Медные покрытия

Например, улучшение, цинковое или кадмиевое хромирование, хромовое или медное покрытие и пр.— см. ГОСТ 1759—70. [c.45]

Никелевые покрытия в основном получают электроосаждением. Металл наносят или непосредственно на сталь или иногда на промежуточное медное покрытие. Подслой меди нужен, чтобы облегчить полировку никелируемой поверхности (медь мягче стали). Это позволяет также уменьшить толщину никелевого слоя (никель дороже меди), необходимую для обеспечения минимальной пористости. Правда, в промышленной атмосфере слишком тонкие никелевые покрытия, нанесенные на медь, могут корродировать быстрее покрытий непосредственно на стали, в основном из-за того, что продукты коррозии меди, образующиеся в порах никелевого покрытия, усиливают агрессивное воздействие на никель [3]. Но такая ситуация не обязательно возникает в других атмосферах. [c.233]

Идея объединения функций двух обязательных элементов оригинально использована в устройстве для измерения локальных тепловых потоков высокой интенсивности. Конструктивная схема отдельного чувствительного элемента устройства показана на рис. 14.4. Промежуточным термоэлектродом каждого такого элемента служит константановая шайба 2 диаметром 5 и толщиной 0,9 мм. Медный диск 1 (общее основание устройства, на тепловоспринимающей поверхности которого согласно показанной на рисунке схеме монтируется необходимое число чувствительных элементов) и медное покрытие 3 выполняют роль крайних термоэлектродов. Толщину гальванического покрытия 3 выбирают достаточно малой, чтобы свести к минимуму в нем радиальные пере-течки тепла. Оказалось, что влиянием этих перетечек тепла на точность показаний ДТП можно пренебречь, если толщину покрытия выбрать меньше 0,1 мм. Термоэлектрод 5 размещается внутри кварцевой трубки 4. [c.278]

При монтаже датчика используют стандартные медные провода в эмалевой изоляции диаметром 0,2 мм. Один из них является общим, его припаивают к медному диску, остальные — к местам контакта медного покрытия с центром каждой константановой шайбы. [c.278]

В приборе ИТМ-21 используются еще более миниатюрные ВТП, позволяющие измерять толщину медного покрытия в отверстиях печатных плат диаметром менее 1 мм. Этот прибор автоматизирован на основе встроенной микроЭВМ. Благодаря этому его можно применять для контроля отверстий любого диаметра в заданном диапазоне в печатных платах толщиной от 1 до 2 мм, при вариации о покрытия в широких пределах. В приборе используется метод стабилизации обобщенного параметра контроля путем [c.151]

Для изготовления биметалла применяют два способа горячий (стальную болванку ставят в форму, а промежуток между болванкой и стенками формы заливают расплавленной медью полученную после охлаждения биметаллическую болванку подвергают прокатке и протяжке) и холодный, или электролитический (медь осаждают электролитически на стальную проволоку, пропускаемую через ванну с раствором медного купороса). Холодный способ обеспечивает равномерность толщины медного покрытия, но требует значительного расхода электроэнергии кроме того, ири холодном способе не обеспечивается столь прочное сцепление слоя меди со сталью, как при горячем способе. [c.204]

Отожженные в вакууме при температуре 700° С в течение 2 ч образцы из титанового сплава ВТ-9 подвергались обработке ударными волнами относительно высоких давлений. На деформированные взрывом образцы из сплава ВТ-9 путем термического испарения в вакууме наносилось медное покрытие толщиной 10 мкм. Диффузионный отжиг осуществлялся также в вакууме при температуре 750° С в течение 2 ч. [c.121]

Исследовалось влияние термообработки на свойства металлизированного углеродного волокна. На примере меди и никеля изучалось поведение металлических покрытий при повышенных температурах. Посредством сканирующей электронной микроскопии было обнаружено собирание покрытия в складки при 400° С с дальнейшей сфероидизацией по мере увеличения температуры отжига. Установлено, что медное покрытие не снижает прочность углеродных волокон до температуры 800 С, а никелевое — до 900° С. После термообработки при 1000° С прочность углеродных волокон, отожженных в контакте с никелем, уменьшается. Рис. 2, библиогр. 5. [c.228]

В работе изложены результаты экспериментальных исследований, связанных с поверхностной обработкой углеродных волокон, нанесением медных покрытий. С помощью растровой электронной микроскопии изучено влияние предварительной обработки углеродных волокон на адгезию покрытия к поверхности волокон. Было обнаружено, что предварительная обработка в окислительной среде способствует улучшению адгезии. Показано, что качество покрытия зависит от режима осаждения и состава раствора. Рис. 3, библиогр. 5. [c.230]

Рис. 2. Углеродное волокно (боковая поверхность при срезе X 12 500) с медным покрытием после отжига при температуре 400 С (а) и 800° С (б).

Рис. 1. Область разрыва углеродного волокна, с медным покрытием, не прошедшего предварительной обработки в окислительной среде (X 2500)

Рис. 2. Начальная стадия образования медного покрытия на углеродном волокне (X 12 000).

В этих растворах должны обязательно присутствовать соответствующие восстановительные и буферные добавки можно также добавлять стабилизаторы и ускорители. При нанесении медного покрытия в качестве восстановителя обычно используется в ванне формальдегид или гидразин, при нанесении никелевого покрытия — гипофосфит и борогидрид. [c.83]

Во многих случаях (например, при нанесении покрытия цинком и кадмием) металлическую поверхность, на которую нанесено покрытие, подвергают химической пассивации с целью предотвращения коррозии в умеренно агрессивной коррозионной среде. Во избежание потускнения из-за атмосферной коррозии можно использовать бесцветный лак (например, при нанесении медного покрытия). [c.91]

Все другие электролиты для нанесения медного покрытия имеют хорошую способность к рассеиванию и выравниванию причем последнее свойство улучшается при введении органических добавок, которые, кроме того, увеличивают блеск осадков. [c.95]

Например, дождевая вода, стекающая с медного покрытия крыши на оконные рамы из алюминиевых сплавов, вызовет его коррозию. [c.110]

Характерные области применения медных покрытий [c.115]

Основные случаи использования медных покрытий приведены в табл. 4.4. [c.115]

Алюминий используют для нанесения покрытия на сталь в расплавленном состоянии, так как точка плавления стали значительно выше точки плавления алюминия. На сплавы алюминия покрытие из чистого алюминия следует наносить путем металлизации или плакировки. Если в качестве покрытия используют хром, то при электроосаждении непосредственно на основной металл обычно получают покрытие с неравномерной защитой основного металла. Если основной металл — сталь, то на грунтовое никелевое покрытие наносят хромовое покрытие если основной металл — цинк, то на грунтовое медное покрытие наносят никелевое покрытие. На алюминий после химического цинкования наносят слои медного и никелевого покрытия. [c.126]

Аналитический метод. Покрытие химически отслаивается от участка поверхности основного слоя измеренной площади, и определяется количество металла в растворе с помощью соответствующих аналитических средств. Медные покрытия можно отделить в растворе 10 г персульфата аммония, 100 мл гидрата окиси аммония и 100 мл воды. Содержание меди в растворе определяется калориметром (Английский стандарт 3597). [c.144]

Целенаправленное наблюдение за поведением испытуемых пастой образцов часто может давать большую дополнительную информацию. Так, появление и распространение продуктов коррозии зеленого цвета может свидетельствовать о микро- или макротрещинах или порах на хромовом покрытии, нанесенном на никель. О наличии или отсутствии медного покрытия на сложном покрытии можно судить по образованию продуктов коррозии меди. [c.161]

Медные покрытия очень чувствительны к аммиаку. Наличие в окружающей среде (воздухе, [c.89]

Медные покрытия на упрочнители наносят как с целью получения композиционных материалов, в которых медь является матрицей, так и с целью получения тонких промежуточных покрытий, выполняющих различные функции. Лабораторные исследования показали, что медное покрытие на борных волокнах может быть эффективно использовано в качестве компонента, образующего с алюминием эвтектику при формировании методом диффузионной сварки изделий сложной формы из композиционного материала алюминий — борное волокно [185]. Медное покрытие позволяет значительно снизить температуру и давление, необходимое для получения плотного материала, с прочной связью между волокном и матрицей. [c.183]

Несущую способность прессовых соединений можно повысить также металлизацией и термодиффузионным насыщением (например, горячим цинкованием), которое в отличие от гальванических покрытий не вызывает водородного охрупчивания металла. Дальнейшего повышения несущей спо-. собности можно достичь нанесением разнородных покрытий, например цинкового покрытия на одну поверхность и медного на другую. В результате взаимной диффузии атомов металлов можно ожидать образования в зоне контакта промежуточных структур более высокой прочносш, чем металлы однородных покрытий (например, сплавов типа латуней при сочетании цинкового и медного покрытий). [c.485]

ВЛИЯНИЕ МЕДНОГО ПОКРЫТИЯ НА ДИССИПАТИВНЫЕ СВОЙСТВА МОЛИБДЕНА ПРИ СТАТИЧЕСКОМ НАГРУЖЕНИИ (MУЛЬTИФPAKTAЛЫ ЫЙ АНАЛИЗ) [c.180]

Толщиномер гальванических покрытий на ферромагнитных основаниях типа ИТГП-1 основан на фазовом способе выделения информации (табл. 13). Вариант ИТГП-1А предназначен для измерения толщины кадмиевых, цинковых, никелевых покрытий (в диапазоне О—30 мкм) и работает на частоте 90 кГц, а вариант ПТГП-1Б —для измерения толщины серебряных и медных покрытий (в диапазоне О—50 мкм) и работает на частоте 15-кГц. В приборе предусмотрено подавление влияния зазора между ВТП и объектом контроля в диапазоне [c.149]

Специализированный прибор ИТМ-10 предназначен для измерения толщины медного покрытия в отверстиях печатных плат. Толщина контролируемых плат 1 1,5 2 мм, удельная электрическая проводимость покрытия (44 rf 2) МСм/м. Прибор комплектуется двумя миниатюрными ВТП специальной конструкции с ВЬ.ТЯГ1уТЫМИ вдоль оси контролируемого отверстия обмотками (см. рис. 4, б). На показания прибора практически не влияет наличие защитного слоя оловянно-свинцового покрытия. [c.151]

Влияние толщины стенки на интенсивность теплообмена при кипении азота (/3 = 0,1 МПа), по опытным данным А. В. Клименко и В. В. Цыбульского, полу- ченным на поверхностях нагрева разной толщины и различных материалов, показано на рис. 7.12. Из рисунка видно, что при кипении на торце стального стержня, покрытого слоем меди, вариации толщины покрытия 6 от 20 до 0,5 мм практически во всем диапазоне изменения q не приводили к изменению а (кривая а). При б = 0,2 мм коэффициенты теплоотдачи оказались ниже, чем при й = 20 мм, причем разница в значениях а увеличивается с ростом плотности теплового потока. При q= 130 кВт/м коэффициенты теплоотдачи при кипении на чистой стальной поверхности и с медным покрытием б=Ю,2 мм оказались одинаковыми. Для нержавеющей стали область автомодельности а относИтель-ио б шире, В этом случае уменьшение б до 0,2 мм не приводило к изменению а (кривая б]. Расширение области автомодельности а относительно б для нержавеющей стали по сравнению с медной авторы работы [32] объясняют тем, что глубина проникновения пульсаций температуры /i p в стенке из нерлсавеющей стали существенно меньше ее значения для меди. Значение /i p увеличивается с ростом температурного напора [32], поэтому тонкое покрытие при малых значениях д, соответственно нри незначительных М, может оказаться толстостенным, а при больших — тонкостенным. В первом случае интенсивность теплообмена будут определять теплофизические свойства материала покрытия, а во втором — основного материала. Например, по опытным данным А. В. Клименко, при толщине покрытия торца медного стержня слоем нержавеющей стали б = = 0, 04 мм коэффициент теплоотдачи а до значений <7=10 Вт/м оставался таким же, как и при кипении на чистой нержавеющей стали. При ( >110 Вт/м значения о. с ростом плотности теплового потока увеличивались более значительно, чем при кипении на чистой массивной поверхности из чистой нержавеющей стали, приближаясь к значениям а, характерным для медной поверхности. [c.204]

МОЩЬЮ фотоулругих ИЛИ медных покрытий в) нанесением муаровой решетки или меток г) с помощью травящих реактивов д) с помощью узконаправленного пучка рентгеновских лучей е) интерференционным методом ж) с помощью косых лучей з) с помощью микроскопа и) голографическим весьма точным методом определения деформации. Если интерференционный метод объединить с непосредственным наблюдением деформации с помощью микроскопа, что осуществляется в микроинтерферометре, значительно увеличивается точность получаемых результатов по сравнению с методом косых лучей. [c.40]

Травитель 22 [5 мл H I 25 г u Ia 20 г Mg lg 500 мл спирта, 100 мл НаО]. Этот травитель предложен Стидом [29]. Он представляет собой усовершенствованный травитель 16. При его составлении сначала растворяют соли в небольшом количестве горячей воды, а затем добавляют холодную воду или спирт. При травлении наносят несколько капель травителя на поверхность шлифа и через l мин сливают. Этот процесс повторяют, добиваясь желаемой степени вытравливания структуры. Образование сцепленного с поверхностью шлифа медного слоя начинается на чистых от фосфора участках и распространяется с развитием травления на феррит с незначительным содержанием фосфора. В результате длительного травления только ферритные участки с большим содержанием фосфора остаются без медного покрытия. [c.53]

Травитель 2 [9 г u la, 44 мл НС1 100 мл этилового спирта]. Способ травления, разработанный Фри [3] для выявления линий деформации в стали, содержащей азот, состоит в том, что после теплового воздействия на деформированные образцы атомы азота мигрируют к дислокациям и декорируют их. Продолжительность травления реактивом Фри составляет 10 с. Правда, скорость растворения реактивом Фри очень большая и часто медное покрытие на поверхности шлифа бывает настолько плотным, что наблюдение затруднено. В этом отношении предпочтительнее использовать реактив для выявления дислокаций, предложенный Уорком и Казе [4]. Поданным Шмидтманна и Клер-нера [1], после предварительного травления реактивом / удается выявить этим раствором дислокации почти во всех фер-ритных и аустенитных сталях, в то время как применяемый [c.300]

В наноструктурных материалах, полученных методами ИПД, кинетика диффузионных процессов исследовалась в нескольких работах [255, 282, 283]. В частности, в работе [255] были проведены исследования диффузии Си в наноструктурном Ni, имеющем медное покрытие. При этом экспериментально определяли глубину проникновения Си в Ni методом вторичной ионной масс-спектр ометрии. Сравнительные диффузионные эксперименты были проведены при температурах 423 и 523 К в течение 3 ч, используя как наноструктурный, полученный РКУ-прессованием, так и крупнокристаллический Ni. [c.167]

Результаты металлографического анализа и исследование качества паяных соединений показывают, что весьма благоприятными с точки зрения сохранения переходного слоя и надежности шва является электролитическое покрытие металлизированной поверхности никелем и медью. При температуре плавления краевой угол смачивания существенно увеличивается по сравнению с Мо — Мп-металлизацией на 8 ч- Ю для никелевого покрытия и на 5° для медного, а адгезия незначительно уменьшается. С повышением температуры и времени выдержки разница в краевых углах смачивания припоями Мо- и Мо — Мп-металлизации с никелевыми и медными покрытиями увеличивается, достигая 10° при температуре плавления и 15° при перегреве на 50° С выше точки плавления при выдержке в 25 сек, работа адгезии при этом отличается на 50 100 мдж1м . Несколько меньшая разница в углах смачивания и адгезии зафиксирована в случае смачиваемости припоями металлизации с электролитическим покрытием и Мо-металлизации. [c.68]

Выбирая, как и в предыдущем случае, время выдержки при пайке 10 15 сек и температуру перегрева над точкой плавления +25° С, нашли, что краевые углы смачивания в этот период соответственно для припоев ПМГ-12, 446, 442, 432, 439 равны 30 (25), 28 (25), 25 (20), 22 (18°), а адгезия составляег 1990 (2030), 2120 (2150), 2125 (2175), 2170 (2210), 2390 (2420) мдж1м В скобках даны значения для Мо — Мп-металлизации с медным покрытием. При несколько меньшей адгезии краевые углы смачивания превосходят аналогичные величины у Мо — Мп- и Мо-металлизации и представляются более удобными для пайки. В этом случае даже припои, обладающие достаточно большой адгезией к металлиза-ционному покрытию (№ 432 и № 439), сохраняют удобные для пайки краевые углы смачивания и на поверхности припоя уже нет ранее (Мо — Мп- и Мо-металлизации) выделявшейся стеклофазы. [c.68]

Отжигали углеродные волокна с медным покрытием толщиной 0,3 мкм при температуре 400, 600 и 800° С. Среднее значение прочности волокон, покрытых медью, практически не зависит от температуры термообработки. Прочность составляет 150 kFJmm после отжига. Отжиг углеродных волокон с никелевым покрытием толщиной 0,1 мкм проводили в интервале температур 800—1000° С. При температурах 800 и 900° С отжиг не влияет на прочность углеродного волокна (рис. 1). Средняя прочность на разрыв, как и для исходного волокна, составляет 160 кПмм . Термообработка при 1000° С приводит к падению прочности волокна до 90 кГ/мм . [c.130]

Состояние поверхности металлизированного углеродного воло -на при комнатной и повышенной температурах изучалось методом сканирующей электронной микроскопии. Было установлено, что исходные металлические покрытия из меди и никеля сплошные. Под воздействием температуры поверхность металлизированного углеродного волокна модифицируется. Так, медное покрытие после отжига при температуре 400° С собирается в складки (рис. 2, а, см. вклейку). При увеличении температуры термообработки до 800° С происходит сфероидизация покрытия (рис. 2, б, см. вклейку). Аналогичные результаты при указанных температурах получаются и в случае покрытия углеродных волокон никелем. [c.130]

Кроме этого, можно применять фтороборатные растворы и сульфатные (главным образом, в гальванопластике). Во всех растворах при нанесении медного покрытия используются медные аноды. [c.95]

Метод отслаивания. В испытании на отслаивание тоже используется стягивающее усилие, перпендикулярное к поверхности покрытия. Этим методом производят контроль металлических покрытий на пластмассах. Испытания проводят на специально подготовленных образцах с ровной плоской поверхностью. На поверхность наносят толстослойное эластичное медное покрытие после осаждения металла химическим методом на пластмассу. Целью испытания является измерение связи между осадком металла, полученным химическим путем, и основным материалом — пластмассой, так как эта связь зависит от процессов предварительной обработки пластмассы, а также от ее физического состояния. На расстоянии 25 мм друг от друга (или некотором другом) наносят две параллельные линии. Они должны проходить сквозь электроосаждаемый слой меди (толщиной 15 мкм) и слой металла, полученный в результате химического осаждения, достигая пластмассы. Кусок полоски металла между линиями, отслоенный с помощью лезвия, вводимого между покрытием и основным материалом со стороны кромки образца, захватывается в тисках разрывной машины, а образец жестко закрепляется. Нагрузка, требуемая для отслаивания металла от пластмассы, считается величиной отслаивания . Во время испытания необходимо сохранять направление действия растягивающего усилия под углом 90° к поверхности образца. Это осуществляется с помощью соответствующих тяг в устройстве для испытаний. [c.151]

Покрытия из меди и ее сплавов. Медные покрытия цаносят на детали в основном методами электроосаждения или химического восстановления из растворов. Эти покрытия имеют высокие защитные свойства благодаря наличию темной окисной поверхностной пленки. Скорость коррозии медных покрытий составляет 0,2— 0,6 мкм/год в сельской местности и 0,9—2,2 в промышленной атмосфере [13]. [c.89]

Хромовые, никелевые и медные покрытия не дают существенного эффекта, а иногда даже несколько снгокают коррозионно-механическую стойкость сталей [8,71]. [c.117]

Система алюминий — углеродное волокно. По данным [90] алюминий практически не растворим в углероде, а растворимость углерода в алюминии не превышает 0,05% по массе при 1300— 1500° С. Главной реакцией, определяющей взаимодействие углеродного волокна с алюминием, является реакция образования карбида AI4 3. Обычно алюминиевые композиции, армированные углеродными волокнами, получают методами пропитки расплавом [169, 211]. Углеродные волокна не смачиваются расплавами на основе алюминия до 1100° С. При этой температуре волокна растворяются в расплаве на 40—60% своего объема и полностью теряют прочность. Количество карбидной фазы в материале, полученном при температуре самопроизвольного смачивания, настолько велико, что при последующем хранении образцов в течение нескольких дней они самопроизвольно разрушаются в результате выделения ацетилена при реакции карбида с влагой. Если пропитываются волокна с никелевым или медным покрытием, то последнее интенсивно растворяется в расплаве, и волокна разунроч-няются после контакта с расплавом в течение 2—5 мин на 40— 50% исходной прочности. Подобное же явление отмечено в работе [128], авторы которой обеспечивали смачивание путем химической обработки поверхности углеродных волокон. [c.85]

Получение композиционного материала методом горячего прессования в вакууме также описано в работе [178]. Для улучшения прочности связи матрицы с волокном и с целью исключения возможности образования на поверхности раздела углеродное волокно—алюминий карбида алюминия на поверхность углеродных волокон наносили слой меди толщиной 0,2—0,4 мкм. Исходные волокна имели предел прочности 200 кгс/мм , плотность 1,73 г/см средний диаметр отдельных волокон был равен 8 мкм. Материал получали в вакууме 2—5 10 мм рт. ст. при температуре 620—650° С и времени выдержки 30—120 мин прессованием пакетов из чередующихся слоев алюминиевой фольги и однонаправленного углеродного волокна с медным покрытием. Предел прочности композиций, содержащих 10—15 об. % волокон, был равен 23—32 кгс/мм , а композиций с 20—40 об. % волокон — 35—48 кгс/ мм . Микрорентгеноспектральное, электронно-микроскопическое исследования композиций, а также исследсвание в растровом электронном микроскопе не обнаружили повреждений углеродных волокон. [c.138]

Композицию на основе меди, армированной волокнами вольфрама, получали методом намотки вольфрамовой проволоки на цилиндрическую оправку, последующего осаждения на поверхность волокна электролитической меди и диффузионной сварки под давлением пакета, набранного из нескольких слоев волокна с медным покрытием. Диффузионная сварка осуществлялась в вакууме при температуре 700° С, давлении 800 кгс/см и времени выдержки 60 мин [146, 172]. Полученый таким образом материал, содержащий 37 об.% вольфрамового волокна с диаметром 20 мкм, имел прочность 120 кгс/мм . При этом же содержании волокна, но диаметром 40 мкм, предел прочности композиционного материала был равен 135 кгс/мм . [c.144]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...