Покрытие стали-Определение толщин

В ЧССР разработан ряд стандартов ЧСН, которые являются руководящими документами для оценки коррозионной стойкости металлов и эффективности защиты. Испытания материалов сосредоточены под номерами, начинающимися с 0381... эти стандарты охватывают испытания в природных и эксплуатационных условиях, в конденсационной камере, в соляном тумане, в газовой среде при высоких температурах, в жидкостях и парах, определение степени коррозии защитных покрытий на стали, стойкости против межкристаллитной коррозии, определение толщины металлических покрытий и т. д. [c.92]

Испытание пригодно для гальванических покрытий кадмием, кобальтом, медью или бронзой, свинцом, никелем, серебром, оловом или сплавом олово—цинк и цинком на алюминии, меди или латуни, стали и цинке. При нанесении многослойных систем можно успешно определить толщину отдельных слоев покрытий, применяя струю соответствующего раствора на той же площади поверхности образца. Время, необходимое для определения толщины отдельного слоя покрытия,— — 2 мин общая точность испытаний составляет 15%. [c.142]

Магнитный анализ применяется при исследовании структуры и состава стали и чугуна, а также для определения толщин немагнитных покрытий на ферромагнитных основах и некоторых других свойств ферромагнитных сплавов. [c.177]

Определение толщины немагнитных покрытий на стал ь-К ых изделиях. Прибор Акулова [1]. Принцип действия прибора (фиг. 79) основан на измерении силы отрыва постоянного магнита от поверхности испытуемого ферромагнитного изделия. Сила отрыва будет уменьшаться с увеличением толщины немагнитной прослойки 1 (покрытия) между полюсом магнита 2 и поверхностью изделия. При установке прибора на испытуемую поверхность магнит прилипает к ней. При нажатии на рукоятку 3 корпус 4 прибора приподнимается, пружина 5 закручивается и стремится оторвать магнит 2 от испытуемой поверхности. В это время стрелка 6 удерживается поводком 7 и шкала 3 под ней перемещается. Когда пружина отрывает магнит от изделия, рычаг 7 поднимается Б исходное положение, а стрелка, удерживаемая силой трения, остаётся на месте. Показания стрелки характеризуют силу отрыва. [c.179]

При определении толщины покрытия, как и ранее, в п. 10.3, воспользуемся концепцией усталостного разрушения — коэффициентом накопления разрушений ( DF). При этом толщины слоев покрытия корректируем таким образом, чтобы DF для отказа грунтового основания стал приблизительно равен 1. Общую толщину покрытия определяем из условия исчерпания им своего ресурса за принятый расчетный срок при эксплуатации заданным набором воздушных судов [c.394]

Цель работы — получение на стали жаростойкого диффузионного покрытия и исследование влияния длительности или тем-, ператур процесса нанесения этого покрытия на его толщину. Работа состоит в получении диффузионного покрытия в порошкообразной смеси при различных выдержках или температурах и металлографическом определении толщины полученного покрытия. [c.156]

Приведенные сведения о влиянии жаростойких покрытий на сопротивление ползучести сталей показывают, что упрочняющий эффект достигается только при определенной толщине покрытия. Если толщина покрытия будет существенно отличаться от оптимальной, то скорость ползучести может оказаться близкой к таковой для образцов без покрытия. [c.68]

Затем при тех же условиях фотографируют спектры испытываемых образцов и определяют соответствующие значения А5. Толщина покрытия определяется по градуировочному графику. Так как почернение спектральных линий, соответствующих покрытию, с увеличением толщины последнего возрастает, а почернение линии основы уменьшается, то кривые А5 — lg характеризуются крутым наклоном, что обусловливает довольно высокую степень точности определения толщины покрытия. Так, вероятная ошибка определения толщины хромового покрытия по латуни и стали соответственно составляет 5,2 и 6,3%, а для никелевого покрытия по латуни и стали — 4,7 и 5,9%. [c.277]

Цель работы — получение на стали оловянного покрытия электролитическим способом, определение толщины и пористости покрытия, а также полярности образца луженой стали относительно стали, не имеющей покрытия, в органической и неорганической коррозионных средах. [c.215]

Г1л, температуру 70—80° и pH раствора 3,5—5. Установлено [247—251], что такая обработка поверхности стальных изделий перед эмалированием приводит к значительному увеличению прочности сцепления между металлом и эмалевым покрытием, уменьшению газовыделения из металла, препятствует возникновению ряда дефектов эмалевого покрытия ( рыбьей чешуи , пузырей, прогаров, медной головы и др.). Максимум прочности сцепления достигается при определенной толщине слоя никеля (0,1—0,2 мк) на поверхности стали [177]. Как установлено, при наличии на поверхности стали пленки металлического никеля скорость окисления поверхности стали понижается [118, 169, 252]. [c.129]

Для определения коррозионной стойкости были проведены сравнительные испытания образцов из стали 25. Одна серия образцов имела гальваническое покрытие медный подслой толщиной 9 мк и слой электролитического никеля толщиной 25 мк. Другая серия образцов подвергалась химическому никелированию на толщину 10 мк. Указанные образцы испытывали в воде при комнатной температуре. [c.87]

Органические покрытия (О) построены на органических газообразующих компонентах (целлюлоза). В некоторые покрытия этого типа вводят также определенное количество окислов железа, марганца и титана. Для раскисления сварочной ванны используются ферромарганец, ферросилиций. Покрытия этого типа имеют электроды ОМА-2, применяемые в основном для сварки малоуглеродистой стали малых толщин, электроды ВСП-1 (с железным порошком), ВСЦ-2. [c.357]

Приборы неразрушающего контроля, основанные на термоэлектрическом методе, находят применение при сортировке деталей по маркам сталей, для экспресс-анализа стали и чугуна непосредственно в ходе плавки и в слитках, определения толщин гальванических покрытий, измерения глубины закаленного слоя, исследования процессов усталости металла. [c.469]

Листовой прокат выпускают в виде листов определенных размеров. Листовую сталь выпускают толщиной от 0,2 до 160 мм. Тонколистовую сталь, покрытую оловом, называют белой жестью. [c.130]

В последние годы произошли большие изменения в области развития отечественной гальванотехники, а также химических и лакокрасочных способов защиты металлических изделий от коррозии. Особенно значительное развитие получила механизация и автоматизация технологических процессов нанесения защитных покрытий и, следовательно, стало необходимым внедрение скоростных и механизированных методов контроля их качества. В первую очередь это требование относилось к определению толщины покрытий, для которых существующие капельные методы химического определения толщины были совершенно непригодны вследствие их длительности и неточности. Кроме того, применение агрессивных растворов, разрушающих покрытия, приводило к непроизводительным потерям, так как покрытие приводилось в негодность. [c.3]

Пористость. Основной характеристикой, определяющей защитные свойства катодных покрытий, является их пористость В связи с тем, что Ni — Р-покрытия — катодные по отношению ко многим машиностроительным материалам (таким, как сталь, алюминиевые сплавы и др ), исследователи уделяют большое внимание пористости никелевого покрытия, осажденного химически Установлено, что химические Ni — Р-покрытия менее пористые, чем покрытия той же толщины но полученные электрохимическим способом. При определении пористости никелевых покрытий различной толщины было обнаружено [2], что химически восстановленные никелевые покрытия толщиной 8—10 мм по пористости соответствовали электролитическим осадкам толш.иной 20 мкм [c.11]

Флуороскопический метод определения толщины тонких (до 2 мкм) покрытий заключается в измерении интенсивности вторичного излучения при облучении радиоактивным изотопом [66]. Точность измерения некоторых покрытий (олово на стали толщиной 0,4—1,5 мкм) при этом достигает 1%, а время одного измерения — 30 сек. [c.36]

В их экспериментах пластинка нержавеющей стали шириной 45,2 и длиной 83,8 см обтекалась воздухом с температурой торможения при мерно 305,5° К при давлениях от 62 до 165 кн1м и числах Маха от 0,43 до 3,50. Снизу пластинка была теплоизолирована, а верхняя ее плоскость была покрыта слоем нафталина толщиной от 0,25 до 0,50 м.ч в виде центральной полосы шириной 305 мм. В ходе опытов контролировался профиль поверхности нафталина вдоль оси пластины с помощью специально сконструированного прибора. По разности измеренных за определенное время вертикальных координат до и после помещения пластины в поток воздуха определялась скорость переноса массы в функции расстояния от переднего края модели. На рис. 5-5 показаны типичные профилограммы поверхности нафталина в опытах Шервуда — Тресса. Распределение температуры пластины измерялось термопарами, заделанными в нержавеющую сталь. [c.159]

Предварительные испытания показали, что повысить сопротивление термической усталости можно и с помощью гальванического покрытия например, никепем толщиной 20 мкм. Также хорошие результаты были получены с покрытиями из никеля и хрома, а также никеля (толщиной 55 мкм) и вольфрама (32 мкм) [148]. Результаты испытаний по методу вращающегося диска диаметром 60 мм из стали 50S2M при термическом цикле 293 973 К показали, что защита поверхности от коррозии вно сит определенный вклад в повышение сопротивления термической усталости, особенно при охлаждении водой. Проверочные испытания, проведенные на образцах диаметром 180 мм из стали 20Х2М после нормализации, также дали положительные результаты для покрытий из хрома, никеля и никеля-вольфрама Среднее сопротивление термической усталости для образцов с покрытием из никеля достигало 1300 циклов, а с покрытием из хрома и никеля — вольфрама соответственно 1500 и 1020 циклов. Применение этих покрытий [148] заметно ограничило склонность материала к образованию сетки поверхностных трещин. [c.119]

Метод 37 — показатель 47. Ударостойкость определяли на приборе У-1А, применяемом для оценки прочности лакокрасочных покрытий на удар (ГОСТ 4765—73). На пластинки Из стали 08КП наносят пленки ПИНС определенной толщины. После этого на пластинку с высоты 500 1 см падает шарик. Сразу после удара фиксируют состояние поверхности и на пластинку по центру удара (вмятина) наносят каплю 20%-го раствора сульфата меди. Переносят пластинку под микроскоп, отмечают время до начала коррозионного поражения. [c.108]

Диффузионный силицированный слой на углеродистой стали образуется в результате взаимодействия паров четыреххлористого кремния с металлом при 950—1100° С. Четыреххлористый кремний либо получают непосредственно в реакторе для силицирования при воздействии хлора или хлористого водорода на ферросилид или карбид кремния, либо используют готовый продукт. Во всех случаях в процессе силицирования вес, внешний вид и линейные размеры образцов из углеродистой стайи изменяются. По этим изменениям производят предварительную оценку скорости процесса силицирования. При насыщении стали кремнием повышается твердость поверхностного слоя металла. По данным Ординой [7], твердый сплав и покрытие (при равной концентрации в них кремния) обладают одинаковой твердостью. На основании этого разработана методика послойного определения концентрации кремния. При рассмотрении поперечных шлифов образцов видно, что силицированный слой не изменяется при обработке спиртовым раствором азотной кислоты, а металл подвергается коррозии. Силицированный слой имеет столбчатое Крисгалическое строение и представляет собой соединение FegSi [3]. Поперечные шлифы используют для определения толщины слоя и послойного определения концентрации кремния. [c.174]

Сплошность сцепления. На заводах-изготовителях для контроля качества гомогенной освинцовки используют переносные и стационарные рентгеновские установки. Контроль осуществляют как на стадии нанесения гомогенной освинцовки на поверхность стального листа, так и покрытия аппарата. Контроль проводят выборочно (отдельных участков) или всей поверхности. В условиях монтажной площадки для контроля сплощности сцепления щироко используют ультразвуковой метод. Его часто применяют также для определения толщины покрытия. Испытания проводят как импульсными, так и резонансными дефектоскопами. Сигналы фиксируются ло шкале прибора или на слух с использованием наушников. При хорошем сцеплении не происходит отражения сигналов от поверхности раздела сталь — свинец. Наличие сильных сигналов показывает на полное отсутствие связи обычно это имеет место, если площадь отслоения превышает размер головки прибора. При меньших размерах дефектов поступают слабые сигналы. Контур отслоения покрытия легко выявляется с помощью прибора. Испытания проводят с наружной стороны корпуса. Поверхность должна быть чистой от сварочных брызг, окалины, глубоких пор, трещин и других дефектов. Для обеспечения акустического контакта между искательной головкой и металлом его поверхность тщательно протирают ветошью и на нее наносят слой масла или вазелина. [c.279]

Так как в практике задается определенная толщина металлизационного слоя, то часто бывает затруднительно контролировать ее с помощью микрометра без разрушения покрытия. Прибор для контроля толщины слоя, разработанный физическим институтом в Тальгейме, позволяет точно измерять толщину металлизационного слоя без его разрушения. Однако измерения являются лишь сравнительными, так как для них требуется тарированный (градуированный) образец. Прибором можно производить измерения, если на магнитном основании (сталь) нанесено немагнитное покрытие (фиг. 54). [c.75]

Алюминиевые покрытия на сталях защищают последние и от воздействия серы и сульфидов водорода [883, 931] даже при температурах выше температуры плавления алюминия. Мураками и Сибата [882] определили оптимальную толщину алюминиевых пленок если последние лревышают определенную толщину, то их сопротивление коррозии убывает, по-видимому, из-за растрескивания покрытий и т. д. Алюминиевые яленки как будто ие обеспечивают зашиты от действия газов, содержащих двуокись серы [887, 883], особенно в присутствии пятиокиси ванадия они даже ухудшают коррозионную стойкость металлов. Не приносит пользы в этом отношении и хромирование [887], тогда как силицирование несколько повышает сопротивление сталей к воздействию двуокиси серы [883]. [c.400]

ТИем, уменьшению Газойыделения из металла, препятствует возникновению ряда дефектов эмалевого покрытия ( рыбьей чешуи , пузырей, прогаров, медной головы и др.). Максимум прочности сцепления достигается при определенной толщине слоя никеля (0,1—0,2 мкм) на поверхности стали [90]. Как установлено, при наличии на поверхности стали пленки металлического никеля скорость окисления поверхности стали понижается [163, 164]. [c.122]

Толщина пленки, нанесенной на поверхность, может быть измерена прибором ТЛКП-1. На пленке наносят карандашом две взаимно перпендикулярные линии, устанавливают щуп прибора на точку их пересечения и отмечают положение стрелки индикатора. Затем смывают или удаляют механически покрытие в месте пересечения линий и снова устанавливают прибор в исходное положение. По разнице показаний стрелки прибора до и после удаления покрытия определяют толщину пленки. Для определения толщины пленки на поверхностях металлов можно пользоваться двойным микроскопом МИС-11, а в случае металлов, обладающих магнитной проводимостью (например, стали), можно пользоваться магнитным толще-мером МТ-2. [c.376]

Как уже сказано, проведенные в последние годы исследования показали, что прочное сцепление покрытия с основным металлом может быть достигнуто не только его активированием, но и другим путем — формированием в процессе пассивирования оксидной пленки определенной толщины и пористости. Сравнение прочности сцепления со сталью медного покрытия из цианидного электролита показало 34 , что в случае предварительного активирования в 2,5 % H2SO4 прочность сцепления осадка ниже, чем в случае предварительного пассивирования стали в концентрированной азотной кислоте (рис. 3.3). Примером эффективности подобного пассивирования является процесс осаждения металлических покрытий на алюминий и его сплавы, предварительно анодированные в течение 5—8 мин в 30 % Н3РО4 при плотности тока 1 — [c.70]

Блеск покрытия определяется отсутствием рассеяния света на шероховатостях покрытия, поскольку именно рассеяние света создает впечатление матовости. В табл. 34 приведены значения коэффициента рассеянного отражения декоративных двухкомпонентных покрытий на стали, определенного с помощью фото-блескомера ФБ-2. Как и следовало ожидать, ухудшение декоративного вида покрытий (появление матовости) сопровождается возрастанием коэффициента рассеянного отражения, причем на его численное значение оказывают почти одинаковое влияние увеличение толщины покрытия и повышение скорости конденсации при этом происходит увеличение среднего размера зерен. Однако появление матовости связано не только с размером зерна. Полное представление о причинах появления матовости (или блеска) покрытий можно получить только путем рассмотрения всех неровностей поверхности в их совокупности, чем бы они не определялись (величиной зерен, их ориентацией, конгломератами зерен, неправильностями структуры, трещинами, выступами, порами и т. д.). [c.200]

Кадмиевые гальванические покрытия широко используют для защиты высокопрочных сталей, например для шасси самолетов, и поэтому большинство исследований направлено на устранение возникающего при этом водородного охрупчивания. Известно, что выход по току увеличивается при использовании высоких плотностей тока и определенного соотношения ионов в гальванической ванне. Тройяно [7] рекомендовал для исключения водорода первоначально при большой плотности тока наносить очень тонкое электролитическое кадмиевое покрытие (0,0025 мм), подвергать его горячей сушке, а затем обычным способом наращивать покрытие до требуемой толщины (0,0125 мм). Он предположил, что очень тонкое покрытие будет достаточно тонким н пористым, и это даст возможность легко и быстро избавиться от водорода в процессе горячей сушки. Но в дальнейшем при возобновлении процесса электроосаждения этот слой будет действовать как эффективный барьер для абсорбции водорода. Этот метод широко применяют на практике при нанесении гальванических покрытий из цианистых ванн при высоких плотностях тока, а с целью удаления абсорбированного водорода используют горячую сушку в воз- [c.263]

Определенное влияние на равномерность толщины покрытий оказывает и материал основы. Так, после первого часа никелирования в одинаковых условиях, толщина слоя на образцах из сталей 15ХМФКР, 15ХМ2ФСБ, 15Х1М1Ф и 35 соответственно составляла 22,6 21,8 23,2 24,0 мкм, т. е. максимальная разница толщины покрытий была 2,2 мкм. Однако после 2-го часа никелирования тех же образцов, на которых уже имелся однородный никелевый слой, максимальная разность в толщине покрытий не превышала 0,3 мкм. В табл. 19 приведены результаты определения толщины N1—Р покрытий на резьбовом калибре. Замеры Производились до и после никелирования в 3 поясах во взаимно перпендикулярных направлениях до и после термообработки. Разность в толщине покрытий на наружном и среднем диаметрах резьбы, как видно, не превышает 1 мкм. Термообработка приводит к незначительной усадке покрытий. В табл. 20 указаны результаты замеров равномерности толщины Сг и N1—Р покрытий, осажденных различными способами на плунжеры топливных насосов дизельных двигателей. Разность толщины осадков в поясах А и Д при хромировании плунжеров без экрана составляет 7 мкм, с экраном — около 3 мкм, при химическом никелировании — около 0,5 мкм. Химическое никелирование прецизионных деталей из [c.49]

Защитные свойства Ni—P покрытий изучали и в других, отличных от атмосферных, условиях. При переменном погружении образцов с покрытиями, содержащими 10% Р в керосин при 75—80° С в аппарате Пинкевича выявлена потеря ими веса, очевидно за счет коррозионных процессов. Никелированные в щелочном растворе образцы из бронзы БрАДН-10-4-4 и ВБ-24 при испытаниях в термостате при 55—50° С с продуванием воздухом также с течением времени теряли в весе, но меньше, чем образцы без покрытия. С увеличением толщины покрытия убыль в весе уменьшается. Было проведено сравнительное определение коррозионной стойкости в водопроводной воде при комнатной температуре стальных образцов с гальваническим покрытием — медным подслоем толщиной 9 мкм и слоем электролитического никеля толщиной 25 мкм— со стойкостью таких же образцов с Ni—Р покрытием толщиной 10 мкм, полученным из кислой ванны. Первые уже через 1 сут имели несколько очагов коррозии, а через 3 сут были покрыты сплошным слоем коррозии. На вторых незначительная точечная коррозия обнаружилась лишь через 20 сут. Последующие 20 сут не изменили внешнего вида этих образцов. Ni—P покрытия толщиной 50 мкм показали высокую коррозионную стойкость в растворе щелочи (400 г/л) при 180° С. На никелированных выпарных трубах из стали 20, проработавших в указанных условиях более 100 сут, не обнаружено никаких повреждений, тогда как такие же трубы без покрытия через 30— 40 сут эксплуатации из-за коррозионных поражений полностью выходили из строя. В 72%-м растворе едкого натра при 115° С покрытие из кислого раствора [c.106]

Для приблизительного измерения толщины покрытия были предложены капельные методы. Кларк определяет толщину кадмиевых покрытий на стали, осторожно капая раствор иода на данный участок до тех пор, пока не покажется стальное основание число необходимых капель приблизительно пропорционально толщине покрытия с точностью до 15%. Холл и Штрауссер использовали тот же самый принцип для определения толщины кадмиевых покрытий, но употребляли смесь растворов азотнокислого аммония и соляной кислоты для цинка они применили раствор азотнокислого аммония и азотной кислоты. Подобным же образом Милло определяет толщину никелевого покрытия, употребляя смесь азотной и серной кислот. Недавно Кларк изменил свой метод, введя тонкую струю взамен ряда капель. Время, необходимое для растворения покрытия, служит для измерения толщины покрытия. Новый метод, известный как испытание струей [c.815]

Влияние медного подслоя. В какой мере медь может замещать никель в декоративных покрытиях — пока еще окончательно не выяснено. Известно, что даже относительно толстое хромовое покрытие, нанесенное непосредственно на медь без промежуточного слоя никеля, имеет сравнительно небольшую стойкость против атмосферной коррозии. Также определенно установлено [2], что комбинированные медноникелевые покрытия на стали или цинковых сплавах обладают худшими защитными свойствами, чем никелевые покрытия такой же толщины. Но влияние многослойности зависит от общей толщины покрытия и от характера атмосферы. [c.887]

Подобные повреждения, встречающиеся в Южной Африке на мостах, расположенных вблизи от берега, изучены Копенгагеном он также критикует распространенное положение, что для полной безопасности необходима определенная толщина покрытия он отмечает, что слой в 12,5 мм непроницаемого бетона может защищать лучше, чем слой в 50 или 75 мм проницаемой смеси. Он рассматривает различные микро- и макроэлементы, которые могут возникать и вызывать разрушение анодных участков. Там, где слой окалины на стали является не сплошным, главной причиной, вызывающей разрушение, может быть работа возникших в трещинах и порах окисной пленки микроэлементов с высоким отношением площадей катода к анодам. К небольшим участкам стали, где бетон растрескался и имеется утоньшение слоя или пористые участки, может поступать двуокись углерода и кислород из них двуокись углерода (и двуокись серы, если она присутствует) будет нейтрализовать щелочь, образующуюся в процессе затвердевания бетона, и следовательно, приведет к образованию локального анода, в то время как кислород будет способствовать образованию катодных участков таким образом, эти две составляющие воздуха действуют противоположно друг другу и, как показали лабораторные опыты Бэрда, превалировать будет в основном влияние кислоты возникнет небольшой анод, окруженный большим катодом, что является особенно опасной комбинацией. [c.281]

При определении толщины покрытий, нанесенных горячим методом, когда возможно образование под верхним слоем покрытия одного или нескольких слоев сплавов, рекомендуется применять анодное растворение с измерением потенциалов. Изменение значения потенциала указывает, что какой-то из слоев полностью растворился. Толщину отдельного слоя можно приблизительно вычислить по закону Фарадея, а толщина всего покрытия может быть определена по потере веса после растворения всего покрытия. Этот способ применялся Бриттоном, а также Фрэнсисом и Уайтом для определения толщины слоев цинка и сплавов цинка на горячеоцинкованной проволоке. Такой же принцип применили Твэйтс и Хор, изучая образование сплава, происходящее при оплавлении оловянных покрытий (стр. 589). В работе Бриттона с оцинкованной проволокой этот метод применялся для определения соответствия толщины покрытия на проволоке с поставленными требованиями. Через проволоку пропускался ток в течение времени, за которое должно раствориться покрытие требуемой толщины. После этого образец вынимался, вытирался ватой и погружался на 5 сек. в 10%-ный раствор сернокислой меди. Если толщина покрытия соответствует условиям, то на проволоке не образуется розового осадка меди, т. е. нет оголенных участков стали [91]. [c.737]

Местную толщину покрытий определяют методом периодически наносимых капель (ГОСТ 2390—41), а также другими методами, проверенными в производстве [5]. При арбитражных испытаниях толщина цинковых покрытий определяется методом струи (ГОСТ 2390—41). За последнее время толщина цинковых покрытий стала определяться при псмсщи магнитного толщемера, псзвслягсщего повысить точность определения и его скорость. Одним из существенных преимуществ магнитного способа определения толщины покрытия при псмсщи толщемера является отсутствие повреждений покрытия на деталях в процессе их испытания. [c.53]

Прибор В-22 служит для определения толщины никелевых покрытий на деталях из цветных металлов, например на меди, латуни, алюминии, титане и пр. а также на немагнитных сталях типа 1Х18Н9Т и им подобных. В связи с тем что толщина слоя никеля на цветных металлах обычно не превышает 10—15 мк, [c.92]

При способах сварки лежачим и наклонным электродами также применяют специальные электроды, расплавление покрытия которых, об])азуя козырек определенных размеров, предупреждает короткое замыкание дуги. Повышение производительности труда достигается за счет того, что один сварщик- одиовремешю обслуживает несколько дуг. Лежачим электродом (рис. 22, а) сваривают стыковые и нахлесточные соединения и угловые швы на стали толщиной 0,5—6 мм. Используют электроды диаметром 2,5—8 мм и длиной до 2000 мм. Электрод укладывают на стык, подле кащий сварке, и накрывают сверху массивным медным бруском, изолированным бумагой от изделия, для предупреждения возмогк-ного обрыва дуги из-за деформации электрода при его расплав- [c.28]

Стеклоэмалями или просто эмалями (не смешивать с лаковыми эмалями ) называются стекла, наносимые тонким слоем на поверхность металлических и других предметов с целью защиты от коррозии, придания определенной окраски и улучшения внешнего вида, создания отражающей поверхности (эмалированная посуда, абажуры, рефлекторы, декоративные эмали и т. п.). Эмали получаются сплавлением измельченных составных частей шихты, выливанием расплавленной массы тонкой струей в холодную воду и размолом полученной фритты на шаровой мельнице в тонкий порошок. Иногда к фритте перед ее размолом добавляются небольшие количества глины и других веществ. Для нанесения эмали на различные предметы нагретый в печи до соответствующей температуры предмет посыпается порошком эмали, которая оплавляется и покрывает его прочным стекловидным слоем если требуется, покрытие повторяется несколько раз до получения слоя нужной толщины во время оплавления эмалируемый предмет (например, трубчатый резистор) может медленно вращаться в печи для более равномерного покрытия. Важно, чтобы а/ эмали был приблизительно равен а материала, на который наносится эмаль, иначе эмаль будет давать мелкие трещины (цек) при резкой смене температур. При эмалировании предметов из стали или чугуна для улучшения сцепления эмали с металлом производят предварительное покрытие металла грунтовой эмалью (с содержанием оксидов никеля или кобальта) на нее уи е наносится основная эмаль любой окраски. Важная область применения стеклоэмалей в качестве электроизоляционных материалов — покрытие трубчатых резисторов. В этих резисторах на наружную поверхность керамической трубки нанесена проволочная обмотка (из нихрома или константана), поверх которой наплавляется слой эмали, создающий изоляцию между отдельными витками обмотки и окружающими предметами и защищающий обмотку от влаги, загрязнения и окисления кислородом воздуха при высокой рабочей температуре (примерно 300 °С), Кроме того, стеклоэмали используются в электроаппаратостроении для получения прочного и нагревостойкого электроизоляционного покрытия на металле, а также для устройства вводов в металлические вакуумные приборы. Стеклоэмали применяются и в качестве диэлектрика в некоторых типах конденсаторов. [c.165]

С А. Вишенков [1] проводил испытания для определения пористости и защитных свойств Ni — Р покрытий, полученных из кислых и щелочных растворов с янтарнокнслым натрием в качестве буферной добавки Толщина покрытий составляла 3, 6, 10, 15 20 и 25 мкм на образцах, изготовленных из стали У8А [c.12]

Для определения оптимального расстояния от плазмргенера-тора до покрываемой поверхности металла на стальные плоские образцы из малоуглеродистой стали толщиной 2 мы наносился слой окиси алюминия, причем образцы располагались на расстоянии 100, 150, 200 и 250 мм от плазмогенетатора. Полученные покрытия рассматривались под микроскопом МБС-1 при 68-кратном увеличении, отмечалась оплавленность напыленных частиц, сцепление их между собой, равномерность и сплошность покрытия. [c.206]

В Кишиневском политехническом институте при определении долговечности и предела выносливости стали с покрытиями при контактном нагружении использовали двухконтактную роликовую машину вертикального типа [76]. Образцы из нормализованной стали 45 Покрывали слоем электролитического железа толщиной 0,2 мм. Испытывали роликовые образцы с длиной контактной линии 10 мм. Температуру поверхности образца и.змеряли хромель-копелевой термопарой, горячий спай которой приваривали к поверхности ролика. Для повышения точности испытаний и уменьшения погрешностей перед началом исследований машина прогревалась , т. е. вместо испытуемого образца устанавливали ролик, который обкатывали до тех пор, пока температура контртела не достигала 45—48 0. Кроме того, предварительно проводили приработку поверхности образца по методике ступенчатого нагружения. Шероховатость контролировали по ГОСТу 2789—73. Приработанные образцы подвергали испытанию по схеме качения без проскальзывания при суммарной скорости качения 8,4 м/с при подаче в зону качения моторного масла. Испытания моделировали работу шеек коленчатого вала двигателя ЯМЗ-240. Начало прогрессирующего выкрашивания поверхности фиксировали как визуально, так и при помощи специальной аппаратуры. [c.44]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...