Детали Поверхности — Качество

Сначала приводят требования, необходимые для изготовления изделия. К ним относятся требования, предъявляемые к материалу, из которого изготавливается деталь, и к свойствам материала готовой детали требования к качеству поверхностей, их отделке и покрытию указания о предельных отклонениях размеров, формы и расположения поверхностей требования, предъявляемые к настройке и регулированию изделия. [c.86]

При расчетах на усталостную прочность особенности, связанные с обработкой поверхности детали, учитываются коэффициентом качества поверхности. [c.402]

Предел выносливости детали с данным качеством поверхности определяется по формуле где Кр - коэффициент влияния шероховатости поверхности, равный 1 для полированной поверхности и 0,75 - для поверхности, полученной тонким точением ст - предел выносливости гладкого лабораторного образца, приводимый в справочниках. Вычисляем [c.219]

Поверхности деталей делятся на обрабатываемые и необрабатываемые. В этой связи все детали в машиностроении можно разделить на три группы. К первой группе относятся детали, точность и качество поверхностного слоя которых могут быть обеспечены тем или иным способом получения заготовки без какой-либо механической обработки. Типичными представителями таких деталей являются детали, получаемые холодной штамповкой из пластмасс, металлических порошков черных и цветных металлов, а также (реже) прецизионными способами литья и горячей штамповки. Вторая группа — детали, у которых все поверхности должны быть обработаны механически. Необходимость в механической обработке здесь может быть обусловлена двумя причинами отсутствием способов получения заготовки, обеспечивающих требуемые по чертежу точность и качество поверхностного слоя, или экономической нецелесообразностью (дороговизной) получения требуемого качества детали имеющимися технологическими способами получения заготовок. Третью группу составляют детали, у которых часть по- [c.32]

Технологическая надежность оборудования — это его свойство сохранять в заданных пределах и во времени значения показателей, определяющих качество осуществления технологического процесса. К показателям качества технологического оборудования относятся его геометрическая точность, жесткость, виброустойчивость и другие, которые определяют точность обработки, качество поверхности и физические характеристики материала обрабатываемой детали. Хотя показатели качества изготовляемых изделий зависят не только от оборудования, но и от технологической оснастки, инструмента, режимов обработки, квалификации рабочего и других причин, возможности оборудования играют, как правило, основную роль. Поэтому не только обеспечение высоких начальных характеристик технологического оборудования, но и длительное их сохранение в процессе работы — необходимое условие надежного осуществления технологического процесса. [c.457]

В табл. 5 приведены эксплуатационные характеристики типичных материалов для электродов. Таблица составлена на основании результатов четырех различных испытаний, отличающихся рабочей частотой при токах от 4 до 22 А. Режущий инструмент квадратного сечения со стороной 9,5 мм имел сквозное отверстие размером 5 мм для циркуляции электролита. Для снижения общей стоимости дорогие материалы могут быть использованы для электродов в виде тонких пластинок. Как следует из таблицы, разумный выбор материала электрода позволяет увеличить эффективность электроискровой обработки, точно выдержать размеры детали с высоким качеством ее поверхности и выбрать электрод с минимальной стоимостью. [c.440]

Проба для определения качества поверхностного упрочнения на цианированных, цементованных, азотированных деталях должна производиться в случаях определения качества по образцовой детали в тех местах, которые в работе детали имеют главное значение. Например, при определении глубины слоя на зубьях зубчатых колес замер глубин слоя производится по рабочей поверхности зуба, качество структуры также определяется у этой поверхности, твердость сердцевины определяется на расстоянии одной трети высоты от вершины зуба. [c.507]

Для наладки оборудования и выборочного операционного контроля, а также для проверки изделий, забракованных встроенными в АЛ контрольными устройствами, применяют универсальные средства и специальные шкальные измерительные приборы. Сведения, полученные с помощью измерительных приборов, являются основной информацией для наладчика при управлении процессом обработки. На этих приборах измерение диаметров, углов и длин, как правило, является относительным, а измерение точности формы почти всегда абсолютным. В качестве эталонов применяют специально изготовленные детали, поверхности которых копи- [c.304]

Очистка погружением — распространенный вид обработки загрязненных изделий. Отличается он простотой конструкции оборудования и его эксплуатации, универсальностью применяемых форм, экономичностью и другими качествами. При очистке детали или изделия укладывают в ванны соответствующих размеров, где находится определенный раствор. Очистной эффект основан на отмочке и растворении частиц, загрязняющих поверхность. На качество очистки существенно влияют состав моющих веществ, температура, степень возмущения раствора и конструктивные особенности установок, при которых может быть ускорен процесс очистки, улучшено его качество и повышена экономичность. [c.59]

Для получения наиболее высокой точности деталей следует стремиться по возможности все поверхности обрабатывать и измерять от одних и тех же технологических баз, используя принцип единства баз. Для более полного использования принципа единства баз надо не только брать одни и те же поверхности в качестве технологических и измерительных баз на различных операциях, но и выбирать одни и те же участки и точки поверхностей. При установке новых деталей надо следить, чтобы на опорные поверхности не попала стружка, пыль и т. д. Однако практически использовать одну и ту же установочную базу нельзя из-за разной конфигурации детали или свойств материала. [c.203]

Эксплуатационные характеристики деталей машин, такие, как износоустойчивость, усталостная прочность и антикоррозийная стойкость, зависят от качества поверхности детали. Значительное влияние качество поверхности оказывает и на характер подвижных и прочность неподвижных посадок. [c.119]

Специфика повреждений чугунных котлов определяется несколькими факторами. Основными из них являются свойства чугуна и его способность противостоять негативным процессам, связанным с условиями работы, качеством изготовления и монтажа, условиями эксплуатации. Основные детали поверхностей нагрева чугунных котлов - секции изготавливаются исключительно литьем. Это обстоятельство определяет значительную неравномерность механических свойств, химического состава и структуры металла. [c.201]

Качество поверхности штампованной детали зависит от качества поверхности инструмента (не выше Ка = 0,32 -г 0,08 мкм), смазочного материала, разделяющего слоя и др. Параметр шероховатости внутренней поверхности деталей из цветных сплавов Ля =0,04 мкм, наружной поверхности Ла = 0,1б мкм, внутренней поверхности деталей из черных сплавов Ля = 0,16 мкм, наружной / я = 10 мкм. [c.152]

Классификация деталей машин должна разрабатываться до стадии создания алгоритмов по отраслям машиностроения соответственно применяемым в них деталям и особенностям их производства. В качестве исходной информации о детали используют чертежи детали с техническими требованиями метод получения детали, точность и качество поверхности заготовки базы и тип приспособления технологические маршруты обработки элементарных поверхностей вид и место термической обработки в структуре технологического процесса обработки элементарной поверхности. Построение алгоритма сводится к следующим основным этапам. [c.179]

Для оценки смазочной способности материалов проводятся многочисленные стендовые испытания. В качестве испытательного узла обычно используют две перемещающиеся относительно друг друга стандартные детали, поверхности которых разделены пленкой смазочного материала. Износ, а также противо-износные свойства смазочного материала определяются либо по [c.69]

Азотирование — процесс насыщения поверхности детали азотом. В качестве нитрирующей среды используется аммиак ЫНз, в атмосфере которого сталь выдерживается при температуре 480—760 °С в течение 20— 90 ч. [c.228]

В табл. 32 приведены данные, характеризующие влияние способа подготовки поверхности на качество напыленного слоя. Производительность напыления газовыми и электрическими аппаратами зависит от применяемого материала. Если режим напыления выбран правильно, то при толщине покрытия 0,5—0,7 мм поверхностный слой нагревают до 70 °С при толщине покрытий 2—3 мм и более температура этого слоя достигает 100—150 °С. Нагрев может явиться причиной возникновения высоких напряжений. Для уменьшения нагрева детали покрытие наносят тонкими слоями отдельными участками. Так, при напылении шеек валов диаметром 150 мм и значительной длине этих шеек за один проход напыляют поверхность площадью не более 800—1000 мм . [c.157]

Накатка (рис. 44, ж) основана на вытеснении рабочим инструментом (шариками или роликами) материала с отдельных участков изношенной поверхности детали и позволяет увеличивать диаметр накатываемых детален на 0,3—0,4 мм. Накатке подвергают детали без термической обработки. Обработанная таким образом поверхность пригодна для посадок. Ее износостойкость близка к износостойкости поверхности новой детали, а усталостная прочность повышается в связи с некоторым наклепом обработанной поверхности. Лучшее качество дает косая накатка. [c.235]

В прошлом изготовление детали обычно включало от двух до четырех серий последовательных операций ковки. В настоящее время улучшенная поверхность заготовок, качество микроструктуры и моделирование процесса позволяют во многих случаях обойтись единственной операцией ковки. Это обстоятельство гармонирует и с вечно актуальными целями регулирования стоимости и управления процессом. Естест- [c.205]

Химическое полирование металлов и сплавов. Химическое полирование металлов и сплавов представляет собой процесс получения поверхностей высокого качества путем растворения микронеровностей в растворах, подобранных в соответствии с материалом обрабатываемой детали. Составы для полирования различных материалов приведены в табл. 10—13. [c.131]

Вырубные и пробивные (перфорационные) инструменты. Вырубкой, пробивкой, глубокой вытяжкой, гибкой изготовляют сложные по конфигурации, соответствующие по форме и размеру детали с высоким качеством поверхности. [c.10]

При расчетах на усталостную прочность, особенности, связанные с качеством обработки поверхности детали, учитьшаются коэффициентом качества поверхности, получаемом при симметричных циклах нагружения [c.178]

Выбор структуры зависит от материала детали, требований к качеству ее поверхности, вида и условий шлифования (табл. 8.5), Так, твердые и хрупкие материалы обрабатывают инструментом закрытых структур, чистовую обработку также осуществляют кругами закрытых структур. [c.352]

Для первой операции, когда нет еще обработанных поверхностей, в качестве технологических баз надо принимать те поверхности, которые в готовой детали остаются необработанными, и ту из них, от которой задан размер обрабатываемой в этой операции поверхности. [c.35]

Метод координатного протягивания применяют для обработки наружных поверхностей, пазов и отверстий сложной конфигурации. При этом, как правило, используют комплект протяжек (или прошивок) и одно или несколько приспособлений, обеспечивающих центрирование и направление протяжки относительно базовых поверхностей обрабатываемой детали. Иногда в качестве направляющих используют поверхности заготовки, обработанные предыдущими номерами протяжек. [c.245]

Зародыши образуются преимущественно в районах, близких к краям урановых пластинок, используемых в качестве образцов, на царапинах от полировки, на некоторых включениях. Локализация бугорков не может быть точной из-за их значительных размеров и из-за того, что сплошная пленка до статочно толста, чтобы скрыть детали поверхности уранового образца. [c.151]

Чем ближе действительный зазор, полученный при сборке, к наименьшему предельному, тем менее сказывается влияние износа на искажение характера посадки при зазорах, близких к наибольшему предельному, износ может привести к превышению наибольшего предельного зазора для данной посадки. Наглядное представление о том, как микрогеометрия поверхности влияет на износ при подвижных посадках, дает фиг. 19, где показана кривая зависимости скорости износа от продолжительности работы соединения и качества поверхности. Кривая построена для случая, когда у одной детали поверхность близка к абсолютно гладкой, а у другой — грубо обработанная. [c.30]

Ухудшение характеристик усталостной прочности детали из-за качества механической обработки оценивается коэффициентом состояния поверхности к , который определяется как отношение характеристики усталостной прочности испытываемого образца с определенной обработкой поверхности к аналогичной характеристике (обычно пределу выносливости) шлифованного образца. [c.213]

В основных принципах типизации технологических процессов А. П. Соколовский исходил из положений, согласно которым технологический процесс определяют форма и размеры детали, точность и качество обработки поверхностей, материал детали, объем выпуска и характер производства (состояние оборудования, инструментальной базы и др.). [c.140]

Точность обработки деталей зависит во многом от правильного выбора установочных баз и применяемых приспособлений. При восстановлении деталей желательно использовать те же базы, что и при изготовлении. Этого часто выполнить нельзя, так как они бывают повреждены или уничтожены (у коленчатых валов). В первом случае их исправляют, во втором — выбирают новые. При выборе новых установочных баз необходимо исходить из условия обеспечения требований технических условий по точности, положению осей и поверхностей детали в узле, качеству обработки. Выбранные базы должны гарантировать надежное крепление и минимальные деформации детали, учитывать возможности повышения производительности и условий труда рабочих. В качестве установочных баз следует использовать поверхности, которые изготовлены с повышенной точностью и в процессе работы мало износились и деформировались. Незначительные износы, деформации и повреждения на них устраняются слесарной или механической обработкой. Для деталей класса валы в качестве установочных баз целесообразно использовать центры или посадочные поверхности под подшипники. Коленчатые валы при шлифовании шеек устанавливаются в патроны станка наружной поверхностью фланца маховика и посадочным пояском под распределительную шестерню. Для растачивания и хонингования цилиндров блок цилиндров устанавливается на станок плоскостью разъема картера, а для растачивания постелей коренных подшипников — плоскостью разъема с головкой цилиндров. [c.242]

Для определения коэффициента пропорциональности х и направлений, в которых необходимо установить массы rrii и Шц, можно воспользоваться приемом, который сводится к тому, что к балансируемой детали искусственно присоединяется дополнительная масса /Ид на некотором расстоянии Рд от оси вращения детали. Обычно в качестве такой массы берут кусок пластилина массы Отд, и этот кусок прикрепляют к поверхности балансируемой детали. На рис. 13.41 куски этой массы показаны на поверхности фланца В. Масса Шд носит название корректирующей массы. [c.298]

На рис. 387 г едставлен учебный чертеж фланца. В качестве 1лавного вида принят фронтальный разрез, дающий достаточно полное представление о форме и размерах детали. Для более четкого выявления формы и положения поверхности (плоскости) среза на чертеже выполнен вид детали слева. В качестве литейных баз приняты левый необрабатываемый торец детали и ось поверхности выступа 0 70, а в качестве конструкторских баз — опорный торец фланца и ось поверхности 0 72 (совпадает с литейной базой). В принятом варианте выбора баз и нанесения размеров габаритный размер 38 является одновре-мецно размером между литейной и конструкторской базами в продольном направлении. В поперечных направлениях литейные и конструкторские базы совпадают. [c.261]

Испытания, проведенные Ф. И. Катушевым и Д. Б. Ратне-ром, показали, что предохранить детали от коррозии можно при помощи остающихся на поверхности металла кристаллов нитрита натрия, поглощающих из окружающей среды воду и образующих нечто вроде пленки раствора, непрерывно создающей окнсную пленку на поверхности металла. Качество консервации раствором нитрита натрия зависит от тщательности обезжиривания и промывки поверхности деталей. [c.416]

Литьё под давлением распространено в массовом производстве мелких деталей. Кроме прочих преимуществ, при этом процессе отпадает необходимость последующей механической обработки детали благодаря отличному качеству поверхности и высокой точности получейных размеров отливки. [c.19]

Ионное азотирование и цементация. Для активизации процессов в газовой среде и на насыщаемой поверхности применяют ионное азотирование. При этом достигается существенное сокращение общего времени процесса (в 2—3 раза) и повышение качества азотированного слоя. Ионное азотирование осуществляют в стальном контейнере, который является анодом. Катодом служат азотируемые детали. Через контейнер при низком давлении пропускается азотсодержащая газовая среда. Вначале азотируемая поверхность очищается катодным распылением в разреженном азотсодержащем газе или водороде. При напряжении около 1000 В и давлении 13,33—26,33 Па ионы газа бомбардируют и очищают поверхность катода (детали). Поверхность при этом нагревается до температуры не более 200 С. Затем устанавливается рабочий режим напряжение 300—800 В, давление 133,3—1333 Па, удельная мощность 0,7—1 Вт/см . Поверхность детали нагревается до требуемой температуры (450—500 С) в результате бомбарди-ровки оложительными ионами газа. Ионы азота поглощаются поверхностью катода (детали), а затем диффундируют вглубь. Параллельно с этим протекает процесс катодного распыления поверхности, что позволяет проводить азотирование трудноазотируемых сплавов, самопроизвольно покрывающихся защитной оксидной пленкой, которая препятствует проникновению азота при обычном азотировании. [c.125]

В связи с трудностями перекладывания заготовки приходится придерживаться принципа постоянства технологических баз детали. Обычно в качестве таких баз у корпусной детали используют одну из плоскостей и два отверстия из числа выходящих на эту плоскость, однако все поверхности детали, которые на рабочем чертеже координированы не от этой базы, будут обрабатываться в условиях несовмеще-ния баз. Для избежания брака вследствие возникающих при этом по-фешностей от несовмещения баз может требоваться ужесточение допусков (по сравнению с чертежными) для многих координат. Поэтому лучше всего, если необходимость в постоянных базах будет учтена уже при разработке рабочего чертежа детали. [c.161]

Ухудшение характеристик усталостной прочности детали из-за качества механической обработки оценивается коэффициентом состояния поверхности / (табл. 2.9). В работе [47 ] вместо вводится коэффициент р, зависящий от Tjj и параметра шероховатости поверхности 1Ур. Следует иметь в виду, что при расчетах [c.56]

Как неоднократно подчеркивалось, способность торсовой поверхности развертываться на плоскость и постоянство касательной плоскости вдоль одной прямолинейной образующей являются главными достоинствами торсов. Первое качество торсов позволяет значительно упростить технологию построения разверток, выполнения раскроя и заготовок. Второе качество является существенным в вопросе упрощения технологического процесса изготовления детали, поверхность каждой является торсовой, так как в этом случае поверхность детали можно обрабатывать в прямолинейном направлении вдоль всей образующей, что дает эффект при работе на строгательных или фрезерных станках [106]. [c.83]

При возвратно-поступательном движении плунжеров и подобных деталей утечки среды выше, чем при вращательном движении, вследствие увлечения среды движущейся в осевом направлении поверхностью детали. Износостойкость и качество работы сальникового уплотнения можно характеризовать тремя факторами [9] периодом работы уплотнения без обслуживания наработкой до перенабивки сальника наработкой до замены защитной втулки (вала). Необходимость замены набивки нельзя рассматривать как отказ машины (например, насоса), так как это сравнительно простая и непродолжительная операция. Необходимость частичной или полной замены набивки определяют по появлению повышенной утечки рабочей среды, которая не может быть устранена подтяжкой сальника. Замена набивки не требует разборки машины. При предельном износе защитной втулки для ее замены требуется разборка машины, т. е. выход из строя защитной втулки сальникового уплотнения приводит к отказу машины. [c.354]

Ультразвуковой способ сварки основан на нагреве соединяемых поверхностей в результате превращения энергии механических ультразвуковых колебаний с частотой 15—50 кГц в тепловую [15.13]. Этим способом можно сваривать толстостенные детали, при этом качество шва весьма высокое. В зависимости от способа подвода энергии к зоне шва ультразвуковая сварка разделяется на контактную и дистанционную, при которой место ввода ультразвука удалено от соединяемых поверхностей более чем на 5 мм. Точечную и шаговую сварку можно выполнять на специализированных ультразвуковых установках УЗСП-1, ПУМ-9. Кольцевые сварные швы выполняют по всему периметру соединения на установках УПК-15, УЗАП-3. Продолжительность точечной сварки листов толщиной 0,2—1,0 мм составляет 1—9 с, давление 1—4 МПа для жестких пластмасс и 0,5—2,0 МПа для мягких. [c.73]

Факторы, определяющие производительность (величину съема материала детали) и показатели качества обработки (точность размеров и геометрической формы, микро- и субмикрогеометрию обработанной поверхности и состояние поверхностных слоев) можно разделить на четыре группы. [c.114]

Переходя к вопросу о пределах величины подач, следует напомнить, что в зависимости от метода обработки подачи измеряются либо в мм на оборот, либо в мм мин. Величины подач, которые могут потребоваться на станке, зависят от характера выполняемых работ, применяемых режу-Ш.ЙХ инструментов, методов крепления обрабатываемой детали, требований к качеству обрабатывгкемой поверхности и др. [c.129]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...