Способы определения толщины покрытия

Струйно-объемный способ определения толщины покрытия состоит в растворении участка поверхности покрытия падающей струей жидкости. Прибором для испытания служит стеклянная бюретка с капилляром в нижнем конце. Через капилляр за 30 сек должно проходить 10 0,5 мл растворителя, считая от нулевого деления бюретки. Установка образца и подача раствора на испытуемый участок покрытия осуществляются так же, как и при определении струйно-периодическим способом. Составы растворителей, применяемые при струйно-объемном способе определения, такие же, как и в случае определения струйно-периодическим способом. [c.44]

Способы определения толщины покрытия [c.152]

Общепринятые методы механических испытаний неприменимы для керамических покрытий, так как малая толщина и невозможность механической обработки не позволяют изготовить из них образцы для испытаний. Предлагаются два относительно простых способа определения прочности покрытий [c.337]

Метод снятия. Так называемый метод снятия заключается в растворении покрытия в таком растворителе, который не повреждает основного металла. Растворение может быть химическим или электрохимическим. Толщину покрытия при этом определяют по разности веса детали до и после снятия покрытия. Существует два способа определения веса покрытия 1) аналитический и 2) взвешивание детали до и после снятия покрытия. [c.103]

Если средняя толщина покрытия может быть определена по разности веса изделия до снятия покрытия и после его снятия, то расчет средней толщины покрытия производится также по уравнению (1а). Однако в этом случае Р будет означать разность веса изделия до снятия и после снятия покрытия. Способ снятия применяется в основном для определения толщины покрытия на мелких образцах или на проволоке диаметром менее 2 мм. [c.41]

Капельный способ обычно применяют для определения толщины покрытия на отдельном участке поверхности изделия сложной конфигурации. Этот способ заключается в том, что на заданный участок поверхности покрытия последовательно наносят одну за другой капли растворителя, причем кажд /ю каплю выдерживают определенное время. Такие испытания производят в трех точках поверхности изделия. Перед нанесением свежей капли старую каплю раствора удаляют фильтровальной бумагой или ватой. Конец испытания фиксируется моментом обнажения участка основного металла, равного по величине половине поверхности, занимаемой каплей, или появлением окрашенного пятна под каплей. [c.41]

Определение толщины покрытия по способу снятия [c.42]

Рис. 26. Установка для определения толщины покрытия по струйно-периодическому способу

Определение толщины покрытий при струйно-периодическом способе [c.45]

Второй способ заключается в определении толщины покрытия с помощью стилоскопа. Между образцом и острозаточенным электродом, имеющим состав, отличный от состава основы создается искровой разряд. Появление в окуляре стилоскопа линии металла [c.277]

Цель работы — получение на стали оловянного покрытия электролитическим способом, определение толщины и пористости покрытия, а также полярности образца луженой стали относительно стали, не имеющей покрытия, в органической и неорганической коррозионных средах. [c.215]

Если средняя толщина покрытия может определяться по разности веса изделия до и после снятия покрытия, то расчет ведут аналогичным образом, но в этом случае Р будет означать разность веса изделия до и после снятия покрытия. Описываемый способ снятия обычно применяют для определения толщины покрытия на мелких изделиях, на проволоке диаметром не более 1,5—2 мм. [c.228]

Толщина покрытий определяется химическими способами способ снятия применяется в случае определения средней толщины покрытия, а капельный и струйный способы — в случае определения толщины покрытия на отдельном участке поверхности изделия. [c.305]

Ниже, в табл. 63, приводится перечень растворов для определения толщины покрытий способом снятия. [c.305]

Растворители для определения толщины покрытия способом снятия [c.306]

Составы растворителей, применяемых при определении толщины покрытий струйно-объемным способом такие, как и в случае определения струйно-периодическим способом. [c.311]

Составы растворителей, применяемые при определении толщины покрытий струйным способом, приведены в специальной справочной литературе. [c.231]

Растворители, применяемые для определения толщины покрытий по способу снятия [c.325]

Капельный метод неудобен для многих профилированных деталей. Скорость определения этим способом невысока. Поэтому часто пользуются струйным методом определения толщины покрытия, отличающимся значительно большей быстротой и повышенной точностью. Струйный метод заключается в том, что раствор, падая струей ва испытываемый участок, быстро стекает с него, растворяя металл покрытия. По продолжительности растворения определяется толщина слоя покрытия. В зависимости от падения струи растворителя на деталь — с перерывами или непрерывно — струйный метод разделяется на струйный периодический и струйный объемный. Текущий цеховой контроль толщины покрытия осуществляется обычно струйно-периодиче- [c.182]

Электролиты, применяемые при кулонометрических определениях толщины покрытий, а также способы их приготовления приведены в ГОСТ 9.302—79. [c.622]

Известны разнообразные способы определения толщины как свободной пленки,. так и покрытия на подложке—от простого измерения микрометром до применения сложных оптических и магнитных приборов. Обычные микрометрические методы определения толщины покрытия на подложке большей частью связаны [c.206]

Толщиномеры отрывного типа для измерений толщины покрытий на ферромагнитных металлах. Отрывные толщиномеры для определения толщины покрытий на ферромагнитных металлах основаны на измерении силы притяжения постоянного магнита или сердечника электромагнита к изделию,, на котором измеряется толщина покры -тия. Сила притяжения уменьшается с увеличением ТОЛЩИНЫ слоя покрытия. Эта сила определяется при отрыве магнита от поверхности изделия, и поэтому данный способ измерения получил название магнитного отрывного способа, а толщиномеры, основанные на этом способе, называются отрывными толщиномерами. В основном они представляют собой пружинные силоизмерительные механизмы. [c.46]

Очень старым способом определения толщины (вернее, равномерности) цинкового покрытия на железе является метод Приса. Сущность этого метода заключается в том, что испытуемый образец оцинкованного железа погружают в раствор медного купороса. При этом происходит реакция замещения меди цинком, при которой медь покрывает образец неплотным, легко удаляемым слоем. Когда весь цинк переходит в раствор, железо начинает вытеснять медь, которая покрывает образец в виде блестящего, уже не легко удаляемого слоя. Этот момент и служит концом испытания. [c.286]

В последние годы произошли большие изменения в области развития отечественной гальванотехники, а также химических и лакокрасочных способов защиты металлических изделий от коррозии. Особенно значительное развитие получила механизация и автоматизация технологических процессов нанесения защитных покрытий и, следовательно, стало необходимым внедрение скоростных и механизированных методов контроля их качества. В первую очередь это требование относилось к определению толщины покрытий, для которых существующие капельные методы химического определения толщины были совершенно непригодны вследствие их длительности и неточности. Кроме того, применение агрессивных растворов, разрушающих покрытия, приводило к непроизводительным потерям, так как покрытие приводилось в негодность. [c.3]

Физические методы определения толщины покрытия получили повсеместное применение и с успехом вытесняют капельные и струйные способы определения. С дальнейшим совершенствованием приборов для физического измерения они, по-видимому, будут основными средствами цехового контроля, особенно в автоматизированных установках. [c.89]

Струйно-объемный способ определения толщины заключается в том, что проверяемый участок покрытия растворяют теми же растворами, которые указаны в табл. 68. При этом раствор вытекает на деталь в виде струи с определенной скоростью и расчет толщины покрытия производят по объему израсходованного раствора. Прибор для струйно-объемного растворения состоит из бюретки емкостью на 50 мл, выпускаемой нашей [c.113]

Применяются различные способы нанесения на поверхность трубы пористого покрытия. Например, используется термодиффузионный процесс спекания металлического порошка определенной грануляции с основным металлом в водородной среде при повышенных температурах [137]. При газотермическом металлизационном напылении (электродуговом или газопламенном) расплавленный металл в виде частиц различной дисперсности наносят пульверизатором на холодную трубу, в результате чего образуется разветвленная система открытых пор i[62]. Авторы работы [62] исследовали теплоотдачу при кипении фреонов-11 н 12 на поверхности стальных труб с пористым покрытием из меди М-3. Перед нанесением пористого покрытия применялась дробеструйная обработка поверхности трубы металлическим песком с размерами зерен 0,9—1,2 мм. Опыты показали. что покрытие, нанесенное электродуговым способом, оказалось более эффективным по сравнению с газопламенным. Например, при р = 3,63-10 Па при среднем в этих опытах значении = 6000 Вт/м2 и толщине покрытия 0,235 мм а при кипении фреона-12 на пористой поверхности, нанесенной электродуговым способом, оказался в 4,5 раза больше по сравнению с а гладкой трубы. При тех же условиях на поверхности покрытия, нанесенного газопламенным способом, а увеличился по сравнению с а гладкой трубы только в 2 раза. Изменение толщины покрытия (нанесенного электродуговым способом) от бел = 0,075 мм до бел = 0,3 мм привело к увеличению а. При / = 6000 Вт/м и при бел = 0,3 мм отношение а при кипении на трубе с покрытием к а при кипении на гладкой трубе оказалось равным 5. Аналогичные результаты были получены и для фреонов-11 и 22. [c.220]

К числу основных параметров контроля относится местная толщина покрытия. Для ее определения используют неразрушающие магнитные, электромагнитные методы, методы вихревых токов или изотопные. Магнитные и электромагнитные методы целесообразны для измерения толщины покрытий, полученных электрохимическим, химическим путем, погружением в расплавленный металл и т. д., толщины керамических и эмалевых, лакокрасочных и полимерных покрытий, а также покрытий нанесенных способом металлизации на ферромагнитные стали. Изотопным методом измеряют толщину металлических и неметаллических покрытий на металлических и неметаллических основных материалах. [c.88]

При отборе в приведенной последовательности устанавливают возможность применения способа для конструктивно-технологической группы с определенными размерными характеристиками возможность применения покрытия для материала основной детали и сочетаемость наносимого покрытия с материалом сопрягаемой детали возможность обеспечения заданной толщины покрытия для компенсации износа и необходимого припуска на последующую обработку необходимость и возможность предварительной обработки вид механической и финишной обработки и достигаемую точность и шероховатость достигаемую твердость поверхности после нанесения покрытия, необходимость термической обработки и ее вид достигаемую износостойкость при работе с сопрягаемой деталью сплошность покрытия прочность сцепления снижение сопротивления усталости стабильность получения заданных показателей. [c.76]

Чтобы определить толщину свинцовых покрытий, на участок поверхности образца наносят непрерывную каплю . Из бюретки капли падают со скоростью 90—110 капель в минуту. Образец устанавливают аналогично изложенному при описании струйного способа определения. Образец укрепляют так чтобы кончик бюретки находился на расстоянии 1 см от падения капель. При скорости вытекания жидкости 90—110 капель в минуту растворяется 2,9 мк свинцового покрытия при 20° С 3,15 мк при 23° С 3,25 мк при 24° С. [c.46]

Способ V защиты изделий заключается в сплошном покрытии, наносимом путем погружения в расплавленную пластмассу, которая слоем определенной толщины обволакивает все изделие. Проникновение воды или пара к изделию исключено. [c.160]

В промышленности встречаются большие затруднен1 я в решении этой задачи при отбраковке изделий. В настоящее время широко распространен химический (так называемый капельный метод) и весовой способы определения толщины покрытий. Но эти способы требуют значительного времени, позволяют определить толщину покрытия только в от-дельвых точках на отобранных образцах и дают большую погрешность, доходящую иногда до 100%, особенно при определении толщины покрытий меньше 5 мк. [c.46]

Местную толщину покрытий определяют методом периодически наносимых капель (ГОСТ 2390—41), а также другими методами, проверенными в производстве [5]. При арбитражных испытаниях толщина цинковых покрытий определяется методом струи (ГОСТ 2390—41). За последнее время толщина цинковых покрытий стала определяться при псмсщи магнитного толщемера, псзвслягсщего повысить точность определения и его скорость. Одним из существенных преимуществ магнитного способа определения толщины покрытия при псмсщи толщемера является отсутствие повреждений покрытия на деталях в процессе их испытания. [c.53]

Для определения толщины покрытий известны разнообразные способы -от простого измерения микрометром до применения сложных оптически. и магнитных приборов. Распространено определение толщины покрытий магнитными методами без нарушения целостности покрытия (толщиномерами типа ИТП-1, МИП-10, МТ-ЗОН и др.). Пршщип действия этих приборов основан на изменении силы протяжения мапптга к ферромагнитной подложке [c.116]

Методы контроля то.чщины покрытий, получаемых электрохимическими и химическими способами, а также термины и определения основных понятий в области измерения толщины стандартизированы [122, 132]. Анализ литературы показал, что из девяти методов определения толщины покрытий, рекомендуемых стандартом [122], для газотермических покрытий используются лишь три магнитный, электромагнитный (вихревых токов) и металлографический. Остальные методы не применяются либо из-за высокой коррозионной стойкости керамических покрытий (кулонометрический метод и методы струи и капли), либо из-за сложности и специфичности необходимого оборудования (радиационный и оптический методы), либо из-за больших погрешностей (гравиметрический метод). [c.82]

На рис. 91 представлен прибор для определения толщины покрытия струйнопериодическим вариантом (способом прямого наблюдения). Он состоит из капельной воронки 5 с краном 4. Капиллярная трубка 2, соединенная с воронкой резиновой трубкой 5, калибруется так, чтобы при полном открывании крана 4 и при постоянном давлении раствора за 30 сек из воронки при 20° С вытекало 10 0,1 мл дистиллированной воды. Перед началом работы воронку 5 наполняют на три четверти объема раствором. По мере вытекания раствора из воронки в ней создается разрежение, вследствие чего воздух через отверстие 7, трубку б и раствор засасывается в воронку таким образом поддерживается постоянное давление в воронке температура раствора контролируется термометром 8. [c.97]

Известны разнообразные способы определения толщины как свободной пленки, так и покрытия на подложке - от простого измерения микрометром до применения сложных оптических и магнитных приборов. Наибольшее распространение получило определение толщины покрытий магнитными методами, так как эти методы дают возможность опрепелить толщину лакокрасочного покрытия на любом предмете (ю ферромапшт-ных металлов) без нарушения целостности покрытия. [c.126]

Толщина растворных покрытий. Эмалевую пленку толщиной 0.5—3 мкм легко получить с помощью покрытий из полуколлоидных растворов. Толщина слоя такого покрытия может регулироваться изменением концентрации раствора по мере увеличения концентрации возрастает количество напыляемого вещества и соответственно толщина наплавляемого слоя. После однократного наплавления растворного покрытия получаются весьма тонкие пленки. В шлифе толщина таких покрытий не всегда может быть определена из-за трудности получения полированной поверхности покрытия и основы в одной плоскости. Поэтому одним из способов определения толщины наносимого покрытия является косвенный метод, основанный на определении веса образца, площадь покрываемой поверхности которого известна. Перед определением толщины покрытия измеряют пикно-метрическую плотность фритты. Для предупреждения образования окисной пленки на металле обжиг следует вести в инертной среде. Если поверхность покрываемого образца ) =40.84 см , плотность покрытия =2.48 г/см , а привес АР=0.0072 г, то толщина нанесенного стеклоэмалевого слоя составит [c.30]

Толщина покрытия. Толщину нанесенного лакокрасочного покрытия или системы покрытий измеряют различными способами, которые используют при определении толщины покрытий как на образцах, так и непосредственно на окрашенных поверхностях изделий, особенно из металлов, не обладающих магнитными свойствами (алюминий, магний, медь и др.). Для измерения толщины лакокрасочных покрытий используют приборы ТПН-1У, ТЛКП, ИТП-1, микрометр. [c.27]

При определении толщины покрытий, нанесенных горячим методом, когда возможно образование под верхним слоем покрытия одного или нескольких слоев сплавов, рекомендуется применять анодное растворение с измерением потенциалов. Изменение значения потенциала указывает, что какой-то из слоев полностью растворился. Толщину отдельного слоя можно приблизительно вычислить по закону Фарадея, а толщина всего покрытия может быть определена по потере веса после растворения всего покрытия. Этот способ применялся Бриттоном, а также Фрэнсисом и Уайтом для определения толщины слоев цинка и сплавов цинка на горячеоцинкованной проволоке. Такой же принцип применили Твэйтс и Хор, изучая образование сплава, происходящее при оплавлении оловянных покрытий (стр. 589). В работе Бриттона с оцинкованной проволокой этот метод применялся для определения соответствия толщины покрытия на проволоке с поставленными требованиями. Через проволоку пропускался ток в течение времени, за которое должно раствориться покрытие требуемой толщины. После этого образец вынимался, вытирался ватой и погружался на 5 сек. в 10%-ный раствор сернокислой меди. Если толщина покрытия соответствует условиям, то на проволоке не образуется розового осадка меди, т. е. нет оголенных участков стали [91]. [c.737]

Для регистрации изменений вносимого сопротивления применена высокочувствительная дифференциальная схема. Показания прибора соответствуют истинной толщине покрытия на деталях только в том случае, если плотность тока на деталях равна плотности тока на контрольной пластинке датчика. При измерении толщины покрытия необходимо учитывать, что плотность тока на деталях распределяется неравномерно и зависит от способа и места завески деталей на катодную штангу, формы и габаритов деталей. Поэтому плотность тока на контрольной пластине и на деталях может быть различной и, соответственно, толщина осадка на их поверхностях не будет одинаковой. Таким образом, для определения толщины покрытия на деталях в процессе осаждения по толщине осадка на контрольной пЛ астинке требуется предварительно замерить плотность тока на контролируемых деталях. В связи с этим, разработанный метод измерения предусматривает применение специального зонда, при помощи которого можно замерить плотность тока на любой точке контролируемой детали, даже в груднодоступных местах, что является преимуществом этого прибора перед другими приборами, предназначенными для этой цели. [c.187]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...