Оловянные покрытия электролитически

Цель работы — получение на стали оловянного покрытия электролитическим способом с последующим его горячим оплавлением и исследование толщины и пористости покрытия, а также определение полярности в органической и неорганической средах образца луженой стали относительно стали, не имеющей покрытия. [c.176]

Оловянное покрытие электролитическое защита от коррозии предметов оборудования пищевой промышленности, контактов, поршневых колец местная защита стальных изделий от азотизации (при частичной азотизации). Оловянное покрытие контактное применяют с целью улучшения приработки алюминиевых поршней. [c.607]

Оловянные покрытия электролитические [c.870]

Дополнительная защита оловянных покрытий может быть осуществлена либо путем проведения пассивирующей обработки, либо обработкой в органических растворах. Пассивирующее действие, полученное в результате обработки в хроматных растворах, защищает сталь в основаниях пор так же хорошо, как и само оловянное покрытие. Электролитические оловянные покрытия пассивируются в процессе производства на линиях путем быстрого прохождения через растворы кислот обычно бихроматов с наложением прн этом катодного тока. Похожая обработка может быть использована на других типах оловянных покрытий на катодных металлах, а также при использовании процесса погружения в горячие растворы хроматов щелочных металлов [5], которые применяются в комбинации с очисткой и пассивацией. Предварительное влияние оказывает также обработка металла с покрытием в масле во время их промышленного производства. [c.422]

Толщина слоя олова, нанесенного из расплава, составляет от 0,0015 до 0,0038 мм (22,4—56 г/м ). Средняя толщина электролитических покрытий на консервных банках—0,00045 мм (6,71 г/м ). Столь тонкие оловянные покрытия, естественно, являются пористыми, поэтому важно, чтобы олово выполняло функцию протекторного покрытия и предупреждало возникновение питтинга, который приводит к перфорации тонкого стального листа основного металла. Это условие обычно выполняется. [c.239]

Плотность тока заметно влияет на структуру электролитических осадков в тех случаях, когда катодная поляризация сильно изменяется с изменением плотности тока. Если катодная поляризация практически не меняется с изменением плотности тока, как например, при получении свинцовых и оловянных покрытий из кислых электролитов (без добавки коллоидов), то повышение плотности тока не оказывает влияния на улучшение структуры осадков. Этим н объясняется то, что для получения удовлетворительных покрытий олова или свинца В кислые растворы всегда вводят коллоиды, повышающие величину катодной поляризации, либо поверхностноактивные вещества, обладающие способностью адсорбироваться преимущественно на выступающих участках кристаллов, задерживающие их рост и тем самым способствующие образованию гладких покрытий. [c.154]

При телшературах ниже —18° С (при хранении в зимнее время в неотапливаемых помещениях или при перевозках) оловянные покрытия, получаемые электролитическим осаждением, склонны к превращению в другую модификацию олова, имеющую рыхлое строение ( оловянная чума ). Оплавление покрытия после его осаждения на поверхность уменьшает возможность такого превращения. [c.567]

Осаждение оловянного покрытия, легированного висмутом (сплав олово—висмут). Оловянные покрытия, как отмечалось выше, хорошо поддаются пайке при условии, если детали поступают на операцию пайки сразу же после электролитического лужения или после непродолжительного хранения. Добавление к олову незначительного количества висмута (от 0,3 до 5%) существенно улучшает стабильность поверхностных свойств, и такое покрытие сохраняет способность к пайке после длительного хранения. Опыт заводского применения процесса лужения с осаждением сплава олово—висмут свидетельствует о возможности более чем годичного хранения луженых деталей перед операцией пайки, которая выполнялась после этого без затруднений. Осаждение покрытия осуществляется в электролите следующего состава (в г л) 45—60 сернокислого олова 100—130 серной кислоты 5—8 смачивателя ОП-7 0,5—5 мездрового клея (чешуйчатого) 0,3—1,5 азотнокислого висмута 0,2—0,5 хлористого натрия. Режим электроосаждения сплава температура электролита 18—2,5° С, плотность тока Ок = 0.5 а/дм . [c.101]

Для уменьшения пористости электролитического оловянного покрытия его часто оплавляют в печах. При подобной дополнительной обработке электролитическое лужение не только более экономически выгодно, чем горячее, но при одинаковой толщине слоя оно не отличается от горячего покрытия ни пористостью, ни защитными свойствами. [c.217]

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ ЛУЖЕНИЕ И СВИНЦЕВАНИЕ 1. Свойства и назначение оловянных покрытий [c.255]

Защита мест, не подлежащих азотированию, путем нанесения тонкого слоя олова электролитическим путем. Защитное действие олова сводится к тому, что при температуре азотирования оно расплавляется и удерживается на поверхности стали за счет поверхностного натяжения в виде тонкой не проницаемой для азота пленки. Толщина оловянного покрытия должна составлять 0,01—0,015 мм. [c.221]

Оловянные покрытия можно наносить горячим и электрохимическим способами. Химическая стойкость покрытий, полученных электролитически, и их защитные свойства ниже покрытий, полученных горячим способом. Этим и объясняется тот факт, что лужение хозяйственных предметов, предназначенных для изготовления и хранения пищевых продуктов (мясорубки, котлы для варки пищи, молочные бидоны, чайники, самовары и т. д.) производится горячим способом. [c.198]

В связи с этим электролитическое растворение оплавляемого оловянного покрытия или, наоборот, вторичного осаждения на него слоя олова вызывает образование кристаллического узора. [c.225]

Оловянные покрытия наносятся горячим и электролитическим-способом. При покрытии жести применяется главным образом горячий способ, а при покрытии различных изделий — электролитический. Преимуществом электролитического способа является более равномерное отложение слоев олова и меньший его расход. Установлено, что химическая стойкость и защитные свойства оловянных гальванических покрытий ниже, чем покрытий, полученных горячим способом. Для повышения химической стойкости и защитных свойств гальванических покрытий их подвергают оплавлению. Свойства оплавленных покрытий не отличаются от [c.111]

Однако все возрастающее производство белой луженой жести, с одной стороны, и необходимость экономии олова, с другой, побудили к усиленным поискам новых методов лужения жести взамен горячего лужения. Таким методом оказался электролитический способ лужения из водных растворов, при осуществлении которого получается оловянное покрытие высокой чистоты, равномерно распределенное по поверхности жести. [c.6]

Несмотря на то, что на основании исследований, изложенных в предыдущих главах, электродные процессы при электролитическом лужении из расплавленной системы довольно ясны, их понимание еще недостаточно для составления технологической схемы. Весьма важно выяснить, как влияют на качество оловянного покрытия различные факторы. Уже предварительные опыты показали, что длительность процесса, плотность тока, температура, газовая атмосфера и загрязнение электролита могут существенно влиять на качество покрытия. Поскольку такое влияние трудно предвидеть, пришлось исследовать его экспериментально. В последнее время такие исследования выполнены и некоторые из них опубликованы в работах [1—5, 10—14, 16—181. В последующих параграфах настоящей главы кратко излагаются наиболее важные результаты этих исследований, которые в дальнейшем были использованы для разработки технологической схемы, а также конструкции ванны электролитического лужения из солевых расплавов. [c.115]

Наиболее существенным преимуществом электролитического лужения из солевых расплавов по сравнению с таковым из водных растворов являются интенсификация процесса (высокие плотности тока) и совмещение операций осаждения и оплавления оловянного покрытия. Предлагаемая технологическая схема составлена с учетом максимального использования этих преимуществ. [c.129]

Электролитическое получение белой жести. Наиболее экономичным способом получения белой жести является осаждение олова на холоднокатаной ленте гальваническим путем в автоматических установках с последующим оплавлением оловянного покрытия. Толщина слоя олова на жести принимается равной [c.22]

Так как коррозионная стойкость жести электролитического лужения с тонким оловянным покрытием (в 2—3 раза меньшим, чем на жести горячего лужения) недостаточна для многих пищевых продуктов, то ее лакируют. Коррозионные процессы на лакированной и белой жести отличаются они определяются составом пищевого продукта, образовавшейся разностью потенциалов в банке, а также соотношением свободных поверхностей олова и стальной основы жести [17]. [c.23]

Электролитическое лужение рулонной жести осуществляется на высокомеханизированных и скоростных агрегатах с применением различных типов электролитов (щелочных, сернокислотных и галогенидных). После электролиза и промывки ленты образующееся матовое оловянное покрытие становится после кратковременного оплавления глянцевым и равномерным. Производимое затем в агрегате электрохимическое пассивирование (образование тонкой окисной пленки) и промасливание в электростатическом поле повышает коррозионную стойкость жести. Электролитическое лужение позволяет производить жесть с любой толщиной покрытия в пределах до 1,5 мкм, а также наносить с обеих сторон ленты покрытие разной толщины (дифференцированное), чего нельзя достигнуть при горячем лужении [1, 2] белой жести. [c.26]

Производительность непрерывных линий и скорость нанесения покрытий. Производительность непрерывной линии нанесения покрытий определяется скоростью движения полосы, которая, в свою очередь, зависит от требуемой толщины покрытий и скорости их нанесения. Лучшие линии электролитического лужения работают при скорости движения стали 7,5—9 м/с и имеют производительность 200 ООО—250 ООО т/год (при толщине оловянного покрытия 0,7—1 мкм). Линии электролитического хромирования имеют скорость 5—6 м/с и производительность до 100 ООО т/год (при толщине слоя хрома 0,025 мкм). На линиях горячего цинкования достигают производительности 360 ООО— 400 ООО т/год при скорости движения 3,5 м/с и толщине покрытия порядка 20 мкм. Линии горячего алюминирования могут работать при скорости движения полосы до 1 м/с. [c.220]

Методы нанесения. Оловянные покрытия наносят погружением в горячий расплав, электролитическим осаждением, распылением и химическим замещением (из растворов без наложения напряжения). Один из вариантов погружения в горячий расплав называется горячим лужением. При использовании этого метода олово наносится в твердом либо в жидком состоянии на поверхность металла, подогретого, обработанного во флюсе с последующим отжиманием (обтиранием) нанесенного слоя олова. Этот процесс имеет ограниченное применение и используется в основном при нанесении олова только с внешней стороны тары. [c.420]

Оловянные покрытия являются пластичными и способны давать эффект смазки при глубокой вытяжке стали. Присутствие тонких слоев сплавов в оплавленных оловянных покрытиях, полученных электролитическим путем, ие ослабляет это свойство, однако блестящие гальванопокрытия могут быть менее пластичными, чем другие. [c.421]

Контейнеры, покрытые оловом электролитическим методом. Поведение этого типа покрытий в основном похоже иа поведение других типов оловянных покрытий стали, однако к контейнерам, покрытым электролитически, предъявляются специфические требования. Контейнеры применяют в следующих формах [c.423]

Оловянное покрытие электролитическое применяется для защиты от коррозии предметов оборудования пищевой промышленности, контактов, поршневых колец, а также для защиты медного кабеля перед покрытием его резиной с последующей вулканизацией и для местной защиты сгальных изделий от азотизации (при частичном азотировании). Оловянное покрытие контактное применяется с целью улучшения приработки алюминиевых поршней. [c.714]

Ежегодно выпускается несколько миллионов тонн луженой жести, и большая часть ее используется для изготовления консервных банок . Так как электроосажденные оловянные покрытия равномернее полученных из расплава и поэтому их можно сделать тоньше, то большую часть жести в настоящее время составляет так называемая электролитическая белая жесть. Не-токсичность солей олова делает луженую жесть идеальной для изготовления тары для жидких и твердых пищевых продуктов . [c.239]

Радиоактивный измеритель массы покрытия РИМП-1 обеспечивает контроль поверхностной плотности оловянного покрытия (2—10 г/м ) на стальной полосе в процессе электролитического лужения с погрешностью измерения (0,45—0,02й ) т/м , где d — толщина покрытия в миллиметрах. [c.398]

Прибор ИТП-476М. Измеритель толщины покрытия ИТП-476М предназначен для измерения толщины оловянного покрытия обеих сторон стального листа при выборочном контроле в процессе горячего или электролитического покрытия. [c.32]

Белая жесть электролитического лужения (ГОСТ 13345—67 ) изготовляется пз горячекатаной черной жести из стали 08кп холодной прокаткой. Выпускается двух марок ЭНШ — электролужеиая жесть консервная и ЭЖР — то же, разного назначения. В зависимости от толщины и общей массы оловянного покрытия жесть делится на три класса I — толщина (на каждой стороне) 1,15 мкм и масса 16,8 г на 1 м II — толщина 0,77 мкм и масса 11,9 г на 1 м , [c.115]

Коррозия луженых консервных банок — сложный процесс, опеределяемый многими факторами, важность которых зависит от условий. Так, например, соединения серы реагируют с оловом и создают пленки, препятствующие проявлению защитного действия полуды. Важным моментом является образование железооловян ного соединения FeSng в процессе оплавления электролитически полученного оловянного покрытия либо при горячем лужении. Это соединение инертно в условиях, существующих внутри луженной консервной банки. Ионы двухвалентного олова в растворе замедляют растворение стали, воздействуя на эффективность анодного ингибирования. Имеются и другие важные факторы. Их совместное влияние оценивается различными испытаниями луженых консервных банок, связывающими- длительность хранения с характером содержимого. [c.152]

По составу электролита раз-личают три способа электролитического лужения щелочной, кислый и галогенидный. Наиболее распространен второй способ. На рис. ИЗ представлена схема непрерывного агрегата э лектро-литического лужения с кислым электролитом. Рулон жести с раз-матывателем подается к ножницам и сварочной машине, где производится сварка концов предыдущего и последующего рулонов. Через петлевую яму полосу подают в ванну электролитического обезжиривания и травления с последующей струйной промывкой. Слой олова наносят в ванне, содержащей сернокислый электролит. Электролит для лужения состоит из раствора сернокислого олова, серной кислоты и добавок диметиламина, фенола и других поверхностно активных веществ, улучшающих качество покрытия. После улавливания электролита и промывки полосы водой ее подают в установку для оплавления олова контактным способом с целью уменьшения пористости оловянного покрытия и придания ему высокой химической стойкости. Затем в камере осуществляют электрохимическую обработку полосы — пассивацию. После пассивации на полосе образуется тончайшая сплошная бесцветная пленка, пре- [c.183]

Оловянные покрытия наносятся на сталь, латунь и медь методом горячего погружения или электролитически. Толщина покрытия колеблется в пределах 1—25 мк. При. механизированном производстве белой жести толщина покрытия составляет в o нoвнo 1—5 МК, более толстые покрытия получаются при лул ении литы деталей вручную. [c.410]

Включение водорода в металл, происходящее при химическом травлении и нанесении электролитических покрытий, может быть также причиной образования вздутий в осадке. Иногда вздутия в осадке появляются через довольно продолжительное время после го нанесения (например, через несколько суток) в виде мелкой сыпи по всей поверхности изделия. Такие дефекты чаще всего появляются на динковом, кадмиевом и оловянном покрытиях (рис. ИМ). [c.93]

Одним из видов декоративной отделки оловянного покрытия является получение кристаллического узора на его поверхности по методу, разработанному А. П. Эйчисом [51]. Этот метод, названный кристаллит , заключается в том, что на подготовленную обычным способом поверхность металлической основы электролитически наносится слой олова толщиной 2—3 мкм из какого-либо электролита, дающего плотные мелкокристаллические осадки. Оловянированное изделие подвергается термической обработке в печах муфельного или шахтного типа при 250—300 °С до оплавления покрытия. Затем поверхность покрытия активируется в 5%-ном растворе серной кислоты в течение 2—3 с и изделие переносят в ванну с сернокислым электролитом оловянирования, содержащим в качестве ПАВ 1,0—1,5 г/л клея и 3—4 г/л фенола [c.227]

Покрытие оловом путем погружения изделия в расплавленный металл было известно уже римлянам, однако, производство луженых листов было начато в Германии лишь в середине XVII века. В Англии этот процесс получил достаточно широкое распространение в XVIII веке. В Америке и на отечественных заводах — только в конце XIX века. Температура плавления олова сравнительно низка (232°), и вследствие того, что олово легко сплавляется с железом, процесс лужения горячим способом достаточно прост и не встречает ка-ких-либо затруднений. Горячий способ лужения в ряде случаев уступает электролитическому способу покрытия оловом. Так, при горячем лужении изделий сложной конфигурации имеет место чрезмерно непроизводительный расход олова вследствие невозможности регулировать толщину покрытия. Оловянные покрытия, пол гченные гальваническим путем, отличаются большей равномерностью по толщине, чем покрытия, полученные горячим способом Однако, оловянные покрытия, полученные горячим способом, в меньшей степени склонны к переходу в серую модификацию при низких температурах, и потому полуда, полученная гальваническим способом, подвергается иногда очень сложной дополнительной операции оплавления. [c.179]

Электролитические оловянные покрытия. По сравнению с более старым процессом горячего лужения они дают возможность значительной экономии олова. Толщина покрытия при электролитическом лужении лежит в пределах от 2 до 25 мк. Оловом покрывают не только сталь, но и другие разнообразные металлы и сплавы, такие, как медь, латунь. Эти покрытия применяют как для защиты от коррозии, главным образом пищевых сосудов (консервных банок, котлов для варки пищи), так и для подготовки изделий к различного рода процессам. Так, при азотировании стальных изделий части детали, не подлежащие азотиро-ванию, покрывают оловом кроме того, оловом покрывают при подготовке к пайке электро- и радиотехнические детали, медные провода перед вулканизацией для защиты от серы, для притир- [c.184]

Химическая стойкость оловянных покрытий, полученных электролитически и их защитные свойства ниже, чем покрытий, полученных горячим снособом однако свойства электроосажденных оплавленных покрший и покрытий, полученных горячим способом, одинаковы. [c.57]

Декоративные оловянные покрытия под названием кристаллит подувают следующим путем электролитически в сернокислом электролите для лужения прн >к= -4—5 а/дм на изделие наносят слой олова толщиной 2 мк, после чего покрытие оплавляют в печн при температтее 300—350°. Полуду подвергают вновь лужению в той же ванне при Ок = 0.2 — [c.129]

При длительном хранении электролитически луженных деталей отмечаются случаи образования тонких игольчатых наростов ( усов ), что может приводить к замыканию электрических цепей. В целях уменьшения опасности иглообразования на оловянных покрытиях в процессе хранения и эксплуатации изделий, а также увеличения длительности сохранения свойств паяе-мости покрытий и повышения их защитных свойств рекомендуется наносить олово на никелевый подслой. В этом же направлении действует оплавление покрытий и их легирование свинцом (не менее 10 %) с добавками других металлов. [c.249]

Электролитический способ лужения позволил уменьшить толщину оловянного покрытия до 0,5—1,0 мк. Однако жесть с очень тонким покрытием в некоторых случаях оказалась недостаточно стойкой против коррозии и в этом отношении значительно уступала горячелуженой. Поэтому электролитический процесс лужения пришлось дополнить такими операциями, как пассивация луженной поверхности, промасливание и, наконец, лакирование специальными пищевыми лаками. В связи с этим во многих странах сохраняется в определенном объеме производство горячелуженой жести, которая применяется в качестве тары для наиболее агрессивных продуктов. В некоторых странах, например, в Японии, выпуск горячелуженой жести в 1964 г. даже несколько увеличился. [c.11]

В соответствии со стандартами, толщина покрытия колеблется в пределах 1,58—3,09 мк, фактически же оно составляет в среднем 2,5—2,7 мк. Такая высокая толщина покрытия характеризует горячелуженую жесть как наиболее стойкую против коррозии в консервных средах и делает ее предпочтительной в сравнении с электролитически луженной жестью. Однако только агрессивные пищевые продукты нуждаются в таре из жести с покрытием до 3 мк. Кроме того, внешняя сторона любой банки либо вовсе не нуждается в оловянном покрытии, либо, во всяком случае, могла бы покрываться очень тонким слоем олова, обеспечивающим пайку продольного шва корпуса сборной банки. Можно утверждать, что на так называемое полезное покрытие двух сторон жести перерасходуется более 40 олова. [c.34]

Принцип работьл затворообразователя заключается в том, что полоса своей внешней стороной огибает ролик //, вращающийся по стрелке 1П. Между полосой и роликом образуется жидкий оловянный затвор с менисками 12 и 13. Через этот оловянный затвор капли солевого расплава практически не проходят. Образующийся между нижним мениском и уровнем солевого расплава треугольник способствует лучшему отделению расплава от полосы и возврату его в ванну. При этом толщина оловянного покрытия не изменяется, так как часть олова, уносимого роликом от мениска 13, по стрелке 111 возвращается обратно к мениску 12. Полученное таким путем на жести оловянное покрытие характеризуется чистотой, свойственной любому электролитическому осадку. [c.131]

Помимо интенсивности процесса большим достоинством электролитического лужения Б солевых расплавах является получение покрытий с крупнокристаллической структурой это видно из рис. 50, где сопоставлены макроструктуры оловянного покрытия, полученного различными способами. Структура покрытия, полученного лужением в солевых расплавах, аналогична горячелуженной [c.133]

Первые опыты были проведены Л. А. Кочановой на монокристаллах цинка, покрытых пленкой олова и сплавами олова со свинцом [107—109]. Монокристаллические образцы (чис-тоты 99,99% 7п) длиной 15 мм и диаметром 0,5—0,6 мм подвергались растяжению с постоянной скороспю деформации е = = 10—15% мин . Температура опытов варьировалась от комнатной до 400° С и поддерживалась в процессе опыта постоянной с точностью до +5°. Для предотвращения окисления при повышенной температуре образцы окружались толстым слоем графитового порошка. Оловянное покрытие толщиною — 5 мк наносилось на поверхность исследуемого монокристалла электролитически. Для получения на цинковых образцах оловянно-свинцового покрытия с заданным содержанием компонентов на поверхность монокристалла попеременно наносились электролитические слои олова и свинца в определенном весовом соотношении. Монокристаллы с нанесенным на них слоем легкоплавкого металла помещались в трубку, наполненную тонкодисперсным порошком графита, и выдерживались перед опытом в течение 4 час. при 250° С. [c.148]

Покрытия, полученные электролитическим методом и методом горячего погружения, применяют для сосудов и оборудования, сделанного из стали, литого железа, меди или медных сплавов, используемых в пищевой промышленности, а также для проволоки и деталей для электрической и электронной промышленности, где легкая способность паяться является важным свойством. Хотя оловянные покрытия не обладают стойкостью к разрушению от фрет-тин-коррозии и фреттииг между листами из белой жести при транспортировке иногда способствует образованию темных пятен, оловянные покрытия могут быть использованы, чтобы понизить риск разрушения стальных деталей от фреттинг-коррозии [29]. Аналогичные эффекты наблюдаются в местах пакетных соединений, а также на покрытых оловом пистонах из алюминиевых сплавов илн железа во время процесса обкатки [30]. [c.426]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...