Шлиф поперечный

В табл. 13 приведены результаты измерения микротвердости шлифов поперечного сечения образцов на приборе ПМТ-3. [c.110]

Анализ структуры с помощью шлифа поперечного сечения слоя отложений [3.93] показал, что диаметр каналов составляет 5—10 мкм. Их количество может достигать 3000—5000 /мм=- Каналы пронизывают слой в направлении отвода паровых пузырей от стенки. [c.139]

В обычной практике при перерывах электролиза на шлифе поперечного сечения осадка всегда наблюдается слоистость, один слой покрытия отделяется от другого слоя окисным мостиком, но всегда структура нижележащего слоя продолжается в верхних слоях через окисный мостик. [c.28]

Рис. 6.12. Схемы измерения твердости (в точках пересечения линий I-IO) металла зон сварных соединений на шлифах поперечного сечения

При макроанализе с увеличением 2...30 крат определяется качество структуры с выявлением макродефектов сварки трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др. Макроанализ проводится, как правило, на шлифах поперечного сечения, которые после тонкой шлифовки (или полировки) подвергаются травлению реактивом (например, 15 %-ным водным раствором азотной кислоты для сварных соединений углеродистых и низколегированных сталей). [c.401]

Исследования проводятся при нормальной температуре на полированных шлифах поперечного сечения, протравленных для макроанализа 15. .. 20 %-ным водным раствором азотной кислоты и для микроанализа [c.163]

Различают следующие виды положений плоскости шлифа продольный шлиф поперечный шлиф при этом исследование может производиться также на плоских шлифах или на косых шлифах. [c.162]

Эти трещины в виде характерных усиков, хорошо видимых на шлифах поперечного сечения шва, берут начало в месте раздела труба—подкладное кольцо у линии сплавления и, располагаясь под углом 45° к оси сварного шва, достигают протяженности 0,5—3 мм, а иногда и более. По периметру трубы (вдоль корневого слоя) корневая трещина может распространяться на несколько десятков миллиметров, охватывая иногда стык по всей окружности трубы. Наиболее опасно наличие в стыке конического подкладного кольца, которое 6 83 [c.83]

Применяя микроскопический метод, изготовляют шлиф поперечного разреза изделия и измеряют на нем толщину покрытия при большом увеличении под микроскопом. Метод применяется в лабораторных условиях и рекомендуется для проверки толщины покрытия, полученной струйным и магнитным способом, а также для изучения структуры многослойных покрытий. Во избежание отслаивания покрытия во время испытания при шлифовании на него осаждают слой другого металла толщиной 20—30 мкм. Образец сначала подвергают шлифованию, полированию и травлению. [c.276]

Микрофотографии шлифов поперечного среза покрытий дают четкую столбчатую структуру с характерной слоистостью. В соответствии со структурно-фазовыми преврашениями находятся и изменения свойств покрытий Это наглядно видно на кривых зависимости твердости от температуры отжига. Повышение твердости покрытий после отжига в области температур 200—400 С и 500—600 °С связано с выдетение.м фазы С02Р и 03W соответственно Изменение магнитных характеристик покрытий также связано с указанными выше структурно-фазовыми превращениями (рис 25) [c.70]

Для определения коэффициента р использовались кольда диаметром 50 мм и высотой 8 мм из цементованной закаленной стали 40, имеющей среднюю микротвердость Яц=6200 МПа. Кольца укреплялись на специальной оправке (каждой серии опытов соответствовало отдельное кольцо). ЭМО производилась без продольной подачи инструмента — пластины из твердого сплава Т15К6 с шириной контакта 0,8 мм. Для различных скоростей обработки режим подбирался таким образом, что каждый участок обрабатываемой поверхности подвергался шестикратному высокотемпературному воздействию. Значения В и б определялись по шлифам поперечных изломов колец. За минимальную температуру фазового превращения стали принималась температура 900°С. Коэффициент ц определялся при следующих режимах ЭМО у=6,9... 17,3 м/мин /=370...540 А Р=380... 1120 Н. [c.11]

Образцы для определения механических свойств вытачивали из выходного, среднего и утяжного сечений. Для установления степени загрязненности сплава неметаллическими включениями из поперечных темплетов слитков вырезали по 8 заготовок для изготовления технологических проб. Изучение шлифов поперечных темплетов слитков показало измельчающее воздействие НП. При анализе микроструктуры серийных слитков выявились грубые скопления интер-металлидов, тогда как в результате введения в расплав НП они раздробляются. Механические свойства образцов в горячепрессованном состоянии оказались более высокими по сравнению со свойствами серийных слитков (Oj, = 364 МПа, сг0 2 = 192 МПа, 8 = 18,1 %). Так, модифицирование BN без последующей фильтрации повышает O до 379 МПа (на 4,1 %), TaN (без фильтрации) — до 383 МПа (на 5,2 %) и SI с последующей фильтрацией — до 378 МПа (на 3,8 %) соответственно повышается и oq 2 ДО 209 МПа (на 8,6 %), до 213 МПа (на 10,6 %) и до 206 МПа (на 7,0 %). При модифицировании TaN значение 8 возрастает до 21,0 % (на 15,4 %), SI — до 19,2 % (на 5,5 %), но несколько снижается в случае BN. [c.269]

Изучение структуры на шлифах поперечного сечения проб показало (табл. 9.2), что при обычном модифицировании лигатурой Al-Ti (без фильтрации) зерно мельче в 5,9 раза, чем у немодифици-рованного сплава, тогда как при модифицировании прутками из гранул с НП измельчение будет меньше в пределах 7,6-15,1 раза, причем наибольший эффект дают НП TaN, BN и В4С (в 15,1 раза). При введении в расплав прутков из крупки и НП наблюдается еще больший эффект измельчения — в диапазоне 10,6-17,7 раза, а наибольший эффект дает НП SI (в 17,7 раза). Сплав, модифицированный прутками из крупки с НП, имеет более мелкую структуру, чем сплав, модифицированный прутками из гранул с НП. Так, у сплава, модифицированного Ti yN , при использовании прутка из крупки зерно мельче в 1,6 раза, чем из гранул соответственно для НП SI — в 2,3 раза, НП LaBg — в 2,5 и НП В4С — в 3,5 раза. В резуль- [c.277]

Рис. 1.103. Транскристаллитное КР лабораторной вакуумированной стали 02Х16Н20 с 0,025 % S после 120 ч испытания в насыщенном водяном паре над раствором, содержащим 30 г/л хлористого натрия, при 250 "С и 4 МПа. Растягивающее напряжение на внешней по-перхностн U-образного образца 300 МПа. Шлиф поперечный, слегка подтравленный в 10 %-ной щавелевой кислоте. Х340

Рис. J.104. КР лабораторной вакуумиро-ванной аустенитной стали 02Х20Н32Б после 250 ч испытания в насыщенном водяном паре над раствором, содержащим 30 г/л хлористого натрия, при 200 С и 1,6 МПа. Растягивающее напряжение на внешней поверхности U-обраэного образца 300 МПа. Трещины внутри зерен, по границе зерен и по границам двойников. Шлиф поперечный. Травление анодное в 10 %-вой щавелевой кислоте. X340

Рис. 1.116. Межкристаллитное КР аустенитной стали ОЗХ17Н15МЗ после 200 ч испытания в воде, содержащей 100 мг/л С1 (с добавкой хлорного железа), при 360 С и 20 МПа. ТОз закалка с 1050 С, 30 мин Q воде. После аустенизации холодная прокатка с обжатием по толщине 15 %. Растягивающее напряжение на внешней поверхности U-образного образца 400 МПа. Шлиф поперечный. Травление анодное н 50 %-ной HNOa в течение 1 — 5 с. X 200

Рис. I.I20. Транскристаллитное КР аустенитной стали 08Х18Н10Т в насыщенном водяном паре над раствором, содержащим 40 % КОН, при 300 С и 9 МПа. ТО закалка с 1050 С, 30 мин п воде. Растягивающее напряжение на внешней поверхности Lr-образного образца 350 МПа. Время нспытанпя 20 ч. Шлиф поперечный. Травление анодное в 50 %-ной HNO3 в течение 1 — 5 с. х 300

МПа. Время испытания 20 ч. Шлиф поперечный, течение 1 — 5 с. Х250 [c.323]

Рис. 1.123. Межкристаллитное КР и межкристаллитная коррозия аустенитной хромомарганцевоазотистой стали 08Х16Г18А в насыщенном паре над водой, содержащей 30 г/л хлористого натрия, при 250 С и 4 МПа. ТО нагрев при 1000 °С, 30 мин, охлаждение на воздухе. Растягивающее напряжение на внешней поверхности и сжимающее напряжение на внутренней поверхности U-образного образца 450 МПа. Время испытания 100 ч. Шлиф поперечный, не травлен. X 340.

Рас. 1Л24. КР феррито-перлитной стали I0XI3M2 в воде, содержащей 30 г/л хлористого натрия, при 300 °С и 9 МПа. ТО закалка с 1050 С, 30 мин в воде + отпуск при 700 С, 1 ч. Растягивающее напряжение на внешней поверхности и образного образца 600 МПа. Время испытания 70 ч. Шлиф поперечный. Травление анодное в 10 %-аой щавелевой кислоте. X 340 [c.324]

Рас. 1.12в, КР мартенситной стали 03XI7H4 в насыщенном водяном паре над водой, содержащей 30 г/л хлористого натрия, при 250 °С и 4 МПа. ТО нагрев при 1050 С, 30 мин, охлаждение ка воздухе -f- отпуск при 750 °С, 3 ч + отпуск при 550 С, 2 ч. Растягивающее напряжение на внешней поверхности U-образного образца 800 МПа. Время испытания 100 ч. Шлиф поперечный. Травление анодное в 10 %-ной щавелевой кислоте. X 340 [c.324]

Рис. 1.127. КР мартенситной стали 03Х17Н4М2Б в насыщенном водяном паре над раствором, содержащим 365 г/л хлористого натрия, при 250 С и 4 МПа. ТО отжиг при 900 С. 2 ч, охлаждение на воздухе + отпуск при 600 С, 4 ч. Растягивающее напряжение на внешней по-верхвости U-образного образца 800 МПа. Время испытания 125 ч. Шлиф поперечный. Травление анодное в 10 %-ной щавелевой кислоте. Х340

Рис. 1.128. KP дисперсионнотвердеющей аустенито-мартенситной стали 03Х15Н7М2Ю в чи. стой воде (дистиллате), содержащей 1 м /л HjOj, при 250 С и 4 МПа. ТО нагрев при [050 "С, 30 мин, охлаждение на воздухе + отпуск при 450 С, 3 ч. Растягивающее напряжение на внешней поверхности U-образного образца 950 МПа. Время испытания 1500 ч. Шлиф поперечный, не травлен. X 340 [c.325]

Рис. 1.134. Сталь ОЗХ17Н15МЗ после 100 ч испытания в воде, содержащей 20 мг/л С1 (с добавкой Fe lj), при 360 С и 20 МПа. Начальная стадия развития коррозионной трещины по границам зерен. ТО закалка с 1050 "С, 30 мин в воде. После ТО — холодная прокатка с обжатием 15 %. Растягивающее напряжение ка поверхности U-образного образца 400 МПа, Шлиф поперечный. Травление анодное в 50 %-ной HNOj в течение 1—2 с. X 500

Tempered layer — Отпущенный слой. Поверхностный или подповерхностный слой в стальном образце, претерпевшем отпуск на стадии металлографической подготовки (обычно шлифовании). Наблюдается на шлифе поперечного сечения после травления, слой имеет более темный цвет, чем основной металл. [c.1060]

Твердость определяют для оценки степени неоднородности состава и свойств различных участков металла сварного соединения По его поперечному или продольному сечению. Твердость сварного, соединения определяют в соответствии с ГСХЗТ 6996—66 на шлифах поперечного сечения по линиям, параллельным границе проплавления основного металла, а также пересекающим ось симметрии шва. [c.47]

Твердость основного металла определяют по ГОСТ 9012—59, ГОСТ 9013—59 или ГОСТ 2999—59, а сварного соединения по ГОСТ 6996—66 на шлифах поперечного сечения шва по линиям, параллельным границе проплавления основного металла, а также пересекающим ось симметрии шва. Для измерения твердости используют приборы типа Виккерса (ГОСТ 2999 — 59), Бринеля (ГОСТ 9012—59 ) или Роквелла (ГОСТ 9013—59), твердомеры микротвердости вдавливанием алмазной пирамиды (ГОСТ 9450—60). [c.109]

Стержень с продольным вырезом. На фиг. 494—511 показаны травленые шлифы разрезов скрученных цилиндрических стержней, имеющих продольные вырезы различной формы и размеров. На шлифах поперечных разрезов круглого стержня с небольшим полукруглым вырезом (фиг. 494) можно заметить три широкие полосы скольжения, идущие от выреза. Фиг. 495 представляет сечение такого же круглого стержня, боковая поверхность которого до испытания была отполирована до зеркального блеска. Хотя крутящий момент, приложенный к этому стержню, был примерно на 10% больше момента, соответствующего случаю фиг. 494, тем не менее вблизи канавкп получилась только одна полоса скольжения. [c.589]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...