной степени зависит от конструкции и точности изготовления заготовки. Технологические, конструктивные, экономические и другие факторы должны быть учтены еще на первой стадии разработки конструкции зубчатой передачи при тесном сотрудничестве конструкторов, технологов по механической и термической обработке и специалистов-зуборезчиков. [c.93]

Этот метод предназначен для производства разнообразных симметричных заготовок конических зубчатых колес, цилиндрических зубчатых колес для насосов, предохранительных муфт и др. Материалом обычно служат железные порошки с добавлением порошков легирующих элементов — никеля, хрома, молибдена и др. Порошковая смесь тщательно смешивается, точно взвешивается, затем прессуется в холодном состоянии в закрытом штампе (рис. 2.7, а) под давлением пуансона 2. Спрессованная из порошка цилиндрической формы заготовка 1 с отверстием подвергается спеканию в печах при температуре 1150—1350 °С, близкой к температуре плавления основного металла. После вторичного подогрева до температуры 800—1100 °С формованная заготовка подвергается горячему прессованию в закрытом штампе (рис. 2.7, б). Основной деталью штампа является зубчатая матрица 2, в которой при перемещении верхнего пуансона 3 прессуется зубчатое колесо 1. Охлаждение детали происходит в защитном газе. В зависимости от назначения зубчатые колеса подвергаются дополнительной механической и термической обработке. [c.24]

Технология механической обработки конических зубчатых колес зависит от геометрической формы колес, размеров, уровня точности зубьев, масштаба производства, вида заготовки и термической обработки. [c.324]

Литые зубчатые колеса изготовляются как из углеродистой (0 = 0,35- 0,45%). так и из легированной стали. Механические свойства стального литья обычно на 10% ниже соответствующих по химическому составу и термической обработке поковок. Наиболее употребительные марки сталей для поковок и отливок приведены в табл. 3. [c.60]

Чтобы окончательно назначить материал и термическую обработку, вьшолняют эскиз заготовок зубчатых колес и проверяют значения характерных размеров по табл. 4.1. Если размеры сечений заготовки больше, чем сечения, при которых обеспечивались принятые механические характеристики, то подбирают другую марку стали, у которой эти величины больше. [c.59]

По окончании механической обработки производится промывка и контроль зубчатых колес, после чего они направляются на термическую обработку. Данные о режущих инструментах и режимах резания, применяемых при обработке зубчатых колес на различных станках автоматической линии, указаны в табл. 10. [c.196]

На заводе фирмы Бьюик эксплуатируется автоматическая линия для обработки зубчатых колес диаметром до 25 мм для шестеренчатых насосов, созданная на базе типового оборудования с полной автоматизацией процессов механической обработки, транспортировки и контроля, компенсации режущего инструмента по мере износа. Слабо автоматизированным является лишь участок термической обработки. [c.515]

Стандарты в приборо- и машиностроении охватывают а) общие вопросы ряды чисел линейных размеров, конусности, числа оборотов в минуту, стандартные обозначения и оформления чертежей и схем и т. д. б) материалы, их химический состав, сортамент, механические свойства и термическую обработку в) точность размеров (допуски и посадки) и качество поверхностей деталей г) формы и размеры деталей массового применения крепежные детали, подшипники качения, ремни, цепи, канаты, муфты, смазочные устройства, радиодетали и т. д. д) конструктивные элементы деталей механизмов модули зубчатых колес, резьбы, шпоночные и шлицевые соединения и т. д. е) ряды основных параметров приборов и машин и качественные показатели их. [c.188]

Выбор материала и термической обработки. Материалы для изготовления зубчатых колес подбирают по табл. 2.1. Для повышения механических характеристик материалы колес подвергают термической обработке. Передачи со стальными зубчатыми колесами имеют минимальную массу и габариты, тем меньшие, чем выше твердость рабочих поверхностей зубьев, которая, в свою очередь, зависит от марки стали и варианта термической обработки (ТО) [c.16]

Для деталей, от которых требуется только поверхностная твердость, а остальные механические свойства не имеют большого значения, применяют закалку непосредственно с цементационного нагрева, т. е. 900—950°С (рис. 264,а). Выросшее в результате цементации зерно аустенита дает крупноигольчатый мартенсит на поверхности и грубо крупнозернистую структуру в сердцевине. Однако в последнее время ряд усовершенствований позволил применить этот способ и для ответственных детален (например, зубчатых колес коробки передач автомобиля и др.). Этот способ обладает и некоторыми несомненными преимуществами. Другие режимы термической обработки, которые мы рассмотрим ниже, предусматривают вторичные нагревы цементованных деталей до высоких температур. Эти нагревы вызывают дополнительное колебание детали и удорожают процесс термической обработки. Закалка с цементационного нагрева дает меньшую деформацию детали и обходится дешевле — это ее преимущества. [c.329]

Подготовка заготовки под зуборезную операцию. Поскольку при обработке крупных тел вращения большой удельный вес занимает изготовление зубчатых передач, рассмотрим последовательность операций при их производстве. При изготовлении зубчатых передач технология механической обработки зависит от требуемой точности, конструкции колес и вида термической обработки. Цилиндрические передачи могут быть следующих видов а) зубчатые валы б) шестерни и зубчатые колеса в) зубчатые колеса с насадными бандажами г) разъемные зубчатые венцы. Материалом для литых шестерен служит сталь 35Л, 35Х, НЛ и т. д., [c.335]

Что же касается колес, то в целях экономии металла, снижения веса, уменьшения инерционных сил и обеспечения однородности механических свойств зубьев после термической обработки они не должны иметь сплошной монолитной конструкции, как шестерни. Поэтому зубчатый венец и ступица соединяются между собой посредством дисков или спиц (рис. 118, б и б). [c.153]

Термическая обработка заготовок зубчатых колес перед механической обработкой необходима для снятия внутренних напряжений, улучшения обрабатываемости резанием и подго- [c.562]

Наибольшее влияние на протяженность технологического маршрута оказывает степень точности колеса. При изготовлении высокоточных колес (6, 5 и выше степеней точности) механическая обработка должна чередоваться с операциями термической обработки для снятия внутренних напряжений, а количество отделочных операций технологических баз и зубчатого венца значительно возрастает. [c.114]

Материал зубчатых колес должен обладать однородной структурой, обеспечивающей стабильность размеров после термической обработки, особенно по размеру отверстий и шагу колес. Нестабильность возникает после цементации и закалки, когда в заготовке сохраняется остаточный аустенит, она может также возникнуть в результате наклепа и при механической обработке. [c.115]

Обработке на сфероидальные сульфиды можно подвергать все машиностроительные углеродистые и легированные (в том числе и цементируемые, и улучшаемые) стали. При этом механические свойства — усталостная прочность, контактная выносливость, прочность зубчатых колес и технология термической обработки практически эквивалентны базовой стали. [c.420]

Линия состоит из четырех участков для изготовления заготовок под зубообработку, для обработки зубьев, для термической обработки и для выполнения отдельных операций механической обработки после термической. Станки каждого участка связаны автоматическими транспортными устройствами, передающими обрабатываемые детали вдоль линии, транспортная система каждого участка работает независимо. Типовая автоматическая линия для обработки двухвенцовых зубчатых колес рассчитана на выпуск 100 тыс. зубчатых блоков в год. [c.200]

Если термической обработке подвергается все колесо, ее называют объемной. Более целесообразной является термическая обработка путем нагрева и быстрого охлаждения не всего колеса, а только поверхностей зубьев, которые приобретают твердость при сохранении вязкой сердцевины. Такое сочетание механических свойств зубьев, достигаемое также и при химико-термической обработке, является весьма благоприятным для работы зубчатой передачи. Нагрев при поверхностной закалке производят токами высокой частоты (т. в. ч.) или в газовом пламени. Наибольшее распространение получила закалка т. в. ч. по всему контуру зуба, включая впадину (контурная закалка) или закалка только рабочих поверхностей. Контурная закалка значительно повышает усталостную прочность колеса. [c.24]

Возможные мероприятия по повышению нагрузочной способности зубчатых колес. Замена материала слабого зубчатого колеса — наиболее эффективный способ повышения нагрузоч-нойспособности (табл.29).Весьма существенное значение с точки зрения нагрузочной способности зубчатых колес имеет последовательность операций окончательной механической и термической обработки. Шлифование по всему профилю зуба рекомендуется проводить только для колес со сквозной закалкой и для не сильно нагруженных цементованных закаленных колес. Высоконагруженные цементованные колеса рекомендуется шлифовать после закалки лишь по рабочим участкам профиля, а по переходному профилю окончательную обработку производить до закалки [7]. [c.572]

Производство зубчатых колес высокого качества должно начинаться с получения правильной формы заготовки. Неточная заготовка является первым источником образования большинства погрешностей в зубчатом зацеплении, которые при последующей обработке нельзя исправить. Поэтому при разработке нового технологического процесса особое внимание необходимо уделять точности обработки поверхностей в заготовках, которые принимают в качестве базовых на операциях зубообработкн, контроля и сборки. Для получения точных зубчатых колес в технологический процесс вводят дополнительные доводочные операции для обработки посадочных отверстий, шеек и базовых торцов заготовок. Выбор метода получения заготовки (горячая штамповка, поперечно-клиновая прокатка, горячая высадка и т. п.) оказывает существенное влияние на обрабатываемость и режимы резания. Большие припуски повышают трудоемкость изготовления и снижают качество обработки. Хорошая заготовка является результатом правильного выбора конструкции, метода получения заготовки, материала и механической обработки. Транспортировка заготовок при механической и термической обработках также является важным фактором в производстве точных заготовок. [c.99]

Целью термической обработки является получение заданных физико-механических свойств материала зубчатых колес под действие1(1 различных температур и скоростей охлаждения, вследствие чего изменяется структура при химико-термической обработке предварительно изменяется химический состав поверхностного слоя. Общая характеристика процессов термической обработки зубчатых колес приведена в табл. 20.1. Предварительная термическая обработка заготовок (отжиг, нормализация) применяется для получения микроструктуры, обеспечивающей оптимальную обрабатываемость при механической обработке. [c.425]

I. Выбор материала и термической обработки. Материалы для изготовления зубчатых колес подбирают по забл. 2.1. Для повышения механических характеристик материалы колес подвергают термической обработке. В зависимости от условий эксплуатации и требований к габаритам передачи применяют следующие материалы и варианты термической обработки (Т. О) [c.12]

Автоматическая линия для механической обработки зубчатых колес с наружным диаметром до 250 лш спроектирована и изготовлена ЭНИМСом. Линия предназначена для изготовления зубчатых колес токарного станка мод. 1К62. На линии обрабатывают десять типоразмеров одновенцовых зубчатых колес, показанных в табл. 9. На автоматической линии производят механическую обработку зубчатых колес до термической обработки (токарная обработка наружного контура, зенкерование отверстия, протягивание шлицевого отверстия, зубофре-зероаание, зубозакругление и зубошевингование). На линии полностью автоматизированы загрузка и выгрузка заготовки, механическая обработка и межоперационное транспортирование. [c.285]

Назначение. Сталь с пониженной прокаливаемостью применяется для деталей тонких сечений, требующих высокой поверхностной твердости, вязкой сердцевины и подвергаемых термической обработке с нагревом т. в. ч. зубчатых колес среднего модуля (3—6 мм), тонких шпинделей, тонких трубчатых и плоских деталей. На Московском автомобильном заводе им. Лихачева сталь внедрена для изготовления ведомого цилиндрического зубчатого колеса с модулем 6 лх заднего моста автомашины ЗИЛ-164 взамен сталей ЗОХГТ и 20Х2Н4А. Применение стали 55ПП с нагревом т. в. ч. исключило необходимость цементации, что сократило время обработки зубчатых колес заднего моста автомобиля ЗИЛ-164 с 15 ч до 2 мин. Внедрение указанного процесса в 1961 г. в поток механической обработки дало экономию более 170 ООО руб. [c.28]

Для проектирования технологического процесса обработки зубчатого колеса необходимо иметь следующие исходные данные рабочий чертеж детали, степень точности колеса, сборочный чертеж узла, в котором устанавливается зубчатое колесо, годовой выпуск деталей, а также различного вида руководящие и справочные материалы на типовые технологические процессы обработки и т. д. Технологический процесс обработки зубчатого колеса можно разделить на две части механическую обработку заготовки до термической обработки и после нее и зубообработку. Так как технологическое (основное) время, затрачиваемое на зуборезные операции, при обработке зубчатых колес достаточно велико и составляет 64—76 % суммарного технологического време1и (табл. 17), поэтому ниже будут даны рекомендации по выбору эффективных методов обработки зубьев. [c.101]

На фиг. 41. представлена принципиальная схема автоматической линии для механической и термической обработок двухвенцовых зубчатых колес коробки скоростей трактора ДТ-54. Эта линия спроектирована в ЭНИМС е как типовая для обработки колес диаметром большого венца от 80 до 440 лш, длиной 30—180 лш и модулем от 2 до 7 жи [81, [10]. Линия изготовлена заводом Станкоконструкцня по заказу Минского тракторного завода и смонтирована там для обработки колеса, показанного на фиг. 42. [c.53]

К термореактивным массам относятся фенопласты, изготовляемые на основе фенолформальдегидной смолы с порошковым или. волокнистым наполнителем (первые — прессматериалы марок К-15-2, К-17-2, К-18-2, К-19-2, К-20-2 — применяются для ненагруженных деталей, вторые — применяются для деталей, работающих при ударной нагрузке) текстолит, представляющий слоистый пластический материал, получаемый прессованием полотнищ ткани, пропитанной искусственными смолами изготовляется в виде плит толщиной от 0,5 до 70 мм, стержней, трубок антифрикционный материал с высокими механическими свойствами применяется для зубчатых колес, втулок, роликов и т. д. стеклотексто лит, получаемый прессованием полотнищ стеклянной ткани или компо зиций стеклянной и хлопчатобумажной ткани, пропитанных смолами. древеснослоистые пластики (ДСП), представляющие собой слоистый материал, изготовленный из листов лущеного шпона, склеенных между собой искусственными смолами в процессе термической обработки под высоким давлением. Предназначается для изготовления вкладышей подшипников машин и механизмов, а также для использования в качестве конструкционного и электроизоляционного материала. В табл. 27 приведены физико-механические свойства наиболее употребительных пластических масс. [c.52]

Необходимо учитывать, что для нитроцементованных зубчатых колес опасно даже частичное обезуглероживание поверхности при повторном нагреве под закалку в атмосфере воздуха или при переносе изделий из закалочной печи в бак. При этом резко ухудшаются механические свойства, в особенности снижаются сопротивление усталости и ударная вязкость, даже при наличии оптимальной суммарной концентрации углерода и азота. Таким образом, даже при химико-термической обработке колес с использованием наиболее прогрессивного оборудования в поверхностной зоне цементованного или нитроцементованного слоя могут образоваться дефектные и немартенситные структуры. В результате снижается сопротивление усталости и контактная выносливость зубчатых колес. Для предотвращения образования указанных дефектов в периферийных зонах цементованного и нитроцементованного слоя на расстоянии до 0,2 мм от поверхности используются различные способы. Такие способы базируются на рациональном выборе системы легирования сталей и на совершенствовании режимов насыщения зубчатых колес углеродом и азотом. Однако на сопротивление усталости зубчатых колес весьма существенное влияние оказывает и интенсивность охлаждения изделий при закалке. [c.441]

Материалы гибкого и жесткого колес. Гибкие колеса волновых передач изготовляют из легированных сталей. Термической обработке — улучшению —подвергают заготовку в виде толстой трубы (твердость 30—37 НКСД. Механическую обработку выполняют после термообработки. Зубчатый венец рекомендуют подвергать упрочнению наклепу, включая впадины зубьев, или азотированию. [c.236]

Выбор марок сталей для зубчатых колес. В термически необработанном состоянии механические свойства всех сталей близки. Поэтому применение легированных сталей без термообработки недопустимо. При выборе марки сталей для зубчатых колес кроме твердости необходимо учитывать размеры заготовки. Это объясняется тем, что прокаливаемость сталей различна углеродистых — наименьшая высоколегированных — наибольп1ая. Стали с плохой прокаливаемостью (углеродистые конструкционные) при больших сечениях пе ьзя термически обработать на высокую твердость. Поэтому марку стали для упрочняемых зубчатых колес выбирают с учетом их размеров, а именно диаметра D вала шестерни или червяка и наибольшей ширины сечения колеса S с припуском на механическую обработку после нормализации или улучшения. Таким образом, окончательный выбор марки сталей для зубчатых колес (пригодность заготовки колес) необходимо производить после определения геометрических размеров зубчатой передачи. [c.169]

Стальные колеса в зависимости от твердости материала подразделяются на две группы колеса с твердостью НВ < 350 применяются в передачах с неограниченными габаритными размерами колеса с твердостью НВ > 350 — в передачах с ограниченными габаритными размерами и большим ресурсом. Материалами первой группы колес служат качественные конструкционные стали марок Ст5, 35, 40, 45, 50. Для второй группы зубчатых колес используются стали марок 50Г и легированные стали марок 15Х, 20Х, 40Х, 45ХН. На выбор марки стали существенное влияние оказывают также следующие факторы габаритные размеры зубчатой передачи, вид нагрузки, технологические возможности термической и механической обработки зубьев. Кроме того, выбор марки стали существенно зависит от окружной скорости колес. [c.298]

Применение легированных сталей не исключает значительного износа зубьев зубчатых колес, особенно в случае попадания в зацепление окалины, пыли или грязи. Химико-термическое поверхностное упрочнение деталей, имеющих значительные габариты,, невозможно. Однако применение закалки т. в. ч. позволило в некоторых случаях заменить легированные стали на углеродистые-и при этом увеличить срок эксплуатации деталей в несколько раз. Например, перевод конической шестерни (модуль 20 мм) на высокочастотную закалку дал возможность заменить сталь 35ХНМ углеродистой сталью 50 повысить твердость рабочих поверхностей зуба шестерни с R =26 29 до / С=48 52, что привело к увеличению срока эксплуатации шестерен более чем в 2 раза получить перед закалкой для стали 50 более низкую твердость Я = 170 229 вместо //В=265Н-286 для стали 35ХНМ. Вследствие этого затраты труда и расход инструмента при механической обработке были значительно снижены. [c.185]

К числу наиболее важных конструктивно-технологических мероприятий, повышающих эксплуатационные свойства мащин, можно отнести улучшение формы деталей с целью снижения напряжений в опасном сечении применение технологических способов, обеспечивающих наи-лучщую текстуру материала детали (штампованные заготовки, формообразование, например зубьев, зубчатых колес накатыванием) уменьшение количества операций и правильное их чередование снижение уровня динамических нагрузок повышением точности изготовления и сборки, а также применением оптимальных зазоров и др. снижение концентрации нагрузки вследствие повышения точности изготовления и сборки, увеличения жесткости узла, оптимального взаимного расположения деталей, узлов и др. повышение чистоты впадин у зубчатых колес обеспечение рациональной ориентации обработанных рисок и оптимальной шероховатости рабочих поверхностей деталей обеспечение стабильности физико-механических свойств поверхностного слоя, особенно вблизи опасного сечения, для чего основание впадин торцов зубчатых колес следует шлифовать до химико-термической обработки обеспечение стабильности физико-механических, химических и геометрических свойств материала деталей обеспечение наиболее благоприятной эпюры остаточных напряжений при отсутствии локальных растягивающих напряжений в упрочненном слое применением упрочняющей обработки обеспечение контроля изделий в процессе проектирования и производстве на соответствие их основных эксплуатационных свойств техническим условиям на изготовление и приемку. [c.413]

Улучшаемые стали применяют для зубчатых колес, преимущественно изготовляемых в условиях мелкосерийного и единичного производства при отсутствии жестких требований к габаритам. Чистовое нарезание зубьев улучшаемых колес производят после термической обработки заготовки, что исключает необходимость шлифования и позволяет обеспечить высокую точность. Применяют качественные углеродистые стали 40, 45 и легированные 35ХГС, 40Х и др. Твердость Н < 350НВ, механические свойства материала повыша- [c.254]

В процессе изготовления изделий, особенно методом литья под давлением, большие и неравномерные усадки при охлал<дении отформованных изделий обусловливают трудности в получении деталей с точностью размеров на уровне точности деталей из металлов. Более того, различие в усадке приводит к короблению отформованных изделий, особенно с малой жесткостью, а также к возникновению в них других типов остаточных деформаций. Поэтому условия формования и конструкция литьевой формы оказывают решающее влияние на качество изделий. Точные допуски можно получать при изготовлении изделий из полимерных материалов механической обработкой, например зубчатых колес, но даже в этом случае вследствие большого термического расширения при-мененне деталей с малыми допусками ограничивается небольшим интервалом температур. Тем не менее, широкое применение полиамидов и сополимеров формальдегида в производстве зубчатых колес, шестерен, подшипников скольжения, втулок, кулачков и т. п. показывает большие возможности использования полимеров для изготовления деталей с высокой точностью размеров. [c.243]

Деформация при химико-термической обработке обусловлена как структурными превращениями, вызывающими изменение объема, так и тепловыми напряжениями, в результате образования которых возникают изменения формы изделия. Этот дефект имеет особое значение для зубчатых колес, у которых рабоммя поверхность зубьев после химико-термической обработки не подвергается механической обработке и все искажения формы и размеров сохраняются в готовых деталях. В результате ухудшается контакт при зацеплении, снижается долговечность, возрастает шум при работе легковых автомобилей. Объемные изменения прямо пропорциональны содержанию углерода в стали. Данные, приведенные ниже, показывают резкое возрастание деформации при увеличении закаливаемости и прокаливаемости стали 25ХГМ (балл зерна 7—8), что характеризуется возрастанием твердости после закалки. [c.317]

Мало- и средненагруженные зубчатые колеса небольших размеров изготавливают цельными из улучшаемых алей. Эти стали характеризуются хорошей прркаливаёмостью, возможностьюе чистовой механической обработки зубьев после термической Обработки, высокой прирабатываемостью передачи в процессе работы. [c.183]

Силовые зубчатые колеса изготовляют только из качественных углеродистых сталей марок 40, 45, 50 и 50Г или легированных сталей 40Х, 35ХМ, ЗОХМА. Для повышения механических свойств заготовки незакаливаемых колес подвергают улучшению, т. е. закалке с высоким отпуском. В современных машинах большинство силовых колес подвергаются термической обработке поверхностной закалке зубьев на установках т. в. ч. цементации и закалке зубьев до твердости НРС 55—60 при глубине слоя цементации 1,1— 2,0 мм цианированию при глубине слоя в пределах 0,5—0,8 мм и твердости НРС 42—53. [c.236]

В современном машиностроении довольно широкое распространение получили детали с точными фасонными отверстиями. Получение таких отверстий вызывает технологические трудности, связанные с необходимостью исправления погрешностей, возникших в процессе термической обработки. Так, в зависимости от вида термообработки и размеров зубчатого колеса величина деформации шлицевого отверстия колеблется в пределах 0,02—0,30 мм, что обусловливает введение в технологический процесс операции калибрования. Высокая твердость деталей после закалки HR 58—62) и сложность формы обрабатываемой поверхности ограничивают возможность применения механической обработки при калибровании шлицевых отверстий, особенно для соединений с центрированием по поверхности наружного диаметра вала или с центрированием по боковым поверхностям зубьев. Большой износ фасонного инструмента, невысокое качество обработанной поверхности не позволяют эффективно использовать электроим-пульсный и электроискровой методы обработки при калибровании фасонных отверстий. Для этих целей чаще применяется размерная ЭХО. [c.276]

Силовые зубчатые колеса изготовляют из качественных углеродистых сталей марок 20, 40, 45 и 50Г или легированных сталей 20Х, 40Х, 35ХМ, ЗОХМА. Для повышения механических свойств заготовки незакаливаемых колес подвергают улучшению, т. е. закалке с высоким отпуском. В современных машинах большинство силовых колес подвергают термической обработке поверхностной закалке зубьев на установках т. в.ч. цементации и закалке зубьев до твердости HR 55—60 при глубине слоя цементации 1,1—2,0 мм цианированию при глубине слоя 0,5—0,8 мм и твердости HR 42—53. Несиловые зубчатые колеса изготовляют из незакаливаемой углеродистой стали, чугуна и пластических масс. Червячные колеса изготовляют из бронзы, антифрикционного чугуна и др. [c.280]

Алюминиевые бронзы (содержание алюминия 5—10%) по механическим свойствам и коррозионной устойчивости превосходят оловянистые бронзы, но усадка их больше. Например, предел прочности алюминиевой бронзы марки Бр. А7 составляет 60 кг1мм , а твердость ее равна = 40 - 60. Наряду с этим стоимость алюминиевых бронз значительно ниже стоимости оловянистых бронз. Для повышения механических свойств алюминиевые бронзы подвергают термической обработке — закалке (нагрев до 800° с охлаждением в воде) и отпуску. Микроструктура закаленной алюминиевой бронзы имеет сходство с игольчатой структурой мартенсита в закаленной стали. Из алюминиевых бронз изготовляют преимущественно мелкие детали ответственного назначения — фланцы, втулки, зубчатые колеса и т. д. [c.240]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...