Заготовка форма

Прокатке подвергают до 90 % всей выплавляемой стали и большую часть цветных металлов. При прокатке металл пластически деформируется вращающимися валками. Взаимное расположение валков и заготовки, форма и число валков могут быть различ- [c.62]

Принципиальная схема одного из способов горячей накатки показана на рис. 3.33. Поверхностный слой цилиндрической заготовки 1 нагревается током повышенной частоты с помощью индукторов 2. Зубчатый валок получает принудительное вращение и радиальное перемещение под действием силы со стороны гидравлического цилиндра. Благодаря радиальному усилию зубчатый валок 4, постепенно вдавливаясь в заготовку /, формует на ней зубья. Ролик 3, свободно вращаясь на валу, обкатывает зубья по наружной поверхности. После прокатки прутковой заготовки ее разрезают на отдельные шестерни. Процесс осуществляют на полуавтоматических установках, например на полуавтомате горячего накатывания зубьев конических колес диаметром 175—350 мм и модулем до 10 мм. [c.93]

Заготовки формы (ГОСТ) [c.36]

Проверить элементы формы детали Проверить заготовку формы детали Проверить поверхности формы для различных способов изготовления Проверить главное изображение формы и число других изображений Проверить виды, разрезы, сечения и выносные элементы формы Проверить условности и упрощения изображений формы [c.222]

Величина припуска на обработку зависит от многих факторов. К основным факторам надо отнести материал заготовки формы и размеры заготовок вид заготовки и способ ее изготовления точность и качество обрабатываемых поверхностей технические условия на изготовление детали. [c.36]

Формовочный ручей (фиг. 63) служит для придания заготовке формы, соот- [c.117]

После гибки заготовка формуется. Эта операция выполняется в формовочном ручье штампа, для чего заготовка поворачивается на 90° (см. рис. 3.25). Наряду с обжатием при формовке происходит изменение радиуса кривизны заготовки по профилю ручья, длина образующих а—б и а —б увеличивается, периметр поперечного сечения (сечение Б—Б) уменьшается. Максимальное течение металла при формовке наблюдается в поперечном сечении вблизи плоскости разъема штампов. Наибольшая высадка толщины стенки происходит со стороны выпуклой части а—б, в месте наибольшей деформации при гибке. В результате формовки утонение стенки заготовки по образующей а—б, связанное с ее растяжением при гибке, почти полностью ком- [c.292]

Прокатке подвергают до 90 % всей выплавляемой стали и большую часть цветных металлов. При прокатке металл пластически деформируется вращающимися валками. Взаимное расположение валков и заготовки, форма и число валков могут быть различными. Кроме наиболее распространенного вида прокатки - продольной (рис. 3.6, б) выделяют еще два вида -поперечную и поперечно-винтовую. [c.69]

Гибочный ручей 3 применяют только при штамповке поковок, имеющих изогнутую ось он служит для придания заготовке формы, соответствующей форме поковки в плоскости разъема. Из гибочного ручья в следующий ручей заготовку передают с поворотом на 90°. [c.91]

Холодная штамповка в открытых штампах заключается в придании заготовке формы детали путем заполнения полости штампа металлом заготовки. Схема холодной штамповки аналогична схеме горячей объемной штамповки, показанной на рис. 3.27, а. [c.106]

Ковкой называют вид обработки давлением, при котором исходную заготовку деформируют универсальным инструментом — бойками при этом течение металла в стороны перпендикулярно действующему усилию не ограничивается. Ковка предназначена для придания заготовке формы, приближающейся к форме готовой детали. Одновременно с этим при ковке улуч-щаются механические свойства литого металла исходной заготовки. [c.417]

Прокаткой называют вид обработки давлением, при котором металл пластически деформируется вращающимися гладкими или имеющими соответствующие канавки (ручьи) валками. Взаимное расположение валков и заготовки, форма и число валков могут быть различными. При этом получают прокат — готовые изделия или заготовки для по- [c.302]

Заготовительные ручьи применяют для того, чтобы придать заготовке форму, которая позволит получить в окончательном ручье поковку с минимальной степенью деформации. [c.326]

Существует несколько способов уменьшения стоимости основной операции вырубки металлических форм к последующей штамповке. Следует избегать закругленных углов или, наоборот, слишком острых (<45°). В том и другом случаях это может привести к преждевременной необходимости замены штампа. Конечно, плавное сочетание криволинейных и прямолинейных контуров придает изделию привлекательные очертания, однако, как видно на рис. 6.3, это может увеличить отходы металла при заготовке форм штамповкой из полосового материала. При правильной организации производства заготовок заостренные части располагаются более близко одна к другой, и в итоге объем отходов снижается. Если преобладают скругления, то в полосе остаются большие, чем в первом случае, бросовые куски материала, образующиеся вследствие наличия указанных скруглений. [c.142]

Чистовое нарезание в один проход можно производить при 6 0,25 е. причем применяют заготовки формы, соответствующей рис. 1. Средний модуль [c.549]

Заготовки формы тел вращения Не требуется [c.268]

Придание заготовке формы, близкой [c.54]

В стержне и в щеках вилки для решения вопроса о возможности штамповки таких поковок в один переход необходимо проверить возможность получения развилины из заготовки, диаметр которой равен или несколько меньше диаметра стержня, а затем проверить длину выдавливаемой части заготовки форма вилки должна быть [c.198]

Технологический процесс изготовления штампованных заготовок и готовых деталей холодной объемной Штамповкой состоит из разделительных, формоизменяющих и других операций (термической обработки, химической, электрохимической и механической обработки поверхности, гибки и пр.). В зависимости от физикомеханических свойств и штампуемости материала заготовки, формы, размеров, назначения и объема выпуска деталей, типа и параметров применяемых прессов и штампов одни операции могут повторяться несколько раз, а другие, кроме формоизменяющих, — отсутствовать. Формоизменение осуществляется за Одну или несколько операций, в каждой из которых могут быть использованы как простые, так и комбинированные процессы. [c.19]

Продольная устойчивость зависит от факторов, которые можно объединить в две группы. К первой группе относятся способ закрепления концов деформируемой заготовки, форма предварительного набора металла и угол конической заготовительной полости пуансона, конфигурация штампуемой детали и инструмента, смещение точки приложения деформирующей силы относительно оси заготовки, чистота среза и угол скоса торцов заготовки, искривленность оси заготовки, состояние рабочей поверхности инструмента (шероховатость, наличие смазочного материала и его вид). Ко второй группе относятся механические свойства деформируемого металла, исходное состояние заготовки (отожженная, горячекатаная, калиброванная, величина зерна, интенсивность упрочнения в процессе пластической деформации, деформация при калибровке) и деформация при осуществлении промежуточных переходов штамповки. [c.222]

Потребная сила выдавливания зависит от механических свойств деформируемого материала, общей деформации (глубины полости), размеров Заготовки, формы изготовляемой полости, вида и размеров облегчающей камеры, способа выдавливания, условий контакта. В процессе выдавливания сила непрерывно возрастает (рис. 22). [c.299]

Выбор величины припуска. При определении величины общего припуска следует учитывать масштаб производства, способ изготовления заготовки, форму и размеры ее, точность и чистоту обработанных поверхностей детали, толщину дефектного слоя. [c.33]

Формовочный ручей (фиг. 63) служит [36] для придания заготовке формы, соответствующей форме поковки в плоскости разъёма . [c.458]

Различают давильные работы без утонения и с утонением стенки. Схема давильных работ без утонения стенки показана на рис. 3.46, а. Предварительно вырубленную заготовку продольным суппортом прижимают к торцу формы-пуансопа (обычно деревянной), укрепленной на вращающейся планшайбе токарно-давильного станка. На наружной гюверхности заготовки создают давление торцом давильника (рычага). Заготовка проскальзывает под давильником, который вызывает местную деформацию. Постепенное деформирование заготовки по всей поверхности позволяет придать заготовке форму иуансона,. [c.113]

Одной из главных операций артиллерийского производства является ковка орудийных стволов. Задача ковки состоит в том, чтобы получить возможно более мелкозернистую структуру стали (раздробить и вытянуть зерпа металла) и одновременно придать стальной заготовке форму, близкую к окончательной форме изделия. Практика показывала, что из одной и той же стали в результате ковки в одних случаях получались изделия с мелким зерном, а в других — с крупным. Необходимо было найти такой режим, при котором во всех случаях обеспечивалось бы получение мелкозернистой структуры. [c.80]

К наиболее распространенным операциям относятся обработка фасонных полостей и прошивание отверстий. Полости получают методом копирования на заготовке формы электрода-инструмента. Размер полости больше размера инструмента на величину меж-электродного зазора. Для улучшения подвода жидкости в межэлек-тродное пространство и удаления продуктов эрозии и для повышения стабильности процесса электроду-инуструменту сообш ают колебательное движение по направлению подачи (стрелка В на рис. 92, а). [c.156]

Заготовка формы а проходит операцию подсадки фланца, заготовка формы б этой операции не проходит, так как подсадка радиуса для формы 6 затруднительна и связана с опасностью образования трещин. Круглый фланец для формы б облегчает течение металла для формы а это не имеет значения. Получить отверстие с конической выемкой для формы б нельзя [c.520]

Заготовка формы а штампуется без складно-держателя форма б штампуется на прессе двойного действия. Получить малые радиусы закруглений для формы б вследствие ее Сольшой высоты не представляется возмом<ным [c.520]

Заготовка формы а штампуется без складко-держателя и не нуждается в последующей обрезке. Заготовка формы б. вследствие ее большой глубины обрезается на давильном станке и затем закатывается. Изготовление для формы б шарнира, представляющего одно целое с деталью, затруднило бы обрезку и закатку [c.520]

Заготовка формы а проходит операцию подсадки радиуса с примеиение 1 буферного устройства. Заготовка формы б претерпевает свободную гибку без прижима. Подсадка радиуса для формы б претерпевает свободную гибку без прижима. Подсадка радиуса для формы б нерациональна как вслед-стпие возможности появления трещин в толстом металле, так и вследствие громоздкости конструкции штампа [c.521]

Шарнир у заготовки формы а обр азуется гибкой с оправкой, шарнир у заготовки формы б — завивкой без оправки. Применение завивки для формы а помимо уменьшения прочности крайне затруднительно и связано с опасностью образования резких перегибов [c.521]

Формовочный ручей (фиг. 191) служит для придания заготовке формы, соответству-Ьщей форме поковки в плоскости разъёма, если при этом не требуется ни больших из- [c.348]

К продукции вторичной, специального вида, прокатки предъявляются требо1вания наиболее точного соответствия получаемой заготовки, форме и размерам готовых деталей. [c.223]

Как видно из схемы, процесс образования донышка заключается в следующем нагретая до 950—ЮОСР заготовка устанавливается на протяжном кольце (нижняя часть штампа) так, чтобы оси заготовки и штампа были совмещены. После этого опускают пуансон. Проходя через протяжное кольцо, пуансон, увлекая за собой заготовку, формует донышко. При этом пуансон сообщает свою сферическую форму донышку, а протяжка через кольцо [c.212]

Очень высокое сопротивление разрыву, характерное для ниобия, представляет собой ценное свойство при изготовлении труО [1571. Диски с отио-шеиием толщины к диаметру от 1 48 до 1 60 являются исходными заготовками, подвергаемыми глубокой вытяжке на гидравлическом прессе. Па этой стадии желательно обжатие от 47,5 до 51%. Полученные заготовки формуют затем в трубь[ по стандартной технологии. На стадии изготовления заготовок величина зерен материала имеет первостепенное значение, если Должен быть сведен к минимуму так называемый эффект апельсиновой коркн . При вытяжке труб обычно допускаются обжатия по сечению на 35 с за один проход при общей степени обжатия 60—80%, причем для снятия внутренних напряжений необходим отжиг. Эти пределы допустимой общей степени обжатия определиюггсн указанными выше пределами изменения отношения толщины заготовки к диаметру. [c.456]

На рис. 2.38 показаны формы деталей в осевом сечении, обусловленные отжа-тиями заготовки и станка. При консольном закреплении отжатия заготовки уменьшается по мере приближения резца к патрону, что приводит к искажению формы детали в продольном сечении (рис. 2.38, а). При обработке вала в центрах искажение формы детали определяется соотношением жесткости заготовки и станка. При значительном превышении жесткости станка над жесткостью заготовки форма детали будет иметь вид, представленный на рис. 2.38, б, а при обратном соотношении жесткостей — вид, представленный на рис. 2.38, в. [c.80]

Д7 — прямое выдавливание деталей типа стакан с отверстием в дне из кольцевой заготовки (форма поперечного сечения невыдавленной и выдавленной частей может быть различна) [c.15]

При резке исходного матер нала (проката) на штучные заготовки также может получаться брак. При резке проката сдвигом качество среза пря использовании втулочных штампов зависит от отношения длины к диаметру заготовки, формы и размеров сечения, структуры и состояния металла. Торды [c.379]

Выбирая постоянные опоры, их размеры и расположение, учитывают влияние на точность обработки отклонений от плоскостности технологических баз заготовок. При изготовлении хмрпусных деталей (блока цилиндров, картера и т. п.) откло-пения формы технологических баз, обработанных чистовым фрезерованием на агрегатных станках, достигают 0,05—0,1 мм. При установке такими базами на постоянные опоры с плоской, насеченной или сферической головками (по ГОСТ 13440-68 ГОСТ 13442—68) погрешность базирования составляет SOTO % допуска плоскостности базы, а при установке на опорные пластины (но ГОСТ 4743—68)—до 30%. В последнем случае, наряду с погрешностью базирования, возникает увеличенная погрешность закрепления. Это объясняется наличием зазоров в стыке между опорными пластинами и технологической базой заготовки, форма которой характеризуется отклонением от плоскостности. Величина таких зазоров достигает 0,1—0,2 мм. Их наличие [c.333]

При формовании резьбы у труб методом опрессовки еще не отвержденного материала возможны два варианта — опресовка жестким или упругим элементами. При опрессовке жестким элементом структура заготовки трубы должна быть достаточно податливой ( рыхлой ), чтобы обеспечить затекание ПМ в резьбовой знак (кольцо), обволакивая профиль его резьбы без передавливания армирующих волокон. Когда же используется упругий опрессовочный элемент, структура материала заготовки может быть очень плотной. В этом случае давление упругого элемента деформирует текстуру стенки трубы таким образом, что волокна наполнителя обтекают профиль его резьбы. При рыхлой структуре заготовки формующим элементом может служить проволока, вдавливаемая в неотвержденный материал при ее навивке с большим натяжением. После отверждения реактопласта проволока удаляется, образованная ею винтовая канавка дорабатывается механическим путем без перерезания волокон. Этот метод позволяет значительно упростить оснастку и технологию изготовления высокопрочных резьбовых элементов у крупногабаритных деталей их ПКМ. [c.303]

Штамповка производится на ГКМ в трехручьевом штампе и обеспечивает получение заготовки, форма и размеры которой максимально приближаются к формам и размерам готовой детали (фиг. 178). Более современным и распространенным методом нарезания конических зубчатых колес является обкатка, которая производится на специальных зуборезных полуавтоматах, работающих по принципу зацепления обрабатываемого конического колеса с воображаемым плоским колесом. [c.356]

С двумя горизонтальными валками 1, причем верхний — с разрезной шайбой 2, входящей в зазор между кромками и фиксирующей его (рис. 91). Благодаря совместному повороту обоих валков относительно центра формуемой заготовки на угол 10— 1-5° достигается регулировка положения У-6бразной щели относительно шовообжимных валков. Недостаток этой конструкции заключается в том, что ток в кромках имеет второй путь через валок с разрезной шайбой, а это не только ведет к бесполезным электрическим потерям на нагрев клети, но и дестабилизирует процесс сварки. Поэтому расстояние от шовонаправляющей клети до индуктора должно быть в несколько раз больше, чем от индуктора до центра шовообжимных валков. Следовательно, эффективность такой конструкции невысока. Она применяется при производстве толстостенных труб из малоуглеродистых сталей, когда свариваемая заготовка формуется на угол 350—355°. [c.140]

Свариваемая заготовка формуется на угол 330—340°, шовонаправляющая клеть отсутствует, а окончательное формование заготовки производится в шовообжимной клети. При малом расстоянии между осями последней клети формовочного стана и шовообжимной клети происходит натяжение кромок, достаточное для стабильного их положения. Дополнительное натяжение кромок может быть достигнуто применением клети с двумя вертикальными валками и калибром, не полностью охватывающим заготовку. Валки такой клети не замыкают кромки, и шовонаправляющая клеть может быть расположена сколь угодно близко от индуктора. Такая система формовки и фиксации заготовки при нагреве и осадке наиболее эффективна. Она применяется при сварке тонкостенных стальных и алюминиевых труб. [c.142]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...