Станкоемкость — Расчет

Количество основного оборудования РМЦ и РБ определяют суммарно расчетом по трудоемкости станочных работ (станкоемкости технического обслуживания, плановых ремонтных и других работ). Вспомогательное оборудование не рассчитывают, а принимают комплектно. [c.53]

Расчет основного оборудования и рабочих мест по станкоемкости и трудоемкости [c.85]

При укрупненных расчетах трудоемкость и станкоемкость определяют по показателям аналогичных производств, а по новым изделиям — по разработанному и пронормированному технологическому процессу. [c.101]

Детальный расчет. Для всех подлежащих изготовлению в цехе деталей составляется технологическая (операционная) карта с пронормированными операциями. Для этой цели используют существующие нормативы или сведения о производительности на действующих предприятиях. Умножая взятые из карты данные на годовой выпуск деталей, получают цифры годовой трудоемкости и станкоемкости на каждую операцию по рабочим различных специальностей и разрядов и по различным видам и типоразмерам оборудования. Просуммировав затем соответствующие данные по всем деталям, найдем годовую трудоемкость и станкоемкость по всем рабочим и оборудованию. К полученным результатам необходимо добавить время, затрачиваемое в течение года на переналадку оборудования при смене инструмента в связи с переходом к обработке другой детали. [c.103]

Количество потребного оборудования при укрупненных расчетах определяется по показателям станкоемкости одной тонны готовой продукции с последующей разбивкой оборудования по типам согласно процентному соотношению его в аналогичных производствах. Ориентировочные показатели станкоемкости одной тонны готовой продукции цехов выдавливания приведены в табл. Х.13. [c.310]

При укрупненных расчетах количество потребного оборудования определяется по показателям станкоемкости 1 т готовой продукции (табл. XI.5) с последующей разбивкой оборудования по типам (табл. XI.6), согласно процентному соотношению его в аналогичных производствах. [c.328]

Трудоемкость (станкоемкость) механической обработки детали или всего изделия при отсутствии разработанного технологического процесса определяют расчетом по передовым заводским нормам и проектным материалам или по укрупненным показателям, а при разработке технологического процесса — по картам механической обработки. Заводские или проектные нормы времени ужесточают, учитывая переработку норм на действующем заводе и проектируемое улучшение технологического процесса. Ужесточенные нормы корректируют для сравниваемых объектов также по коэффициенту приведения К. Трудоемкость (станкоемкость) группы технологически подобных деталей устанавливают по норме времени на обработку детали-представителя приведением с помощью коэффициента К, либо трудоемкость (станкоемкость) обработки одной тонны детали-представителя принимают за среднюю для всех деталей группы (укрупненный показатель). [c.812]

При расчете станкоемкости по укрупненным показателям количество оборудования определяют общим числом затем делят его на группы и типы, пользуясь процентным отношением, определяемым на основе производственного опыта и проектной практики (табл. 3 и 4). [c.814]

Если, общая трудоемкость станкоемкость) обработки определена расчетом с использованием укрупненных показателей по цеху, то количество производственных рабочих определяют без разделения их по профессиям. Если имеются данные о трудоемкости (станкоемкости) по типам оборудования (форма [c.814]

Р о п оср пр Р р — количество производственных рабочих 7 — суммарная станкоемкость обработки годовой программы в станко-часах /С — коэффициент многостаночного обслуживания, учитывающий среднее количество станков, обслуживаемых одним рабочим Ф — действительный годовой фонд времени ра- боты рабочего в ч (другие обозначения см. табл. 5) Для расчета по суммарной станкоемкости обработки Для расчета по количеству принятого производственного оборудования [c.818]

Станкоемкость на одно изде лие, принимаемая для расчета станкоемкости средневзвешенного изделия, в станко-часах [c.852]

Прямоточные линии — Схемы 838 Станкоемкость — Расчет 813, 814 Станочное оборудование механических [c.881]

В свою очередь на число инструментов, которые целесообразно концентрировать на станке, влияет большое количество факторов. К основным из них можно отнести конструкцию деталей (с учетом значения величин а, 6 и с), технологическую последовательность ее обработки, жесткость системы и ее надежность, требования к точности обработки, технические характеристики узлов (например, значения максимальных усилий подачи и мощности силовых головок), габаритные размеры станков и другие факторы. В связи с тем что математический учет всех перечисленных ограничений весьма затруднителен, расчет станкоемкости ведут при двух основных ограничениях простоях из-за смены инструментов и устранения отказов в работе различных узлов и механизмов. Оба эти вида простоя будут возрастать с увеличением числа инструментов на станке и тем самым ограничивать степень их концентрации. Таким образом, станкоемкость [c.334]

Исходя из заданного годового выпуска деталей, производят формирование вариантов схем станков и линий с различной концентрацией операций (см. рис. IV.40), а затем по формулам табл. IV.22 ведут расчет сравниваемых технологических параметров станков (Гц, Q), а также полной станкоемкости Гд и себестоимости С обработки детали. Число К переходов, подсчитанное для условной детали как произведение ab , для реальной детали определяют как сумму переходов по каждой обрабатываемой поверхности с учетом числа поверхностей с каждой стороны детали и числа сторон обработки [c.336]

Для выбранных компоновок строят графические зависимости теоретической Гд и расчетной Гд р станкоемкости детали, суммарных потерь времени 2/ из-за смены и регулировки инструментов и случайных отказов оборудования 24, отнесенных к одной детали, в зависимости от количества п одновременно выполняемых элементарных операций. Расчет ведут с учетом увеличения времени Гц обработки детали с ростом числа инструментов на станке, что снижает скорости резания при многоинструментной обработке. Очевидно, что существует п, увеличение которого приводит соответственно к увеличению Гд.р вследствие большого удельного веса потерь времени на устранение отказов по вине инструмента и оборудования. [c.336]

Для определения количества станков, необходимого для выполнения одной или нескольких операций или для полной обработки детали, а также для расчета занятости станков, служит понятие станкоемкость. [c.6]

Расчет количества основного технологического оборудования РТК выполняют исходя из суммарной станкоемкости (станко-ч) изготовления годовой программы выпуска деталей. Количество оборудования [c.297]

Расчет по условной программе ведут в основном при единичном и мелкосерийном производствах, когда номенклатура объектов производства очень велика или в нее входят изделия, конструкция которых в полном объеме еще не разработана, а иногда и не известна. В последнем случае заданием на проектирование предусматривают выпуск продукции в единицах массы, в стоимостном выражении. Для проектирования выбирают условные представители (детали или изделия, на которые имеются исходные данные и по которым ведут проектирование). Обычно в этом случае используют среднеотраслевые нормы станкоемкости изготовления одной тонны аналогичных изделий. [c.20]

Расчет станкоемкости механической обработки заготовки и трудоемкости сборки изделий [c.21]

Возможно ли для условий мелкосерийного производства при расчетах трудоемкости (станкоемкости) выпускаемой продукции использовать ранее рассчитанный коэффициент приведения [c.24]

Используют ли среднеотраслевые нормы станкоемкости (трудоемкости) 1 тонны близких по конфигурации и технологии изготовления изделий при расчете цехов по точной программе [c.24]

Можно ли при расчете реконструируемых цехов использовать данные по трудоемкости и станкоемкости изделий существующего производства подлежащих выпуску после реконструкции на новом технологическом оборудовании [c.24]

Расчет по станкоемкости производят при детальном проектировании цехов серийного и массового производства. [c.25]

Расчет по технико-экономическим показателям производят главным образом при проектировании цехов единичного и мелкосерийного производства, когда станкоемкость механической обработки в цехе подробно не рассчитывают, а также при укрупненном проектировании цехов всех типов производства. [c.25]

При расчете цеха по приведенной программе (в основном - цехи среднесерийного и мелкосерийного производства, а также укрупненные расчеты цехов крупносерийного производства) число рабочих-станочников определяют по годовой станкоемкости [c.34]

При детальных расчетах численность рабочих-станочников цеховых (корпусных) ремонтных баз, отделений по ремонту технологической оснастки и инструмента, заточных отделений определяют по числу станков или годовой станкоемкости. Численность слесарей механической обработки, занятых ремонтом технологического оборудования, приспособлений и инструмента, составляет (30-35) % от числа станочников ремонтной базы на каждую профессию. Количество слесарей-ремонтников, слесарей-электриков, слесарей-трубопроводчиков, смазчиков определяют по количеству единиц оборудования, обслуживаемого одним вспомогательным рабочим соответственно 60-80 станков на одного слесаря-ремонтника, 80-100 станков на одного слесаря-электрика. [c.37]

Расчет трудоемкости слесарно-сборочных и прочих работ и станкоемкости механической обработки [c.62]

Графики зависимости, приведенные на рис. 4.8, показывают, что с уменьшением размера партий обрабатываемых деталей Z производительность монотонно снижается, однако особенно резко этот фактор начинает сказываться лишь при Z < 20 шт. Уменьшение станкоемкости обработки сказывается на повышении производительности почти пропорционально. На рис. 4.9 приведены аналогичные графики, для случая, когда меняется не число переходов, а их длительность pi-Как видно, характер зависимостей не изменяется, но влияние величины i pi на производите.чьиость значительно меньше влияния S. Расчеты производились по формуле [c.84]

Для уточненных расчетов трудоемкости и станкоемкости отдельных операций по ремонту электрооборудования используют Ти-повые нормы времени на ремонт электродвигателей мощностью до 100 кВт, силовых трансформаторов мощностью до 1000 кВА, сварочных генераторов и трансформаторов, утвержденные Государственным комитетом Совета Министров СССР по вопросам труда и заработнбй платы, ПосТановлёнйём от [c.89]

Подобным образом определяется количество работающих на неметаллорежущем оборудовании и на ручных работах, причем в последнем случае оэффициент /См принимается равным единице. В том случае, если трудоемкость ручных работ не определена, то количество рабочих, занятых на ручных работах, для единичного и серийного производства принимают равным 3—5% от числа станочников. Если расчет по первой формуле ведется по укрупненной трудоемкости, то количество производственных рабочих определяют без разделения на ирофессии. При расчете по станкоемкости обработки результат всегда будет более или менее укрупненным, так как коэффициенты /Ср и К являются укрупненными. [c.145]

Количество производственных рабочих на участке для ручных и ма-шинно-ручных операций подсчитывается по форм. (36.11) и (36.12). Но для машинных операций, годовой объем работ по которым выражается станкоемкостью, численность производственных рабочих определяется после расчета потребностей в оборудовании по группам и типоразмерам. При этом на станочных работах необходимо учитывать возможность обслуживания одним рабочим нескольких станков. Это положение может быть учтено с помощью коэффициента ко, принимаемого при расчетах для универсальных токарных, то-карно-револьверн ых и расточных станков 1 [c.298]

Для цехов листовой штамповки расчет выполняют следующим образом. Все подлежащие изготовлению листовые детали разбивают на группы по принципу однородности технологии и более или менее близких станкоемкости и трудоемкости. Каждая группа объединяет детали приблизительно подобные по конструкции, геометрическим формам, размерам и другим признакам. От каждой группы отбирается типовой представитель — деталь, обладающая наибольшим числом отличитель- [c.103]

Метод расчета по потребной массе оснастки основан на определении сред него расхода штампов и пресс-форм в кг на единицу основно11 продукции, для оснащения которой их изготовляют. Так, если завод выпускает станки, то устанавливается норма расхода штампов и пресс-форм в кг на один станок, а затем по числу выпускаемых станков определяется суммарная потребность в штампах и пресс-формах. Далее определяют суммарную трудоемкость и стан-коемкость выпуска 1 кг штампов и пресс-форм, разбивают эти величины по видам обработки, вычисляют суммарную трудоемкость и станкоемкость по всем видам обработки и, зная действительный годовой фонд времени оборудования для соответствующих видов обработки, определяют число потребного оборудования. [c.193]

Система выбора приспособлений используется в процессе проектирования технологических процессов следующим образом. Сначала рещается вопрос о необходимости оснащения операции и определяются исходные данные для выбора приспособлений. Затем формируется поисковый образ, т.е. информационная модель нужного приспособления, базовой конструкции, набора агрегатов для компоновки. В ответ на запрос система вьщает набор характеристик объекта с заданной подробностью вплоть до чертежа. Завершается процедура поиска определением пригодности выбора для конкретных условий применения по полученным данным. Эта работа обеспечивает успех проектирования и осуществляется с использованием достаточно сложньк алгоритмов или знаний технолога, работающего в диалоговом режиме. Унификация конструкций приспособлений основывается на систематизации данных по признакам, интересующим проектировщика, например, по степени механизации, конструкторским решениям, видам работ. Поисковый образ формируется, исходя из условия задачи с таким расчетом, чтобы выбрать и представить в систематизированном виде данные для дальнейшей конструкторской проработки. Вопросы производительности выбираемых и конструируемых моделей оснащения решаются в системе за счет дополнения базы данных укрупненными нормативами времени выполнения типовых операций. Это дает возможность рассчитывать пропускную способность производственных участков по разным видам оснащения и, исходя из полученных данных, определять необходимую производительность, уровни механизации и автоматизации его. Основной процедурой становится адресование изделий к определенным видам оборудования с расчетами норм трудое.мкости по изделиям и итоговой станкоемкости по планируемой номенклатуре их. [c.658]

При расчетах трудоемкости и станкоемкости изготовления инструмента и приспособлений необходимо учитывать потребность не только цехов основного, но и вспомогательного производств (ремоптпо-мехапического, экспериментального, инструментального и др.), а также работы по восстановлению и ремонту инструмента и техоснастки. При отсутствии детальных расчетов масса инструмента для выполнения данных работ принимается в пределах (10-20) % от массы инструмента цехов основного производства. [c.46]

Учитывается ли удельная станкоемкость механической обработки и трудоемкость слесарносборочных работ на изготовление 1 т инструмента при расчете ИЦ относительным методом [c.55]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...