Конусы Обработка

Все сказанное выше относится к обточке наружных конусов. Обработка внутренних конусов производится резцом при повернутых верхних салазках суппорта, при помощи конусной линейки или при использовании гидросуппортов. [c.46]

Обработка конусных поверхностей. Фасонным резцом обрабатывают короткие наружные и внутренние конусы. Обработку можно вести с продольной и поперечной подачами. При высоких требованиях к точности инструмент устанавливают по шаблону с учетом деформации системы. [c.230]

В зависимости от величины угла наружного конуса обработка конической поверхности может выполняться различными способами. При малых углах (до 30°) конус обтачивается за счет соответствующего угла поворота направляющих ползуна (штосселя) карусельного станка. При углах до 45° используется включение двух подач — вертикальной и горизонтальной, величина и направление которых устанавливаются сменными колесами. Для получения конических поверхностей с большим углом используют комбинацию горизонтальной подачи суппорта и подачи вдоль оси направляющих ползуна, которые устанавливаются на некоторый дополнительный угол (наклонной подачи). [c.410]

Широким резцом (главная режущая кромка резца установлена под требуемым углом по отношению к оси конуса) Обработка конических поверхностей на жестких деталях с длиной образующей конической поверхности не более 15— 20 мм при невысоких требованиях к точности и чистоте обработанной поверхности Способ производителен. При обтачивании конусов, длина образующих которых больше 15—20 мм, возникают вибрации. Появляются вибрации и при недостаточно жесткой детали и ее закреплении [c.155]

Точение конусов. Обработку конических поверхностей можно производить при повороте верхних салазок суппорта (рис. 241, а), при поперечном смещении корпуса задней бабки (рис. 241, б) и при помощи копировальной линейки (рис. 241, в) и других приспособлений. [c.556]

Конусы — Обработка на расточных станках горизонтальных — Приспособления 305, 306 [c.864]

Недостатки метода обработки конусов путем смещения задней бабки неполное прилегание центров к центровым гнездам значительные затраты времени на перестановку задней бабки. Недостатки метода обработки конусов при повороте суппорта обрабатывать можно лишь сравнительно короткие конусы обработка возможна только при ручной подаче. [c.118]

Конусы. Обработка методом конусной линейка 118 [c.236]

Поворотом каретки верхнего суппорта (рис. 297, б) на угол, равный половине угла обтачиваемого конуса. Обработку ведут с ручной подачей верхних салазок суппорта. Этим способом обтачивают конические поверхности небольшой длины, с любым углом [c.454]

Обработка наружных конусов при смещенной задней бабке применяется для заготовок относительно большой длины с малым углом уклона. Заготовку закрепляют при этом только в центрах. Учитывая неизбежность износа центровых поверхностей даже пря малых углах уклона конуса, обработку ведут в два приема. Сначала обрабатывают конус начерно. Затем производят подправку центровых отверстий. После этого осуществляют чистовое обтачивание. [c.167]

Учитывая неизбежность износа центровых отверстий даже при малых углах уклона конуса, обработку ведут в два приема. Сначала обрабатывают конус начерно, а затем подправляют центровые отверстия. После этого производят чистовое обтачивание. [c.120]

СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ КОНУСОВ Обработка наружных конусов [c.312]

Обработка конусов при смещенной задней бабке применяется при небольших углах уклона, во избежание чрезмерного неправильного износа центровых отверстий. Учитывая неизбежность износа центровых отверстий даже при небольших углах уклона конуса, обработку детали с конической частью производят в два приема. Сначала обрабатываются начерно все поверхности детали, в том числе и конические. Затем производится подправка неправильно сработанных центровых отверстий. После этого производится чистовое обтачивание детали, причем ее конические поверхности обрабатываются в последнюю очередь. [c.312]

Обтачивание конуса. Обработка конических поверхностей является частным случаем фасонного обтачивания (фиг. 180, ж). [c.154]

Обработку конических поверхностей осуществляют также путем смещения (в поперечном направлении) корпуса задней бабки относительно ее основания на величину Л (рис. 5.4), определяемую по формулам из табл. 5.2. Этот способ применяют для заготовок относительно большой длины с малым углом уклона. Заготовку при этом закрепляют только в центрах. Учитывая неизбежный износ центровых поверхностей (даже при малых углах конуса), обработку ведут следующим образом сначала черновую, а затем после правки центровых отверстий — чистовую. [c.70]

Нарезание зубьев конических колес ведется также методом обкатки инструментом с прямолинейной режущей кромкой (гранью), связанной с некоторой плоскостью, называе>-ой плоскостью производящего колеса. Эта плоскость перекатывается в процессе обработки по делительному конусу заготовки, что дает иногда повод проводить аналогию с процессом нарезания зубьев цилиндрических колес прямолинейной зуборезной рейкой, которая воспроизводит эвольвентное заи,епление. В действительности, так как режущая грань поставлена под некоторым углом [c.481]

В соответствии с ГОСТ 2.307-68 (СТ СЭВ 1976-79, СТ СЭВ 2180-80) перед размерным числом диаметра отверстия нанесен знак диаметра. Выносные и размерные линии со стрелками четко показывают, к какой величине относятся размерные числа. Размеры дна глухого отверстия не проставлены потому, что его форма и размеры для конструкции и исполнителя безразличны они зависят от формы заходной части сверла, режимов обработки и материала. На чертежах дно гнезда обычно изображают упрощенно, в виде конуса с углом при вершине, равным 120°, но размер не указывают. Размер диаметра гнезда должен быть согласован с диаметром штифта, который вставляется в это гнездо. [c.68]

На практике чаще всего применяют центры у станков, а значит, и центровые отверстия у заготовок (деталей) с углом конуса 60°. Иногда при обработке крупных, тяжелых деталей этот угол увеличивают до 75, 90°. Центр станка должен соприкасаться с центровым отверстием заготовки (детали) лишь по поверхности конуса. В центровом отверстии вершина центра не должна упираться в заготовку. По- [c.168]

Шлифование способом врезания применяется главным образом при обработке деталей с буртиком или имеющих форму конуса. Для шли- [c.195]

На рис. 95, в показана хонинговальная головка для обработки отверстий с прерывистыми поверхностями, например отверстие со шпоночной канавкой, или шлицевое отверстие. Особенностью этой головки является то, что абразивные бруски в ней размещены не параллельно ее оси, а под углом а = 15—30°. Головка состоит из корпуса 4, в котором шток 2 ввернут в шток 6, соединенный с четырьмя колодками 8, несущими абразивные бруски 9. На штоке имеются два усеченных конуса с углом 15°. Для предохранения от выпадения колодок 8 из корпуса 4 служат две пружины 7. Хонинговальная головка закрепляется в шпинделе станка с помощью шпилек / и < . Шуруп 5 препятствует штоку 6 провертываться. Расположение абразивных брусков под углом 15—30° обеспечивает постоянное перекрытие шпоночных пазов не менее чем двумя брусками одновременно. [c.228]

На 6-й позиции юбка поршня обтачивается проходным резцом на конус по конусной линейке. Овальные юбки обтачивают по специальному копиру. Чистовая обработка юбок осуществляется шлифованием или тонким (алмазным) обтачиванием. Круглые юбки шлифуют на бесцентрово-шлифовальных станках цилиндрические — с продольной (сквозной) подачей, ступенчатые или конические — с радиальной [c.441]

Технология обработки конусов и призм должна соответствовать намеченной степени точности [1, 12]. [c.149]

В правильной конструкции з сверление углублено в днище отверстия на глубину /, достаточную для выхода режущего конуса зенкера, что позволяет выдержать заданную длину / чистовой обработки. Диаметр сверления определяется величиной припуска х на эту обработку. [c.145]

Точность изготовления размера d и углов 60 и 120° обеспечивается центровочным режущим инструментом. При обработке углов рабочего конуса 60° другими видами режущего инструмента отклонение угла должно быть не более минус 30. [c.149]

На конусных валах шпонку устанавливают параллельно оси вала (вид г) пли параллельно образующей конуса (вид б). Второй способ, усложняющий обработку наклонных пазов в ступице и на валу, применяют только при длинных или крутых конусах (конусность К > 1 10), когда [c.244]

В память устройства введены стандартные рабочие циклы точение конусов, обработка любых дуг окружности, нарезание резьбы, продольное и поперечное точение с разделением величины припуска на рабочие ходы, что упрощает работу оператора и уменьщает время ввода программы в память устройства. Разре-щающая способность по координате I— 0,01 мм, по координате А — 0,005 мм. [c.89]

Первый этап технологического процесса изготовления конических зубчатых колес выполняется по указанным выше для деталей классов втулка и вал принципиальным схемам. Наиболее значимой в первом этапе является чистовая токарная обработка заготовки зубчатого колеса. В большинстве случаев чистовая токарная обработка конических колес производится или в две операции, или по крайней мере за два установа. Первая чистовая токарная операция (или первый установ) состоит из обработки базового торца и наружной поверхности колеса во второй токарной операции (или втором установе) производится обточка конусов и других поверхностей. При этом за базу принимают торцевые поверхности, обработанные в первой операции. Для конических зубчатых колес с косыми зубьями, имеющих опорный монтажный торец со стороны малого дополнительного конуса, обработка опорных поверхностей производится во второй операции. Для уменьшения перестроек резцов на размер иногда обтачивание наружного конуса вьщеляют в отдельную операцию. [c.415]

Обкаточное движение продолжается до тех пор, пока будет обработана одна впадина. После этого заготовка отводится от инструмента, а люлька с инструментом поворачивается в обратном направлении до исходного положения. Заготовка при этом продолжает вращаться в том же направлении. Происходит деление на 21 зубьев. Затем цикл повторяется. Работа станка при движении обкатки и деления, а также настройка соответствующих механизмов аналогичны со станком 5А250. При черновом нарезании зубчатых колес с большим углом начального конуса обработку производят методом врезания, при котором зубья образуются путем постепенного приближения заготовки к инструменту. В этом случае величину обкатки берут очень малой, нужной лишь для того, чтобы происходил процесс деления. [c.316]

После обработки начальной лунки кристалл переворачивают и обрабатывают входную распушку и смазочный конус. Обработку ведут импульсами с энергией 0,1. .. 1 Дж (в зависимости от размеров кристалла) при частоте следования 1 Гц с одновременным вращением кристалла со скоростью 10. .. 20 мин". На этой операции применяют плоскосферический резонатор и объектив с фокусным расстоянием 38 мм. Обработку ведут без телескопической системы. [c.307]

В соответствии с ГОСТ 2.307—68 перед ргзмерным числом диаметра отверстия нанесен знак 0 (диаметра). Размеры дна глухого отверстия не проставлены потому, что его форма и размеры для конструкции и исполнителя безразличны они зависят от формы заходной части сверла, режимов обработки и материала. На чертежах дно гнезда обычно изображают упрощенно, в виде конуса с углом при вершине, равным 120°, но размер не указывают. [c.75]

Поворотом каретки верхнего суппорта (рис. 6.24, б). При обработке конических поверхностей каретку верхнего суппорта повертывают на угол, равный половине угла при вершине обрабатываемого конуса. Обрабатывают с ручной подачей верхнего суппорта под углом к линии центров станка (s ). Обтачивают коиическне поверхности, длина образующей которых не превышает величины хода каретки верхнего суппорта. Угол конуса обтачиваемой поверхности любой. [c.299]

Малой шероховатости поверхности н ее упрочнения можно достичь алмазным выглаживанием. Сущность этого метода состоит с том, что оставшиеся после обработки резанием неровности поверхности выглаживаются перемеш,аюш,имся по ней прижатым алмазным инструментом. Алмаз, закрепленный в державке, не вращается, а скользит с весьма малым коэффициентом трения. Рабочая часть инструмента пыполнена в виде полусферы, цнлиндра или конуса. Чем тверже обрабатываемый металл, тем меньше радиус скругле-ния рабочей части алмаза. [c.387]

Проектирование технологических процессов требует больщих затрат времени и высокой квалификации проектировщика. Автоматизация проектирования технологических процессов с помощью электронно-вычислительных машин (ЭВМ) начинает применяться в научных организациях и некоторых заводах. Процесс автоматизации проектирования технологических процессов начинают с выбора детали. Используют чертеж детали, материал, технические условия и др. Кодируют их и вводят в ЭВМ (вручную или автоматически). Сложную деталь представляют состоящей из простых элементов (плоскостей, окружностей, цилиндров, конусов, поверхностей и др.). Все эти элементы кодируют и вводят в ЭВМ. С помощью ЭВМ можно выбрать заготовку, маршрут обработки, расчет припусков, режимов резания, норм времени, выбор оснастки, загрузки оборудования, подготовку программ для станков с цифровым программным управлением и др. . [c.125]

Известно МНОГО попыток повышения полноты сгорания путем применения дополнительных устройств типа насадок-распылителей (конусов Бут—Ко), электроподогревателей смеси, обработкой смеси в магнитном или электрическом поле и так далее. Однако эти устройства либо не имеют достаточного энергетического потенциала для воздействия на бензовоздушную смесь, либо увеличивают дроссельные потери в системах впуска. При стандартных испытаниях по ездовым циклам не было обнаружено положительного влияния указанных устройств на токсические и экономические показатели двигателей и автомобилей. , [c.42]

На круглошлифовальиых станках в йольшинствк случаев заготовку устанавливают в неподвижных центрах. Точность установки заготовки при обработке зависит от точности формы и положения упорных центров станка и несущих поверхностей центровых отверстий заготовки (или оправки). и,ентры станка и несущие поверхности центровых отверстий згготовки должны лежать на одной оси, параллельной линии перемещения стола, а углы их конусов должны совпадать. [c.160]

Посадки па конусах не обеспечивают точной продольной фиксации. Взаимное положение деталей сильно зависит от точности изготовления конусов на валу и детали, от усилия затяжки и меняется при переборках в результате смятия и износа сопрягающихся поверхностей. По этой причине соединения на конусах нельзя применять в случаях, когда требуется строго выдержать осевое положение соединяехшх деталей. В качестве примера приведем узел водила планетарной передачи, диск которого прикреплен к корпусу на осях сателлитов. В конструкции д выдержать точное расстояние I по всем точкам крепления практически невозможно. Из-за неизбежных погрешностей диаметральных размеров конусов и осевых расстояний между ними продольные перемещения диска при затяжке будут различными для различных пальцев. Результатом явятся перекос II волнистая деформация диска, сопровождающиеся перенапряжением последнего. Затруднено также соблюдение межцентровых расстояний между конусами. Обеспечить совпадение центров отверстий в соединяемых деталях совместной обработкой (как это часто делается при цилиндрических отверстиях) невозможно. Практически соединение является несо-бираемым. [c.602]

Конструкция е с односторонним креплением па конусах лучше только тем, что влияние неточности изготовления здесь в 2 раза меньше, чем в предыдущей. Узлы такого типа следует соединять на цилиндрических посадочных поверхностях с затяжкой диска на упоры (конструкция ок). Расстояние между фиксирующими ступеньками, на осях можно выдержать достаточно точно. Соосность отверстий в корпусе II крьшке обеспечивают обработкой отверстий по кондуктору или совместной их обработкой напроход. [c.602]

При обработке крепежных отверстий стального фланца цековкой (вид д) врезание в конус п, соединяющий фланец со стенками цилиндра, вызывает смещение инструмента особенно потому, что размеры детали не позволяют установить инструменг на жесткой оправке. Если не изменять конфигурации фланца и не увеличивать выноса крепежных отверетий, то необходимо обрабатывать фланец фрезой увеличенного диаметра на жееткой оправке, подводимой сбоку (вид е). Можно также увеличить диаметр В и обработать фланцы точением (вид ж). [c.140]

Рис. 7. Центровые отверстия для удобства обработки и контроля а — без предохранительно10 конуса, если необходимость в центровы.х отверстиях после обработки отпадает форма А при у = 60, форма С при у — 75 (для крупных валов) б — с предохранительным конусом, если центровое отверстие — база для многократного использования форма В при у = 60, форма Е при у = 1Ь

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...