Станки Основные требования к точности станков

Основные требования к точности станков, применяемых в гибких производственных системах. В ГПС механической обработки деталей входят станки с ЧПУ токарной, сверлильной, расточной, фрезерной групп и станки типа обрабатывающий центр (сверлильно-фрезерно-расточные и токарно-сверлильно-фрезерно-расточные станки). Все элементы технологической системы, входящие в ГПМ или ГАЗ, должны обеспечить высокое качество выпускаемых изделий при работе в автоматическом режиме с ограниченным участием обслуживающего персонала в течение 18-24 ч. В связи с этим к станкам, входящим в ГПС, предъявляют повышенные требования по точности. При этом необходимо учитывать возможность использования этих станков в ГПС более высокого уровня для обработки деталей с точностью выше планируемой на данном этапе. [c.585]

Основные требования к точности станков 585 [c.653]

Основные требования к точности нормальных и прецизионных подшипников качения изложены в ГОСТ 520-45. В том же стандарте даны принципиальные методы контроля точности готовых подшипников. Для шпинделей станков имеет решающее значение радиальное биение, обусловленное эксцентриситетом желобов или роликовых дорожек внутренних колец подшипников для конических ролико- [c.602]

Комплексное проведение производственных исследований точности работы действующих автоматических линий, экспериментальных исследований и теоретического анализа должно дать ответы на следующие основные вопросы проектирования технологических процессов производства корпусных деталей на автоматических линиях а) обоснование для выбора технологических методов и числа последовательно выполняемых переходов для обработки наиболее ответственных поверхностей деталей с учетом заданных требований точности б) установление оптимальной степени концентрации переходов в одной позиции, исходя из условий нагружения и требуемой точности обработки в) выбор методов и схем установки при проектировании установочных элементов приспособлений автоматических линий для обеспечения точности обработки г) рекомендации по применению и проектированию узлов автоматических линий, обеспечивающих направление и фиксацию режущих инструментов в связи с требованиями точности обработки д) выбор методов настройки станков на требуемые размеры и выбор контрольных средств для надежного поддержания настроечного размера е) обоснование требований к точности станков и к точности сборки автоматической линии по параметрам, оказывающим непосредственное влияние на точность обработки ж) обоснование требований к точности черных заготовок в связи с точностью их установки и уточнением в ходе обработки, а также установление нормативных величин для расчета припусков на обработку з) выявление и формирование методических положений для точностных расчетов при проектировании автоматических линий. [c.98]

Соответственно оснащенные универсальные станки могут изготовлять цилиндрические одно-, двух- и многовенцовые зубчатые колеса с различными модификациями, червячные колеса, эвольвентные и прямозубые шлицевые валы с различными видами подач и их комбинацией. Режимы резания можно изменять в широких пределах. Продукционные станки используют для работы в крупносерийном и массовом производстве. Основные требования к этим станкам - обеспечение высокой производительности и точности. [c.568]

Обработка отверстий, к которым предъявляются высокие требования по точности размера, формы и расположения, по-прежнему остается одной из актуальных проблем современного машиностроения. Чаще всего обработка отверстий осуществляется с помощью мерных инструментов. Это объясняется их следующими достоинствами относительно высокой производительностью, низкими затратами на подготовку производства и невысокими требованиями к точности станков, так как точность обработанных отверстий определяется в основном точностью применяемой оснастки. При этом требования к уровню профессиональной подготовки обслуживающего персонала также низки. [c.9]

Простым примером расчета допускаемой погрешности на основе эксплуатационных требований является определение допускаемого отклонения угла конуса а в неподвижных конических соединениях. Основное эксплуатационное требование для них —больший момент трения Mjp в соединении (для конусов шпинделей точных станков, разверток, хвостовых долбяков и других соединений) необходимо учитывать также требования к точности центрирования осей соединяемых деталей). При заданных размерах конусных /деталей и осевой силе момент зависит от точности совпадения углов наружного и внутреннего конусов и отклонений от их правильной формы. [c.19]

Основным способом обработки монолитного инструмента при его изготовлении является шлифование с использованием алмазных кругов. Монолитный инструмент предъявляет повышенные требования к жесткости станков и точности шпинделей и патронов. Так, [c.19]

Координатно-расточные станки (КРС) предназначены, в основном, для обработки точных (1—3-го классов точности) цилиндрических отверстий с повышенными требованиями к точности межцентровых расстояний и расположению отверстий относительно измерительных баз деталей. Кроме того, на КРС могут выполняться следующие работы точная разметка деталей, тонкое фрезерование плоскостей и криволинейных поверхностей, обтачивание торцовых поверхностей и выступов, протачивание канавок, обработка профильных поверхностей деталей (кулачков, копиров, шаблонов и т. д.), нанесение штрихов на точных линейных и круговых шкалах и др. [c.429]

Всесторонние исследования, проведенные с целью выявления величин и характера возмущений, действующих на градуируемое изделие на роторном стенде, показали влияние отклонений геометрической формы, податливости, дебаланса, непостоянства передаточного числа конструктивных элементов P на точность воспроизводимых ускорений. Детально рассмотрены также возмущающие воздействия со стороны электродвигателя и системы управления, ряда других конструктивных и эксплуатационных факторов. В результате сформулированы следующие основные требования к проектированию P градуировочных стендов а) конструктивно P целесообразно выполнять в виде единого, удобного в монтаже функционального модуля б) в качестве валов P следует использовать шпиндельные узлы точных металлообрабатывающих станков или им подобные конструкции в) вращение шпинделей нужно осуществлять непосредственно от регулируемого электродвигателя без промежуточных зубчатых н иных передач г) муфта, соединяющая шпиндель с электродвигателем, должна вносить минимально возможный уровень возмущений в скорость ротора д) ротор в сборе необходимо статически и динамически отбалансировать, уровень собственных вибраций P должен быть минимальным. [c.147]

Основные направления развития автоматического оборудования определялись еще в начале 60-х годов [2—4]. К ним относятся увеличение концентрации операций, выполняемых на одной машине все более широкое применение многопозиционных автоматов и автоматических линий интенсификация технологических процессов и сокращение длительности рабочих и холостых ходов повышение требований к точности обработки и сборки, выполнение которых осложнилось в связи с применением многопозиционных машин с высокой концентрацией операций, а также в связи с увел ь чением быстроходности автоматов широкая автоматизация загрузки оборудования заготовками, материалами, инструментом и автоматизация межоперационной транспортировки деталей увеличение доли оборудования, построенного из унифицированных узлов (агрегатные станки, сборочные и упаковочные автоматы, роторные машины и линии, автоматические манипуляторы) применение при автоматизации мелкосерийного и серийного производства машин с программным управлением, в том числе с числовым программным и адаптивным управлением, а также станков типа обрабатывающий центр . [c.2]

Сущность метода чистовой обработки пластическим деформированием заключается в том, что под действием катящихся под давлением деформирующих роликов (шариков) инструмента исходные неровности обрабатываемой поверхности сминаются, при этом шероховатость поверхности уменьшается, на поверхности образуется наклеп, увеличивается долговечность деталей. Обкатывание обеспечивает также увеличение усталостной прочности. Обработка много-роликовыми инструментами осуществляется на универсальных, агрегатных и специальных станках. Выбор конструкции инструмента для конкретных условий в массовом производстве в основном определяется следующим размерами и формой обрабатываемой поверхности требованиями к точности и качеству обработки конструкцией и жесткостью детали применяемым оборудованием. [c.174]

Корпусные детали с высокими требованиями к точности обрабатывают в иной последовательности, чем рассмотренные выше. Вначале фрезеруют плоские поверхности, затем обрабатывают точные основные отверстия на всех сторонах детали, крепежные и другие неосновные отверстия на всех сторонах. При такой обработке удается уменьшить влияние температурных деформаций элементов технологической системы, и в первую очередь станка, на точность обработки. [c.562]

Общие сведения. Отделочная обработка на токарных станках производится в основном в тех случаях, когда необходимо уменьшить шероховатость обработанной поверхности при невысоких требованиях к точности. Это достигается тонкой пластической деформацией поверхности детали, в результате сглаживаются гребешки микронеровностей и образуется наклепанный слой металла глубиной до 0,02 мм, который обеспечивает повышение твердости поверхности детали примерно на 30 %. Тонкая пластическая деформация поверхностного слоя металла может быть получена обкатыванием вращающимися роликами или шариками, а также выглаживанием инструментом из твердых или сверхтвердых материалов. Для достижения высокой точности размеров детали и снижения шероховатости поверхности применяется метод притирки (доводки). [c.177]

Основные требования к подшипникам качения, специально предназначенным для установки в шпиндельные узлы высокоточных станков, приведены в табл. 6. Класс точности О, указанный в этой таблице, до [c.363]

Координатно-расточные станки (КРС) служат в основном для обработки цилиндрических отверстий с повышенными требованиями к точности их диаметральных размеров, геометрической формы (в продольном и поперечном сечениях) и расположения осей отверстий относительно друг друга и относительно технологических баз заготовок. [c.541]

Для большинства деталей при действии значительных нагрузок основное значение имеют собственные деформации. Однако в прецизионных машинах и приборах при относительно малых нагрузках и взаимно подвижных деталях контактные деформации в балансе перемещений составляют значительную долю и могут даже превышать собственные. Это, в частности, относится к металлорежущим станкам, для которых характерным является большое число подвижных сопряжений деталей, малые нагрузки при окончательных точных операциях и особо высокие требования к точности. [c.119]

Исполнительный орган робота, выполненного по третьей схеме, имеет вращательное движение вокруг трех координатных осей и одно поступательное — вдоль одной из них. Такие устройства в основном используются для выполнения транспортных операций и разгрузки различных станков, где не предъявляется высоких требований к точности позиционирования. [c.337]

В настоящее время ТУ выпускаются рядом фирм США, Англии, ФРГ. Разработаны и успешно эксплуатируются системы управления станками, прессами и другим оборудованием, построенные на базе ТУ. Основными достоинствами ТУ, обеспечившими их быстрое развитие, является простота стыковки элементов в схемах, низкие требования к точности изготовления и др. [c.315]

В целях сокращения основного (технологического) времени рекомендуется вести обработку в один проход. При повышенных требованиях к точности и чистоте поверхности обработка ведется в два перехода — один черновой и один чистовой. В отдельных случаях, при снятии больших припусков или при фрезеровании на станках с недостаточной мощностью, возможна обработка в два черновых прохода. [c.50]

В свою очередь на число инструментов, которые целесообразно концентрировать на станке, влияет большое количество факторов. К основным из них можно отнести конструкцию деталей (с учетом значения величин а, 6 и с), технологическую последовательность ее обработки, жесткость системы и ее надежность, требования к точности обработки, технические характеристики узлов (например, значения максимальных усилий подачи и мощности силовых головок), габаритные размеры станков и другие факторы. В связи с тем что математический учет всех перечисленных ограничений весьма затруднителен, расчет станкоемкости ведут при двух основных ограничениях простоях из-за смены инструментов и устранения отказов в работе различных узлов и механизмов. Оба эти вида простоя будут возрастать с увеличением числа инструментов на станке и тем самым ограничивать степень их концентрации. Таким образом, станкоемкость [c.334]

Обработка конусов. Известны три основных метода обработки конусов на токарных станках метод смещения задней бабки метод поворота поперечных салазок суппорта метод обработки с помощью конусной линейки. Применяют также обработку конусов проходным резцом на длине конусной части г 10 15 мм при невысоких требованиях к точности и шероховатости поверхности конуса. Схема обработки конусов по методу смещения задней бабки изображена на рис. 42. Смещение задней бабки вычисляют по формуле [c.117]

Требования к точности подвижных резьбовых соединений типа передач винт—гайка в силовом отношении при значительных нагрузках обосновываются так же, как и для неподвижных соединений, т. е. по прочности на срез витков, а для точных кинематических передач — непосредственно вытекают из эксплуатационного назначения. Например, для микрометрических передач приборов и станков в качестве основных эксплуатационных показателей устанавливаются нормы точности поступательных перемещений. Эти требования непосредственно определяют требования к точности шага винтовой передачи. [c.258]

Выбор скорости резания. На выбор скорости влияют не только указанные выше основные факторы, но также конструкция и состояние станка, жесткость приспособления для закрепления обрабатываемых заготовок и режущих инструментов, требования к точности и чистоте обработанной поверхности. Назначение скоростей резания является сложным вопросом и невозможно указать [c.183]

Червячные пары и ходовые винты и гайки широко применяют в станках для точных ответственных механизмов. Характерным для работы этих пар являются невысокие скорости скольжения и средние усилия. Основное требование к этим деталям— высокая точность и износостойкость. Этим условиям наиболее соответствует закаленная сталь и качественная бронза. [c.38]

К амплитудно-фазовым датчикам относятся устройства типа индуктосин, получившие широкое применение в станках с программным управлением при высоких требованиях к точности позиционирования. Лучшие образцы датчиков этого типа обеспечивают дискретность в пределах 1 мкм пр-и линейном перемещении и в пределах 1" при, вращении. Схема и принцип действия датчика типа индуктосин приведены на рис. 283. Обмотки на основной шкале Л и на вспомогательной шкале Б (обмотки и Сз) выполняют печатным способом с высокой точностью. Обмотки Сх и Сз питаются напряжениями высокой частоты (1—-20 кГц) и создают периодически изменяющееся напряжение Еа на основной шкале, причем величина этого напряжения зависит от относительного положения двух шкал. [c.324]

Как известно из прежних разделов курса, современное машиностроение предъявляет к металлорежущим станкам основное требование возможно более высокой производительности при условии соблюдения необходимой и достаточной точности и чистоты обработанной поверхности. В отношении двух последних показателей работы станка требования могут колебаться в очень широких пределах в зависимости от рода операции, для которой предназначается станок, и от ее места в технологическом процессе изготовления детали. Что же касается производительности, то требование наибольшей ее величины распространяется на все вообще станки при только что указанном условии в отношении точности и чистоты поверхности. [c.4]

Основным требованием к системе управления копировального станка является обеспечение высокого быстродействия в процессе копирования для достижения высокой точности обработки при высокой производительности. [c.9]

Винтовые резьбы являются весьма важными фасонными поверхностями, встречающимися в машиностроении одинаково часто — как в небольшой механич, мастерской, так и в сложнейшем хозяйстве з-да массового производства. Понятно поэтому, что разработка винторезного процесса началась давно, и в настоящее время имеется ряд хорошо изученных методов нарезания. Резьбу выполняют резцами и гребенками на токарных, револьверных, карусельных, сверлильных и расточных станках фрезером и плашками (метчиками) на токарных, револьверных и болторезных станках накатыванием при помощи плоских плашек и роликов. Основным способом следует считать нарезку резьбы на токарновинторезном станке в последнем случае точность изготовления зависит прежде всего от точности ходового В. станка. Требования к точности В. сильно различаются в отдельных случаях. Так, если скрепляющие В. (болты) имеют допуски среднего диаметра на резьбу 2-го класса (и даже 1-го), по точности близкие к допускам 4-го класса для гладких деталей, то резьбовые пробки имеют точность, лежащую между 1-м и 2-м классами ОСТ для гладких изделий, а прецизионные В. достигают точности в шаге 1 на длину свьппе 1 м. Для изготовления резьбы, не требующей особой точности, а также для предварительной черновой нарезки применяют токарные резцы, концы к-рых затачиваются под углом [c.420]

Геометрическая и кинематическая точность станка характеризуют точность перемещения его формообразующих узлов без силовых и тепловых воздействий. Поэтому эти характеристики связаны в основном с точностью изготовления узлов и сборки станка, т.е. с технологическими факторами. Высокие требования к точности современных станков определяют [c.467]

Повышение точности обусловливается непрерывным ростом требований к новым машинам, а также тем, что основной объем механической обработки перемещается в область отделочных операций в связи с совершенствованием технологии изготовления заготовок. Точность повышается при увеличении и выравнивании жесткости технологической системы уменьшении размерного износа режущих инструментов сокращении погрешностей настройки технологической системы, уменьшении ее тепловых деформаций создании адаптивных и самооптимизирующих систем управления точностью, а также установлении рациональных требований к точности станка и режущего инструмента. В каждом отдельном случае необходимо проанализировать возможности уменьшения первичных погрешностей обработки и определить суммарную погрешность. Развитие и совершенствование подобных расчетов важно в поточном и автоматизированном производстве для обоснования технологических решений, установления оптимальных допусков на промежуточные размеры заготовок и управления точностью. [c.411]

Шпиндели служат для передачи вращения ротору или платформе и их ориентации в пространстве. Основные требования к шпинделям кинематическая точность, плавность вращения, бесшумность, отсутствие вибраций, малый нагрев при длительной работе па любом режиме. Наиболее распространены в стендах опоры качения. Шпиндельные узлы первых прецизионных центрифуг (ПЦ1—ПЦ6) разрабатывались индивидуально и были подобны шпинделям координатно-расточных станков ЛР-87 или 2В-460 Ленинградского станкостроительного объединения им. Я. М. Свердлова. Однако в последующпх моделях центрифуг использовались уже полностью заимствованные шпиндельные узлы Московского завода шлифовальных станков (в ПЦ7) и шпиндели от внутришлифовальной головки ГШ Воронежского станкостроительного завода (в ПЦ8 и ПЦ9). Опыт показал, что выбор в качестве главного шпиндельного узла хорошо отработанных точных станочных конструкций вполне оправдан по соображениям точности, надежности, стоимости и сокращению сроков изготовления. К сожалению, таким путем редко удается воспользоваться при выборе подвижных шпиндельных узлов, установленных на поворотных платформах стендов, по компоновочным п силовым соображениям. В этих случаях часто прибегают к разработке компактных жестких шпинделей, встраиваемых во внутреннюю полость специальных электродвигателей с полым якорем. В точных P радиальный бой шпинделя не должен превышать 0,002— 0,01 мм. В особо точных отечественных и зарубежных центрифугах используются шпиндели на газовой смазке, а также гидростатические опоры. Однако применение таких опор в центрифугах для градуировки измерительных акселерометров не дает существенных преимуществ и осложнено отсутствием налаженного серийного производства этих шпиндельных систем. [c.148]

Повышение требований к точности изготовления деталей и узлов приборов и машин изменило требования к процессу их обработки, а также к станкам, приспособлениям и инструментам. Возникла настоятельная необходимость замены последовательных во времени операций обработки и контроля параллельными, так как в первом случае системы измерений выполняют задачи регистрации и оценки, а во втором они могут выполнять задачи регулирования и управления, т. е. являются активным средством контроля, влияющим на процесс обработки. Особенно важно o6e net HTb указанные требования при измерениях размеров и перемещений, составляющих в машиностроении основную долю всех измерений (85—95%) [167]. При этом измерительные системы должны обладать высокой точностью, быстродействием, использовать бесконтактные методы измерения, что успешно выполняется при сочетании лазера с оптико-электронными устройствами. [c.228]

В единичном и мелкосерийном производстве основные отверстия обрабатывают преимущественно на горизонтально-расточ-ных, а при повышенных требованиях к точности — на координатно-расточных станках без применения расточных приспособлений. В серийном производстве отверстия в корпусах растачивают на горизонтально-расточных станках в расточных приспособлениях, имеющих кондукторные втулки для инструмента, или на радиально-сверлильных станках с применением поворотных кондукторов. В этом случае точность межосевых расстояний определяется точностью расточных приспособлений. В крупносерийном и массовом производствах отверстия растачивают на специальных многошпиндельных агрегатных станках. [c.235]

Общие сведения. Координатно-расточные станки (КРС) предназначены в основном для обработки цилиндрических отверстий с повышенными требованиями к точности их формы (в продольно.м и поперечном сечениях) и расположения осей отверстий относительно друг друга (расстояния между осями обрабатываемых отверстий, их параллельность, перпендикулярность, пересечение, соосность и пр.) и относительно баз заготовки. Кроме того, на КРС можно выполнять следующие виды обработки тонкое фрезерование плоскостей и криволинейных поверхностей заготовок (шаблонов, копиров, кулачков и т. п.) обтачивание торцовых поверхностей и небо.дьщих выступов протачивание канавок обработку конических отверстий нарезание резьбы метчиками нанесение точных линейных и круговых шкал и т. п. КРС используют также для точной координатной разметки заготовок и в качестве измерительного устройства для контроля точности размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Отличительной особенностью КРС является наличие в них точных отсчетно-измерительных систем различных типов, позволяющих отсчитывать линейные перемещения заготовки относительно системы координат станка с точностью до 0,001 мм. Входящие в комплект КРС поворотные столы дают возможность устанавливать заготовки под заданны.м углом относительно снсте.Ч ы координат станка. [c.531]

Другие требования, обычно предъявляемые к шлифовальным бабкам шлифовальных станков, как-то точное сохранение положения оси вращения шпинделя круга, отсутствие вибраций, минимальный нагрев шпинделя и подшипников, в условиях работы резьбошлифовальных станков еще более повышаются, так как точность работы этих станков и требования к чистоте прошлифованной на станке поверхности здесь выше. Эти последние требования удовлетворяются специальпымн конструкциями подшипников шпинделя шлифовального круга, основной особенностью которых является возможно более плотный охват шпинделя в подшипнике при большей жесткости всей конструкции. [c.60]

Увеличение скоростей и нагрузок в современном машиностроении предъявляет повышенные требования к точности вьшолнения и качеству рабочих поверхностей зубьев. Кроме того, производительность зубообрабатывающих операций несоизмеримо низка сравнительно с операциями обработки заготовок до нарезания зуба. В связи с этим возникла задача изыскания новых методов обработки зуба. Применяемые методы нарезания зубьев основаны, как правило, на весьма сложной кинематике процесса, связанной с точно согласованными и многообразными движениями инструмента и заготовки, дающими в своей совокупности профиль и взаимное положение зубьев. Многозвенность рабочих механизмов станков не может обеспечить высокой жесткости всей системы, являющейся одним из основных условий точности и производительности. Части механизмов рабочих движений станка имеют в своих сопряжениях зазоры, наличие которых является основным препятствием к увеличению жесткости. Износ сопряженных элементов снижает точность взаимосвязан- [c.427]

В технологии инструментального производства в настоящее время происходит ряд коренных преобразований. Изменения эти связаны в основном с двумя новыми направлениями б металлообработке вообще с использованием искусственных сверхтвердых шлифующих материалов на основе алмаза и кубического нитрида бора и с внедрением методов так называемого глубинного шлифования. Применение искусственных алмазов, а затем эльбора и кубанита выдвинуло новые требования к шлифовально-заточным станкам. С одной стороны, повысились-требования к точности и 5кесткости станков, а с другой со станков были сняты такие сложные механизмы, как механизм автоматической правки и компенсации износа круга. [c.234]

Одно из основных требований к обработке отверстий в коренных подшипниках, помимо точности обработки по диаметру и обеспечения строгой (илиндричности отверстий, — это получение точной соосности этих отверстий. Для полуокончательной и окончательной обработки отверстий под вкладыши в коренных подшипниках применяются преимущественно специальные или специализированные быстроходные станки для прецрзионного тонкого растачивания. [c.504]

Основные требования к агрегатам этой системы такие же как и к АСИ. Система АСЗ должна обеспечивать работу станка как в автономном режиме, так и в составе автоматического участка. Фиксация спутника с заготовкой на столе станка должна выполняться с точностью, обеспечивающей требуемую точность обработки изделия. На верхнем зеркале столов-спутников должны бьггь вьшолнены в прямоугольной системе координат фиксирующие и резьбовые отверстия для закрепления зажимных приспособлений. Приводная станция, приводы и блоки управления должны обеспечивать возможность наращивания обьё-ма функций автоматизации. [c.61]

Требовяиия к техяологичноств станков. Общие требования к технологичности металлорежущих станков сводятся к сокращению количества оригинальных деталей в составе механических узлов и агрегатов и номенклатуры стандартных размеров под крепежные и другае детали, к созданию конструкции основных деталей, в максимальной степени отвечающих требованиям их обработки на станках с ЧПУ, к разработке конструкции узлов и ахрегатов, обеспечивающих возможность их сборки с минимумом пригоночных и отладочных работ, к обеспечению выходных норм точности станков за счёт рационального подбора допусков на отдельные детали и узлы, к обеспечению использования типовых технологических методов обработки заготовок. [c.62]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...