Термообработка — виды

Если всю деталь подвергают термообработке одного вида, то в технических требованиях чертежа приводят требуемые показатели свойств материала запись типа [c.324]

Печи для термообработки классифицируются по трём соподчинённым друг другу основным признакам а) применение для различных технологических процессов термообработки б) вид топлива, энергии в) конструктивные особенности (механизация и условия загрузки деталей и их транспортирование в рабочем объёме печи). [c.142]

Трещины в барабанах этих котлов могут появляться на чистом металле, в сварных швах и особенно вблизи вальцовочных отверстий и приварных к ним штуцерах, металл которых испытывает повышенные растягивающие напряжения и частые их колебания. Развитию этих повреждений в большой степени способствуют частые остановы и пуски котлов, неудовлетворительное распределение питательной воды в барабанах и состояние металла наличие окалины на его поверхности, дефектов в структуре и сварке, а также нарушения технологии термообработки. Подобный вид коррозии выявлен на многих отечественных и зарубежных электростанциях. [c.193]

Свойства сварных соединений высокохромистых сталей, наиболее близкие к свойствам катаного или кованого основного металла, могут быть получены только в тех случаях, если химический состав металла швов подобен по составу свариваемого металла и после сварки возможна термообработка в виде высокого отпуска. Однако это не всегда выполнимо, особенно в условиях монтажа или ремонта. [c.327]

Если в результате изменения технологического процесса термообработки изменяется вид материала, себестоимость определяется по формуле [c.119]

Третья буква для устройств термообработки обозначает вид нагреваемого изделия Б — барабаны, шкивы В — валы Г — гильзы, втулки К — ко- [c.137]

Величины а и являются постоянными для определенного металла, не зависят от режима его термообработки и вида испытаний (растяжение-сжатие, изгиб, кручение). Так, для железа, стали и чугуна а = 30 МПа, = 2-10 для алюминия а = = 35 МПа, = 2,3 10 и для меди а = 32 МПа, = 8,3 10 . Значение а остается неизменным также при введении в металл легирующих добавок и изменении геометрических размеров образца. [c.17]

После проведения всех сварочных работ при горячей сварке чугуна, выполненной любым способом, нужно обеспечить медленное и равномерное охлаждение заваренной детали. Обычно скорость охлаждения для изделий толщиной 25 мм и более составляет 15—30 градЫ, для тонких изделий 40—70 град ч. Такие скорости обеспечивают получение сварного соединения без твердых закаленных участков. Охлаждение можно проводить в печи или горне, где производилась сварка. Для массовых работ устраиваются специальные копильники, куда помещаются детали после сварки. В некоторых специальных случаях, когда объем наплавленного металла значителен, ведут особо замедленный способ охлаждения в течение нескольких суток. В случае необходимости можно рекомендовать после сварочных работ проведение полного цикла термообработки в виде отжига деталей. [c.543]

Фиг. 34. Изменение прочности сцепления покрытий с образцами из стали 10 в зависимости от температуры нагрева, продолжительности термообработки и вида покрытия

Детали, изготовленные из проката, по степени их ответственности в работе разделяются на три группы, характеристика которых приведена (см. стр. 142). В технических требованиях чертежа деталей первой группы никаких указаний о проверке механических свойств и о характере контрольных испытаний, как правило, не делается. На чертежах деталей второй группы пишутся следующие требования показатель твердости после термообработки и вид маркировки, например 52 Я С после закалки и отпуска в четырех точках по диаметру 250 мм. Маркировать марку материала . На чертежах деталей без закалки указывается только твердость, например, 207—163 НВ . [c.144]

Внутреннее трение материалов существенно зависит от химического состава, термообработки, наклепа, вида покрытий (хромирование, никелирование и т. п.), температуры и других факторов, что следует учитывать при расчетах. [c.20]

Образование второго максимума на диаграммах рекристаллизации (см. фиг. 202) объясняется [72] следующим образом явление укрупнения зерен после значительной деформации и длительной выдержки деформированного металла в области высоких температур объясняется тем, что при больших степенях деформации зерна получают общую (однотипную) ориентировку (текстуру), в результате чего весьма сильно проявляется направленность свойств деформированного металла. С другой стороны, чем больше степень деформации, тем больше наблюдается исходных пунктов роста зерен при рекристаллизации в области высоких температур. Вследствие этого в случае сравнительно быстрого охлаждения деформированного металла получаются одинаково направленные мелкие зерна (см. фиг. 206). Наоборот, указанные обстоятельства и длительное время пребывания деформированного металла в области высоких температур (например, применение принятой для сплава ВТ2 термообработки в виде нормализации при 1050°) создают благоприятные условия для роста одинаково направленных отдельных мелких зерен и слияния их в крупные за счет процесса собирательной рекристаллизации (фиг. 208). [c.279]

В зависимости от твердости рабочих поверхностей стальные зубчатые колеса делятся на две группы колеса с твердостью НВ < 350 и НВ > 350. Первые нормализованные улучшенные, или закаленные, применяются в мало- и средненагруженных передачах. Термообработку (улучшение) выполняют до нарезания зубьев. Колеса с твердостью НВ > 350 применяют в тяжелонагруженных передачах. Высокой твердости достигают термообработкой различных видов. Механические характеристики сталей для зубчатых колес приведены в табл. 7.3. [c.111]

Материал Термообработка СО Вид нагрузки [c.371]

После сварки может применяться термообработка в виде нагрева до 1000°С и охлаждения в воде. Для сталей с титаном или ниобием термообработки не требуется. [c.86]

На рис. 9 приведены графики упругого последействия и усадки форм, изготовленных прессованием (5 МПа) в зависимости от температуры термообработки и вида связующего материала. С повышением давления усадка уменьшается, однако увеличивается упругое последействие. Таким образом, при разработке технологических процессов на основе известных методов формообразования (набивкой, прессованием, по выплавляемым моделям) неизбежно повышение одних свойств в результате снижения других. [c.192]

Палеи, посредством которого поршень присоединяется к малой головке шатуна. Обычно изготавливается из стали и проходит термообработку в виде цементации. Одна из наиболее нагружениях опор двигателя. [c.217]

Если всю деталь подвергают термообработке одного вида, то в о) 5) [c.247]

Термообработка и вид деформации существенно влияли на активность АЭ, которая имела более высокий уровень с большим разбросом его от образца к образцу при растяжении [53]. Максимальный уровень АЭ был выше и лучше воспроизводился для отожженных образцов, причем в этом случае он наблю -дался при меньших пластических деформациях. [c.167]

В ряде случаев на чертежах указывается твердость материала, получаемая в результате термической обработки. Если все изделие подвергается одному виду термообработки, то в технических требованиях делается запись, например h 0,7. .. 0,9 ИКС 58. .. 62. Эта запись означает, что при глубине обработки от 0,7 до 0,9 мм поверхность изделия должна характеризоваться коэффициентом твердости 58-62. [c.185]

Условные обозначения термообработки указаны в конце табл. I. Римскими цифрами обозначен вид нагрузки, см. табл. 1. [c.59]

На чертеже детали наряду с изображением детали даны исчерпывающие сведения, необходимые для ее изготовления, ремонта или контроля, а именно размеры, обозначение шероховатости поверхности, данные о материале, термообработке, отделке, допустимые отклонения размеров и отклонения от правильности геометрических форм и взаимного расположения поверхностей, указания места и вида по- [c.260]

Утолщенная штрих-пунктирная линия по ГОСТ 3456—59 предназначалась для изображения элементов, расположенных перед секущей плоскостью ( наложенная проекция ), д.пя изображения частей изделий в крайнем или промежуточном положении, для изображения развертки, совмещенной с видом, и для указания границы зон поверхности с различной термообработкой или отделкой. В международных рекомендациях она предназначена только для обозначения поверхностей, подлежащих термообработке или покрытию. Во всех остальных случаях предлагается применять тонкую штрих-пунктирную линию (черт. 10, II). Это правило было предусмотрено в проекте нового стандарта. Однако при его обсуждении большинство организаций высказалось за то, чтобы наложенная проекция по-прежнему изображалась утолщенной штрих-пунктирной линией, что и было принято в ГОСТ 2.303—68 (черт. 12). [c.13]

Если всю деталь подвергают одному виду термообработки, а некоторые ее части другому или оставляют без обработки, в технических требованиях делают запись по типу [c.291]

Планетарный редуктор. Так же как и для цилиндрического, основное влияние на массу редуктора оказывает вид термообработки. В качестве рационального нужно выбрать вариант с меньшей массой, по с возможностью размещения подшипника в сателлите. [c.331]

В результате высокотемпературного термоциклирова-ния зерна феррита укрупнились. После десяти термоциклов поперечник их достигал толщины ленты (рис. 71, б). Наряду с погрубением структуры происходило и повреждение поверхности ленты. Из относительно гладкой она легко превращалась в шероховатую, а на дальних стадиях циклической термообработки приобретала вид апельсиновой корки . При исследовании поперечных и продольных сечений термоциклированных образцов обнаружили, что образование поверхностных впадин не связано с границами ферритных зерен (рис. 71, в). Во многих случаях одно ферритное зерно имело и впадины и выступы. В других случаях выступы и впадины имели поликристаллическое строение. Связь покрытия с основой в результате длительного термоциклирования обычно не нарушалась, и чаще покрытие оставалось равномерным. В местах выхода границ на межфазную поверхность углублений не обнаружено. Эти наблюдения свидетельствуют о том, что повреждение поверхности в описанных опытах является результатом макроскопически неоднородной деформации зерен и не вызвано пограничной диффузией точечных дефектов, как это предполагалось в работах [286, 2901. [c.180]

При сварке труб и сварке на монтаже допускается также местная термообработка в виде отжига. Местной термообработке подвергаются все сварные соединения паропроводных и коллекторных труб. Для молибденовых и хромомолибденовых сталей нагрев при отжиге производится до 680— 700 С (для хромомолибденованадиевых — 720—740 С) о выде )жкой 4—5 мин на 1 мм толщины металла и медленным охлаждением до 250— 300 С. Для хромомолибденовых сталей местная термообработка производится индукционными нагревателями, кольцевыми газовыми горелками и муфельными электропечами сопротивления. Сварное соединение должно быть нагрето по всему периметру на ширине не менее 100 мм в обе стороны от шва. [c.117]

Литий используют в антифрикционных подшипниковых сплавах вследствие его способности образовывать с рядом металлов сравнительно тугоплавкие химические соединения, выпадающие при соответствующей термообработке в виде весьма мелких частиц. Эти частицы заклинивают плоскости скольжения кристаллитов основного металла или сплава и повышают твердость, износо- и теплостойкость. Особенно высокими антифрикционными свойствами обладают свинцоволитиевые сплавы. [c.535]

Фторопласты очень устойчивы к химическим воздействиям. Для изменения свойств их поверхности ее обрабатывают щелочными металлами, которые наносят самыми различными средствами. Например, литий наносят испарением в вакууме, в виде взвеси в жидком вазелине или раствора в жидком аммиаке. Натрий можно наносить в виде гидрида с последующей термообработкой, в виде амальгамы или сплава из 75 ч. (масс.) олова, 33 ч. (масс.) свинца и 2 ч. (масс.) натрия, а также в виде 0,4— 15% раствора в жидком аммиаке, нафталине, тетрагидрофуране, дисульфоксиде [47]. В вакууме напыляют и алюминий, который потом растворяют в щелочи [48]. [c.42]

Обеспечение равнопрочности металла шва при дуговых способах сварки низкоуглеродистых и низколегированных нетермо-упрочпенных сталей обычно не вызывает затруднений. Механические свойства металла околошовной зоны зависят от конкретных условий сварки и от вида термообработки стали перед сваркой. [c.217]

Для приближенного определения характера структуры обычно пользуются диаграммой Шеффлера, предварительно подсчитав эквивалеитпые содержания никеля и хрома. На структуру этих сталей оказывает влияние также термообработка, пластическая деформация н другие факторы. По )тому положение фазовых областей на диаграммах состояния определено для немногих систем в виде псевдобинарн1,[х разрезов тройных систем, обычно Fe—Сг—Ni с углеродом. [c.281]

Свариваемость рассматриваемых сталей и сплавов затрудняется мпогокомпонеитностью их легирования и разнообразием условий эксплуатации сварных конструкций (коррозионная стойкость, жаростойкость или жаропрочность). Общей сложностью сварки является предупреждение образования в шве и околошовной зоне кристаллизационных горячих трещин, имеющих межкристаллит-пый характер, наблюдаемых в виде мельчайших микронадрывов и трещин. Горячие трещины могут возникнуть и при термообработке или работе конструкции нри повышенных температурах. Образование горячих трещин наибо,лее характерно для крупнозернистой структуры металла шва, особенно выраженной в многослойных швах, когда кристаллы последующего слоя продолжают кристаллы предыдущего слоя. [c.286]

По рекомендациям гл. 2 продолжим операции расчета. Во-первых, надо выбрать для зубчагой передачи материал и виды термической обработки. Выполним для сравнения расчет передачи для всех четырех видов термообработки. В связи с этим [гримем следующие материалы для вариантов Т.О. (см. табл. 2.1). [c.42]

По результатам счета следует установизь зависимость (ностроизь график) массы зубчатых колес и всего редуктора, а также внешнего делительного диаметра шестерни с1ас оз вида термообработки. [c.330]

Материалы гибкого и жесткого колес. Гибкие колеса волновых передач изготовляют из легированных сталей. Термической обработке — улучшению —подвергают заготовку в виде толстой трубы (твердость 30—37 НКСД. Механическую обработку выполняют после термообработки. Зубчатый венец рекомендуют подвергать упрочнению наклепу, включая впадины зубьев, или азотированию. [c.236]

Поломка зубьев (рис. 8.11). Поломка связана с напряжениями изгиба. На практике наблюдается выламывание углов зубьев вследствие концентрации нагрузки. Различают два вида поломки зубьев поломка от больших перегрузок ударного или даже статического действия (предупреждают защитой привода от перегрузок или учетом перегрузок при расчете) усталостная поломка, происходящая от действия переменных напряжений в течение сравнительно длительного срока службы (предупреждают определением размеров из расчета на усталость). Особое значение имеют меры по устранению концентраторов напряжений (рисок от обработки, раковин и трещин в отливках, микротрещин от термообработки и т. п.). Общие меры предупреждения поломки зубьев — увеличение модуля, положительное смещение при нарезании зубьев, термообработка, наклеп, уменьшение концентрации нагрузки по краям (жесткие валы, зубья со срезанными углами — см. рис. 8.13, ж, бочкообразные зубья — см. рис. 8.14, в и пр.). [c.105]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...