Точность шпинделей

Требования точности, предъявляемые к металлорежущим станкам, предопределяют требования точности изготовления шпинделей этих станков. По точности шпиндели можно разделить на три группы 1) для станков нормальной точности, 2) повышенной точности и 3) для прецизионных. [c.369]

Основным способом обработки монолитного инструмента при его изготовлении является шлифование с использованием алмазных кругов. Монолитный инструмент предъявляет повышенные требования к жесткости станков и точности шпинделей и патронов. Так, [c.19]

Рабочие поверхности станков особо высокой точности. Шпиндели и оправки зубоизмерительных приборов, оптической делительной головки. Кольца подшипников качения классов точности А и С [c.654]

Опоры шпинделей должны обеспечить точность шпинделя в течение длительного времени в переменных условиях работы, повышенную жесткость, небольшие температурные деформации. Точность вращения шпинделя обеспечивается прежде всего высокой точностью изготовления подшипников. [c.276]

Проворачивание и изменение относительного положения пробок и оправок может вызвать значительные неточности обработки. Для уменьшения влияния ошибок установки оправок и пробок на конечную точность шпинделя все чистовые и отделочные операции обработки наружных поверхностей следует выполнять без смены оправок и пробок. [c.335]

Для предотвращения появления трещин при последующей закалке, а также ослабления влияния на точность шпинделя перераспределения внутренних напряжений, которое происходит после удаления слоя металла с его поверхности при черновой обработке, и для улучшения механических свойств шпиндели после черновой обработки целесообразно подвергать термической обработке — нормализации или нормализации и улучшению. Искривленный в результате термической обработки шпиндель правят. [c.335]

Качество обрабатываемой на станке детали в значительной мере зависит от точности изготовления шпинделя. Можно привести следующие основные нормы ГОСТ, характеризующие геометрическую точность шпинделей станков общего назначения средних размеров (для прецизионных станков эти требования выше, а для тяжелых станков ниже) [c.261]

Шлифовальная головка (фиг. 103). Шлифовальный шпиндель 2 изготовлен из стали 40Х, термически обработан и смонтирован в шлифовальной головке. Он покоится на двух двухрядных роликовых подшипниках 3, расположенных в корпусе 1 шлифовальной бабки и воспринимающих усилия в радиальном направлении. Осевые усилия воспринимаются шариковым упорным подшипником 4, который упирается в торец гильзы 5. Натяг шпинделя и выборка тепловых удлинений осуществляется пружиной 7 через подпятник 6 нормальной точности. Шпиндель динамически отбалансирован и испытан при 4500 об/мин. [c.166]

Выдвижной расточный шпиндель с твердой азотированной поверхностью перемещается в стальных закаленных направляющих втулках большой длины, что повышает его жесткость, виброустойчивость и обеспечивает длительное сохранение точности. Шпиндель станка смонтирован на прецизионных подшипниках качения. [c.177]

Нормы точности шпинделей металлорежущих станков, мкм [c.130]

Высокая точность шпинделей должна быть строго регламентирована как для шеек под подшипники, так [c.34]

Ремонт узла шпинделя (рис. 126) включает операции по восстановлению наружного диаметра гильзы и внутреннего диаметра колец подшипника, по восстановлению геометрической точности шпинделя, сборке и регулировке узла. [c.262]

На рис. 382 показаны некоторые схемы проверки токарного станка на точность. Шпиндели проверяют на осевое и радиальное биение при помош.и [c.458]

Несомненно, что лучшим методом окончательной обработки отверстий является внутреннее шлифование на достаточно точном шлифовальном станке. При этом должны быть обеспечены не только достаточная жесткость станины, точность направляющих и плавность подачи, но и чрезвычайно высокая точность шпинделя и очень большая скорость вращения шлифовального круга. В настоящее время такие станки выпускаются в США и в других странах, но они дороги и требуют соответствующей квалификации при обслуживании. Сейчас возможно в производственных условиях шлифовать отверстия диаметром 3 мм с боковыми каналами на глубину до 5 сж с общим допуском + 0,002 мм, однако еще не так много предприятий, где эта работа выполнялась бы с разумными затратами. Можно предположить, что возрастающая потребность в золотниках и других устройствах с малыми и точными отверстиями будет способствовать усовершенствованию технологических процессов. [c.231]

Обработка металлов резанием — это процесс срезания режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали. Чтобы срезать с заготовки слой металла, необходимо режущему инструменту и заготовке сообщить относительные движения. Инструмент и заготовку устанавливают и закрепляют в рабочих органах станков, обеспечивающих эти относительные движения в шпинделе, на столе, в револьверной головке. Движения рабочих органов станков подразделяют на движения резания, установочные и вспомогательные. Движения, которые обеспечивают срезание с заготовки слоя металла или вызывают изменение состояния обработанной поверхности заготовки, называют движениями резания. К ним относят главное движение и движение подачи. [c.253]

Обработка на многооперационных станках обеспечивает повышенную точность. Инструмент настраивается на размер вне станка, положение его очень точно фиксируется в рабочем шпинделе. Эффективность использования таких станков возрастает с увеличением сложности обрабатываемых заготовок. [c.397]

В изделиях, в которых важно получить высокую жесткость опор или высокую точность вращения (например, шпиндели металлорежущих станков), зазоры в подшипниках устраняют, создавая натяг. [c.122]

Наилучшим вариантом с точки зрения получения высокой точности и производительности является обработка на специальном двустороннем станке (рис. 51, е) агрегатного типа несложной конструкции. По сравнению со станком фрезерно-центровочным (рис. 51, а) этот станок вместо четырех шпинделей имеет всего два и для заготовки не требуется горизонтальной подачи. [c.171]

Тонкое точение производится на быстроходных станках с числом оборотов шпинделя в минуту от 1000 до 8000 и в некоторых случаях выше, в связи с чем к станкам предъявляются особые требования в отношении точности, жесткости, вибрации и устойчивости, а также зазоров шпинделя в подшипниках. При соблюдении этих требований алмазным точением достигаются точность обработки 2-го класса и выше и 8—10-й классы шероховатости поверхности. [c.189]

В практике обычно работают с перемещением шпинделя при этом может достигаться 2-й класс точности. [c.217]

При шлифовании отверстий малых диаметров круг должен вращаться с большим числом оборотов, чтобы получить необходимую скорость шлифования, но шпиндель станка для внутреннего шлифования не всегда может дать требуемое число оборотов. Поэтому шлифование отверстий малых диаметров приходится иногда вести при сравнительно небольших скоростях так, например, при диаметре шли вального круга до 8 мм средняя скорость его при шлифовании стали и чугуна составляет всего около 10 м/сек, в то время как обычная скорость 30 м/сек. При чистовом внутреннем шлифовании поперечная подача в зависимости от диаметра отверстия, требуемой точности и класса шероховатости колеблется в пределах 0,003—0,015 леж чем меньше диаметр отверстия и чем выше требуемая точность его, тем меньше должна быть величина подачи. [c.222]

Обработка каждого отверстия осуществляется полностью по всем переходам, обеспечивающим требуемый класс точности. Все переходы выполняются при одном позиционировании детали относительно шпинделя станка. [c.420]

В единичном и мелкосерийном производствах при изготовлении корпусов высокой точности применяют координатно-расточные станки. В этих станках инструмент устанавливают либо непосредственно в шпинделе, либо в концевой оправке. Координация шпинделя относительно оси отверстия обеспечивает погрешность межосевых расстояний не более 5 мкм, а погрешность размеров и геометрической формы отверстий — не более 2. .. 3 мкм. [c.180]

Резьбовые соединения обычной точности не обеспечивают правильного центрирования вследствие практически неизбежного биения среднего диаметра резьбы, а также из-за зазоров в резьбе. Исключение представляют применяемые в отдельных случаях (шпиндели токарных станков) точные центрирующие резьбы — преимущественно крупные резьбы трапецеидального профиля, обрабатываемые фрезерованием и шлифованием. [c.506]

Подп]ипники более высоких классов точности применяют для валов, требующих точного вращения в связи с назначением машины, например шпинделей металлорежущих станков, валов и осей приборов, или в связи с особо высокими частотами вращения. [c.346]

Токарно-винторезные станки повышенной точности и токарно-отделочные станки выполняются с разделённым приводом, помещённым внизу в станине или тумбе. Такая конструкция уменьшает вибрации и повышает точность работы ставка. На фиг 15 показана передняя бабка современного токарно-винто-резного станка повышенной точности. Шпиндель получает вращение от расположенного внизу в станине бесступенчато-регулируемого электрического или гидравлического привода и клиноремённой передачи. Шпиндель разгружён от изгибающих усилий. [c.255]

Расчет на жесткость согласно формулам (12)—(14) по конструктивным размерам, взятым из чертежа, является проверочным. Рекомендуется выбирать межопорное расстояние I 2,5 а. Жесткость опор качения зависит от типа подшипника. Для посадочного диаметра 100 мм жесткость двухрядного роликоподшипника серии 3182100 составляет 1,2-10 Н/мм, конического однорядного роликоподшипника серии 2007100 — 8-10 Н/мм, радиально-упорного шарикоподшипника серии 46100 — 1,4-10 Н/мм. Расчетная жесткость сравнивается с жесткостью шпинделей лучших моделей станков. Для станков нормальной точности шпиндели на опорах качения G посадочным диаметром 100—120 мм имеют жесткость (3—5)-10 Н/мм. [c.44]

Оправки со шпинделя станка снимаются специальными съемными винтами (см. например 7 на фиг. 16) или гайками. Выколачивание оправок из шпинделя приводит к порче оправок (1 к нарушенпю точности шпинделя станка. [c.334]

Конструкция шлифовальной головки модернизированного универсально-заточного станка показана на рис. 32. Для повышения жесткости и точности шпинделя / шлифовальной головки диаметры посадочны.х шеек под подшипники увеличены до 40 мм и их монтаж осуществлен на радиально-упорных подшипниках класса А (А36208). Для устранения зазора в подшипниках и сохранения точности вращения шпинделя наружные кольца подшипников левой опоры снабжены пружинами 7. [c.92]

Конструирование новых прогрессивных типов станков, преимущественно с ЧПУ и управлением от ЭВМ, связано с повышенными требованиями к приводу главного движения, привдду подач с точным позиционированием, а в ряде случаев и к приводу вспомогательных движений. Резко повышаются требования к точности шпинделей и тяговых устройств. Постоянное ужесточение норм точности обработки предопределяет повышенные требования к жесткости и демпфирующим свойствам всей несущей системы станка, включающей базовые детали, их соединения и шпиндельные узлы. Точность исполнительных движений в значительной мере зависит от точности опор и направляющих, поэтому указанным выше специфическим узлам станков в книге уделено наибольшее внимание. [c.4]

Зубодолбежные автоматы новой конструкции проходного тина легко автома-гизируются, имею 1 высокую производительность, высокую частоту движения инструмента (2000 дв. ход/мин), повышенную жесткость я точность - шпиндель ин-с грумента перемещается в гих1ростатических подшипниках. В целях снижения сил пиерции до минимума при работе на высоких режимах резания инструмент от за- [c.407]

Многошпиндельные автоматы более производительны, чем одно-шпипдельные, но точность обработки на них меньше, чем на одношпиндельных. Зазоры в поворотном барабане, в котором размещаются шпиндели, а также в делительном механизме создают дополнительные погрешности при обработке. Одношпиндельные автоматы обеспечивают точность обработки на концентричность до 0,02 а для деталей малых диаметров — даже до 0,01 мм, в то время как на многошпиндельных автоматах достигается точность до 0,04 — 0,05 мм. [c.364]

Отклонение геометрической формы опорных шеек по овальности и конусности для станков нормальной точности обычно не должно превышать 50% допуска на диаметральные размеры шеек. Для станков повышенной точности эта величина не превьшаает 25%, а для прецизионных лежит в пределах 5—10% от допуска на диаметр шеек. Шпиндели современных прецизионных шлифовальных станков имеют овальность не выше 0,3—0,5 мкм, конусность не выше 0,25—0,5 мкм на длине 300 мм при допуске на диаметр шейки 1,5—3 мкм. [c.369]

Для каждой Е1елимитирующей позиции можно указать множество пар niSj (частот вращения шпинделя и подач), удовлетворяющих требованиям по точности обработки диаметрального размера, шероховатости обработанной поверхности, мощности, потребной на резание. Кроме того, необходимо, чтобы время обработки на иелимнтирующих позициях было не больше времени обработки на лимитирующей позиции <л, т. е. [c.140]

Пример. Определить коэффициент точности ТС операции обработки корпусной заготовки, закрепленной в приспособлении на сголе вертикально-фрезерного станка торцовой фрезой, установленной в шпинделе (при помощи оправки). [c.72]

Технологические возможности станков с ЧПУ обусловлены их универсальностью, повышенными жесткостью, мощностью привода и точностью, многоинструментальностью, автоматизацией цикла технологических операций, широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач, наличием корректоров положения инструментов, возможностью ручной коррекции подач, режимов интерполяции, сокращением вспомогательного времени благодаря высоким скоростям вспомогательных ходов и малым затратам времени на смену инструментов. [c.218]

Основной причиной утраты работоспособности машинами сер й-ного выпуска является потеря точности в результате износа основных деталей и соединений, поэтому в настоящее время распространяется метод назначения допусков и выбора посадок с зазором, основанный на гарантированных запасах точности эксплуатационных показателей машин. Суть этого метода заключается в том, что на основные детали и соединения назргачают несколько завыщенные допуски, которые должны обеспечивать эксплуатационные показатели машин (точность вращения шпинделя, перемещения суппорта и пр.), а также компенсировать погрешности изготовления и сборки. [c.75]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...