Оловянные покрытия оплавление

На оловянных покрытиях, нанесенных по медному или латунному подслою или непосредственно по латуни или меди, наблюдается самопроизвольный рост нитевидных токопроводящих кристаллов (игл) длиной до 5 мм, что может вызвать закорачивание электрических цепей в узлах и блоках с оловянным покрытием. Оплавление покрытия предотвращает самопроизвольный рост кристаллов. [c.650]

Основным недостатком тонкого оловянного покрытия является пористость. Механическая обработка после лужения мягкого и пластичного олова позволяет устранить некоторую пористость. Однако эффективно снизить пористость и значительно улучшить внешние качества покрытия можно с помощью процесса, называемого оплавлением. Покрытие на луженом изделии подвергается мгновенному нагреванию под действием пламени, переплавляется и равномерно растекается по поверхности основного слоя, благодаря чему устраняется пористость. [c.75]

Для матового оловянного покрытия характерна значительная пористость. Пористость покрытий малой толщины (до 6 мкм) может быть снижена оплавлением покрытия или нанесением блестящего покрытия. [c.901]

Цель работы — получение на стали оловянного покрытия электролитическим способом с последующим его горячим оплавлением и исследование толщины и пористости покрытия, а также определение полярности в органической и неорганической средах образца луженой стали относительно стали, не имеющей покрытия. [c.176]

Проявление узора. Наиболее целесообразным методом проявления узора кристаллита является катодная обработка оплавленных изделий в кислых электролитах лужения. Коллоидные и поверхностно-активные добавки (клей и фенол) являются обязательными компонентами сернокислых электролитов лужения без них получение компактного оловянного покрытия невозможно. Вместе с тем эти вещества, в известном смысле, ухудшают яркость и блеск кристаллов при проявлении. Наиболее яркие и чёткие узоры кристалла получают в электролитах, содержащих минимальные количества клея и фенола. [c.204]

Для повышения стойкости оловянных покрытий их подвергают оплавлению. Сущность этой операции заключается в том, что гальванически луженые изделия смачивают 5—6%-ным раствором флюса (три части хлористого цинка и одна часть хлористого аммония), сушат и помещают в печь на 10—15 сек при 550—600 °С. После оплавления изделия промывают водой и сушат. По другому способу изделия оплавляют в ванне с глицерином при 250—270 °С. [c.184]

Оловянные покрытия при пониженных температурах переходят из белой модификации в серую или подвержены оловянной чуме . Склонность оловянных покрытий к таким аллотропическим превращениям может быть понижена их оплавлением [46]. Однако это не предотвращает полностью переход белой модификации олова в серую. [c.184]

При телшературах ниже —18° С (при хранении в зимнее время в неотапливаемых помещениях или при перевозках) оловянные покрытия, получаемые электролитическим осаждением, склонны к превращению в другую модификацию олова, имеющую рыхлое строение ( оловянная чума ). Оплавление покрытия после его осаждения на поверхность уменьшает возможность такого превращения. [c.567]

Иногда оловянные покрытия оплавляют в глицерине с добавкой хлористого цинка из расчета 5 г на 1 л глицерина. Температура среды для оплавления 250—270° С. Продолжительность оплавления 0,5—2 мин. [c.161]

В условиях минусовых температур возможно разрушение оловянных покрытий вследствие перехода компактной модификации в порошкообразную а-модификацию. Покрытие с оплавленной поверхностью более устойчиво. В качестве декоративного распространено новое покрытие под названием кристаллит . Из сернокислого электролита осаждают олово слоем в 3—4 мк и оплавляют его при 270- 350° С до появления фиолетовых цветов побежалости. При этом на поверхности покрытия образуются кристаллы, которые становятся видимыми только после дополнительного травления. Они поддаются окрашиванию. Покрытие кристаллит не является износостойкими и не пригодно для деталей, подвергающихся трению или ударам. [c.185]

Оплавление оловянных покрытий [c.127]

Оловянные покрытия наносятся горячим и электролитическим-способом. При покрытии жести применяется главным образом горячий способ, а при покрытии различных изделий — электролитический. Преимуществом электролитического способа является более равномерное отложение слоев олова и меньший его расход. Установлено, что химическая стойкость и защитные свойства оловянных гальванических покрытий ниже, чем покрытий, полученных горячим способом. Для повышения химической стойкости и защитных свойств гальванических покрытий их подвергают оплавлению. Свойства оплавленных покрытий не отличаются от [c.111]

С целью улучшения коррозионной стойкости и защитной способности оловянных покрытий (б = 3—5 мкм), а также увеличения длительности сохранения их способности к пайке покрытия оловом подвергают оплавлению. При производстве белой жести, когда толщина покрытий составляет 1—3 мкм, оплавление обязательно. Для этого луженые детали погружают на 0,2—0,3 мин в глицерин при 237—277 °С. В глицерин рекомендуется добавлять 5 % диэтиламина солянокислого. На поверхности луженых деталей, подвергаемых оплавлению, не должно быть следов влаги. После оплавления покрытий детали следует встряхивать. Рекомендуется проводить операцию оплавления в специальных установках. [c.255]

Наиболее существенным преимуществом электролитического лужения из солевых расплавов по сравнению с таковым из водных растворов являются интенсификация процесса (высокие плотности тока) и совмещение операций осаждения и оплавления оловянного покрытия. Предлагаемая технологическая схема составлена с учетом максимального использования этих преимуществ. [c.129]

Применение покрытия сплавом олово—висмут, обеспечивая хорошую способность к пайке, позволяет также снизить трудоемкость процесса лужения за счет операции оплавления покрытия, в которой отпадает необходимость. Отказ от операции оплавления снижает пожароопасность в цехах, обусловленную необходимостью нагревать с помощью электронагревателей легко воспламеняющиеся материалы (хлопковое или касторовое масло). Другим преимуществом покрытия является уменьшение возможности образования при длительном хранении нитевидных кристаллов (усов), характерных для обычного оловянного покрытия. [c.31]

Способ получения оловянных покрытий методом погружения в расплавленное олово, несмотря на большую скорость, экономически нецелесообразен вследствие большого расхода олова. Однако покрытие, полученное горячим способом, обладает большей химической стойкостью. В связи с этим для повышения химической устойчивости гальванического оловянного покрытия применяют его оплавление (см. стр. 24). [c.6]

Электролитическое получение белой жести. Наиболее экономичным способом получения белой жести является осаждение олова на холоднокатаной ленте гальваническим путем в автоматических установках с последующим оплавлением оловянного покрытия. Толщина слоя олова на жести принимается равной [c.22]

Электролитическое лужение рулонной жести осуществляется на высокомеханизированных и скоростных агрегатах с применением различных типов электролитов (щелочных, сернокислотных и галогенидных). После электролиза и промывки ленты образующееся матовое оловянное покрытие становится после кратковременного оплавления глянцевым и равномерным. Производимое затем в агрегате электрохимическое пассивирование (образование тонкой окисной пленки) и промасливание в электростатическом поле повышает коррозионную стойкость жести. Электролитическое лужение позволяет производить жесть с любой толщиной покрытия в пределах до 1,5 мкм, а также наносить с обеих сторон ленты покрытие разной толщины (дифференцированное), чего нельзя достигнуть при горячем лужении [1, 2] белой жести. [c.26]

Оксидирование электрохимическое (анодирование) 2.60—66 — Особенности процесса 2.60 Олово—Свойства 1.199 Оловянирование — Декоративная отделка — 1.206 — Оплавление 1.206 — Пассивирование 1.206 — Свойства оловянных покрытий 1.199, 200 — Удаление покрытий 1.207 [c.240]

Оловянные покрытия являются пластичными и способны давать эффект смазки при глубокой вытяжке стали. Присутствие тонких слоев сплавов в оплавленных оловянных покрытиях, полученных электролитическим путем, ие ослабляет это свойство, однако блестящие гальванопокрытия могут быть менее пластичными, чем другие. [c.421]

Сравнительно низкая химическая стойкость электроосажденной полуды в пищевых средах и склонность олова к переходу в серую модификацию шзывают необходимость оплавления оловянных покрытий. Оплавление состоит в обработке полуды флюсом, собственно оплавлении и затем бы- етром охлаждении оплавленного слоя. [c.127]

Около 50% добываемого олова расходуется на изготовление белой жести. С целью повышения коррозионной устойчивости производят оплавление оловянных покрытий. Блестящее оловянирова-ние — это нанесение на поверхность металличес1сих изделий блестящего слоя олова. По пористости и коррозионной стойкости они не отличаются от матовых покрытий, но обладают повышенной твердостью. [c.270]

Коррозия луженых консервных банок — сложный процесс, опеределяемый многими факторами, важность которых зависит от условий. Так, например, соединения серы реагируют с оловом и создают пленки, препятствующие проявлению защитного действия полуды. Важным моментом является образование железооловян ного соединения FeSng в процессе оплавления электролитически полученного оловянного покрытия либо при горячем лужении. Это соединение инертно в условиях, существующих внутри луженной консервной банки. Ионы двухвалентного олова в растворе замедляют растворение стали, воздействуя на эффективность анодного ингибирования. Имеются и другие важные факторы. Их совместное влияние оценивается различными испытаниями луженых консервных банок, связывающими- длительность хранения с характером содержимого. [c.152]

По составу электролита раз-личают три способа электролитического лужения щелочной, кислый и галогенидный. Наиболее распространен второй способ. На рис. ИЗ представлена схема непрерывного агрегата э лектро-литического лужения с кислым электролитом. Рулон жести с раз-матывателем подается к ножницам и сварочной машине, где производится сварка концов предыдущего и последующего рулонов. Через петлевую яму полосу подают в ванну электролитического обезжиривания и травления с последующей струйной промывкой. Слой олова наносят в ванне, содержащей сернокислый электролит. Электролит для лужения состоит из раствора сернокислого олова, серной кислоты и добавок диметиламина, фенола и других поверхностно активных веществ, улучшающих качество покрытия. После улавливания электролита и промывки полосы водой ее подают в установку для оплавления олова контактным способом с целью уменьшения пористости оловянного покрытия и придания ему высокой химической стойкости. Затем в камере осуществляют электрохимическую обработку полосы — пассивацию. После пассивации на полосе образуется тончайшая сплошная бесцветная пленка, пре- [c.183]

Крацевание. Цель крацевания — уплотнение оловянного покрытия и придание ему равномерного полублестя-щего вида. Эта операция, не являясь строго обязательной, улучшает условия оплавления. Обработку производят круглыми латунными или стальными щетками, укрепленными на шпинделях шлифовальных станков. При крацевании изделие смачивают 5%-ньш раствором поташа или соды. [c.203]

Оплавление оловянных покрытий проводят под слоем флюсов или в глицерине. В последнее время оплавление олова производят также токами высокой частоты. Установлена возможность получения блестящих оловянных покрытий, не уступающих по наружному виду оплавленным и крацеванным покрытиям, введением в кислый электролит некоторых органических веществ. [c.568]

Оловянные покрытия толщиной около 1 мкм, полученные из щелочных электролитов, часто подвергают оплавлению для уменьшения пористости, придания поверхности декоративного вида, а также для облегчения пайки после длительного хранения оловянированных изделий. Оплавление мелких деталей производится в горячем масле (например, в касторовом), температура кипения [c.226]

Одним из видов декоративной отделки оловянного покрытия является получение кристаллического узора на его поверхности по методу, разработанному А. П. Эйчисом [51]. Этот метод, названный кристаллит , заключается в том, что на подготовленную обычным способом поверхность металлической основы электролитически наносится слой олова толщиной 2—3 мкм из какого-либо электролита, дающего плотные мелкокристаллические осадки. Оловянированное изделие подвергается термической обработке в печах муфельного или шахтного типа при 250—300 °С до оплавления покрытия. Затем поверхность покрытия активируется в 5%-ном растворе серной кислоты в течение 2—3 с и изделие переносят в ванну с сернокислым электролитом оловянирования, содержащим в качестве ПАВ 1,0—1,5 г/л клея и 3—4 г/л фенола [c.227]

Часто оловянные покрытия требуется оплавлять. Оплавление понижает пористость покрытия и повышает прочность сцепления покрытия с основой. Наиболее легко оплавляются покрйтия, полученные в щелочных электролитах. Осадки олова, полученные в сернокислых электролитах, склонны при оплавлении к капле-образованию. [c.160]

Покрытие оловом путем погружения изделия в расплавленный металл было известно уже римлянам, однако, производство луженых листов было начато в Германии лишь в середине XVII века. В Англии этот процесс получил достаточно широкое распространение в XVIII веке. В Америке и на отечественных заводах — только в конце XIX века. Температура плавления олова сравнительно низка (232°), и вследствие того, что олово легко сплавляется с железом, процесс лужения горячим способом достаточно прост и не встречает ка-ких-либо затруднений. Горячий способ лужения в ряде случаев уступает электролитическому способу покрытия оловом. Так, при горячем лужении изделий сложной конфигурации имеет место чрезмерно непроизводительный расход олова вследствие невозможности регулировать толщину покрытия. Оловянные покрытия, пол гченные гальваническим путем, отличаются большей равномерностью по толщине, чем покрытия, полученные горячим способом Однако, оловянные покрытия, полученные горячим способом, в меньшей степени склонны к переходу в серую модификацию при низких температурах, и потому полуда, полученная гальваническим способом, подвергается иногда очень сложной дополнительной операции оплавления. [c.179]

Химическая стойкость оловянных покрытий, полученных электролитически и их защитные свойства ниже, чем покрытий, полученных горячим снособом однако свойства электроосажденных оплавленных покрший и покрытий, полученных горячим способом, одинаковы. [c.57]

При длительном хранении электролитически луженных деталей отмечаются случаи образования тонких игольчатых наростов ( усов ), что может приводить к замыканию электрических цепей. В целях уменьшения опасности иглообразования на оловянных покрытиях в процессе хранения и эксплуатации изделий, а также увеличения длительности сохранения свойств паяе-мости покрытий и повышения их защитных свойств рекомендуется наносить олово на никелевый подслой. В этом же направлении действует оплавление покрытий и их легирование свинцом (не менее 10 %) с добавками других металлов. [c.249]

В последние годы появилось много рекомендаций относительно осаждения блестящих оловянных покрытий с целью повышения защитных свойств и увеличения сроков сохранения паяемости, что позволило бы избежать дополнительного оплавления. Однако применение блестящих покрытий может быть эффективно только при полном отсутствии в них пор, т. е. при толщине осадков не менее 9—12 мкм. Кроме того, внутренние напряжения осадков должны быть минимальными. Для нанесения блестящих покрытий олова наиболее широко применяются кислые электролиты, содержащие комплекс специальных добавок, включающих ПАВ, альдегиды органических кислот и высокомолекулярные органические соединения. В качестве поверхностно-активных веществ применяют продукты синтеза оксида этилена и сложных органических жиров, например оксиэтилированные жирные спирты (синтанол ДС-10, вещество ОС-20). Характерно, что активность блескообразователей проявляется при более высоких плотностях тока, на уровне которых начинается выделение водорода. Предполагают, что роль водорода в процессе блескообразования заключается в восстановлении блескообразующих добавок, продукты которых селективно адсорбируются на поверхности катода. [c.256]

Наличие раздельных операций электроосаждения олова и его оплавления приводит к необходимости осуществлять оплавление при температуре выше точки плавления олова в течение очень короткого времени (1,0 сек и меньше). При этом образуется мелкозернистая структура оплавленного олова, коррозионная стойкость и морозоустойчивость которого ниже оловянного покрытия горячелуженой жести. [c.9]

До сего времени блестящее покрытие представляли себе как способ, основанный на мелкокристаллическом осаждении олова из электролитов-растворов, работающих по специальному режиму с использованием органических добавок — блескообразовате-лей. Но такие блестящие покрытия имеют недостаточную сплошность и мелкозернистую кристаллизацию. Их стойкость против коррозии и низких температур (для избежания перехода олова в а-моди-фикацию) ниже, чем у оплавленного оловянного покрытия. В то же время процесс формирования зеркальных, блестящих покрытий из расплавленных электролитов обеспечивает получение полноценного, крупнокристаллического покрытия с высокой коррозионной стойкостью. [c.135]

Оплавление оловянных покрытий. С целью повышения коррозионной устойчивости оловянных покрытий, а также для обеспечения способности спаиваться после длительного хранения производят оплавление покрытия погружением в нагретое до температуры 250—260° С касторовое масло. Продолжительность операции составляет 15— 20 сек. Крупные детали оплавляются на подвесках, мелкие — в сетках. Толщина покрытия деталей среднего и крупного размеров не должна превышать 9 мкм. Увеличение толщины покрытия вышеуказанного предела вызывает каплеобразование на поверхности деталей. Толщина покрытия на мелких деталях, оплавляемых на сетках, не должна превышать 2—3 мкм, большая толщина покрытия вызывает слипание деталей при обработке. [c.36]

Перед оплавлением оловянных покрытий производится предварительное флюсование ленты в смеси, состоящей из хлористого аммония и хлористого цинка в отношении 1 3, растворенной в пятнадцатикратном количестве воды. Назначение флюса заключается в связывании окисных пленок на олове, образующихся при высоких температурах, а также в снижении поверхностного натяжения расплавленного олова. [c.23]

Оловянные покрытия толщиной около 1 мкм, полученные из щелочных электролитов, подвергают оплавлению для уменьшения пористости, придания поверхности декоративного вида, а также для облегчения пайки после длительного их хранения. Оплавление мелких деталей производится в горячем масле (например, в касторовом), температура кипения которого достаточно высокая (240—260 °С), или в глицерине. Для оплавления жести, ленты и проволоки производят их нагревание токами высокой частоты, т. е. пользуются индукционным методом. Перед оплавлением детали погружают на 1—2 с в 5—6 %-ный раствор флюса (3 мае. доли 2пС1а и 1 мае. доля N 1401), а затем просушивают нагреванием в течение нескольких секунд при 400—600 С. [c.206]

С одной стороны, блестящие покрытия, такие как полученные методом горячего погружения, оплавления или блестящего электроосаждення, имеют такие преимущества, как гладкость, хороший внешний вид и стойкость к отпечаткам пальцев. Присутствие слоев сплавов в покрытиях, полученных методом горячего погружения и оплавления, также оценивается как достоинство, так как облегчает соединение покрытых оловом деталей путем пайки. С другой стороны, оловянные покрытия, полученные горячим погружением, не гарантируют отсутствия пористости в покрытиях, в то время как на электроосажденных покрытиях при толщине выше 25 мкм маловероятно присутствие сквозных пор. [c.421]

Иногда происходит самопроизвольный рост па оловянном покрытии (после его нанесения) металлических волокон диаметром около 1 мкм, обычно называемых усамн>. Продолжительность роста этих усов составляет от одного дня до нескольких лет. Этот рост не влияет на защитные свойства покрытия, однако усы способствуют короткому замыканию в электронном оборудовании. Характер подложки имеет важное значение в этом случае, и поэтому оловянные покрытия иа латуни должны наноситься с подслоем, например с никелем или медью. Введение некоторых примесей, например, I % РЬ, в покрытие гарантирует в некоторой степени от влияния усов . Покрытия, получс1тые методом горячего погружения или методом оплавления редко поражаются этими новообразованиями. [c.421]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...