Определение коррозионной стойкости

Одной из основных задач, стоящих перед коррозионистами, является развитие научных исследований процессов коррозии и разработка на их основе более эффективных методов противокоррозионной защиты металлов. Для этого необходимо использование последних достижений в области экспериментальной физики, физической химии и металлографии, в частности более точных и удобных ускоренных методов определения коррозионной стойкости металлов, сплавов и их заменителей. [c.426]

Наиболее простым и доступным методом определения коррозионной стойкости металлов в электролитах является испытание в открытом сосуде (рис. 327), которое позволяет использовать большинство показателей коррозии. Образцы (обычно три в каждом опыте) подвешивают на стеклянном крючке или капроновой нити и испытывают при полном (рис. 327, а), частичном (рис. 327, б) или переменном (рис. 327, в) погружении в неподвижный (рис. 327, а—в) или перемешиваемый (рис. 327, г) коррозионный раствор, через который можно пропускать воздух, кислород, азот или другой газ (рис. 327, д). Более совершенно проведение испытания в оборудованном термостате (рис. 327, е). [c.443]

Эти испытания производятся для определения коррозионной стойкости материала в атмосфере, насыщенной водными растворами солей. [c.199]

Общая методика экспериментального установления характеристик высокотемпературной коррозии котельных сталей изложена в стандарте Котлы паровые. Методика коррозионных испытаний ОСТ 108.030.01-75, а методика определения характеристик коррозионной стойкости на базе экспериментальных данных в Методике определения коррозионной стойкости котельных сталей при высокой температуре РТМ 108.030.116-78. [c.113]

Существуют специальные методы испытания для определения стойкости металла к ударной коррозии в условиях локального нагрева (коррозии в месте нагрева), однако в определении коррозионной стойкости котельной стали и материалов конденсаторных трубок температурный фактор обычно не учитывается. [c.180]

Определение коррозионной стойкости металлов, сплавов и средств защиты в различных климатических районах осуществляется на коррозионных станциях, разветвленные сети которых созданы к настоящему времени во всех развитых странах мира. По ориентировочным данным, число постоянных и временно функционирующих коррозионных станций на всех континентах достигает 250—300 единиц. Каждая коррозионная станция характеризуется, как правило, климатическим районом ее размещения и химическим составом атмосферы. По последнему признаку различают сельские, городские, индустриальные и морские станции.. ..... [c.71]

При определении коррозионной стойкости по площади, подвергшейся коррозии, вводят показатель в виде баллов, каждый из которых соответствует определенной площади. Для оценки, например, защитной способности ингибиторов по ГОСТ 13819—68 применяют десятибалльную шкалу. [c.23]

Электрохимические свойства металлов изучают в лабораторных условиях за сравнительно короткие промежутки времени, поэтому электрохимические методы можно отнести к ускоренным методам определения коррозионной стойкости материалов в различных средах. [c.30]

Для определения коррозионной стойкости сварных соединений в настоящее время применяют различные методы. [c.573]

Испытания на воздействие соляного (морского) тумана. Испытания проводят для определения коррозионной стойкости изделий и материалов в атмосфере, насыщенной водными растворами солей. [c.479]

Скорость коррозии у исследованных сталей и циркония мало зависит от скорости потока воды в пределах от 0,005 м/сек до 9 м/сек. Вместе с тем следует указать на значительную разницу между результатами по определению коррозионной стойкости в статических и динамических условиях скорость коррозии нержавеющей стали в статических условиях составляет приблизительно 0,04 мг/м час, а в динамических условиях (скорость движения воды 0,005 и 9 м/сек) — 0,8 мг/м час, т. е. примерно в 20 раз больше. [c.286]

Испытания лри полном погружении металла в электролит наиболее распространены, так как они не требуют сложной аппаратуры и могут быть (Проведены в любых сосудах из стекла или другого инертного материала (плексигласа, эбонита, тефлона и т. д.). Однако следует иметь iB виду, что это не лучший метод быстрого определения коррозионной стойкости. [c.53]

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ МАТЕРИАЛОВ [c.191]

В связи с отсутствием количественных критериев коррозионной стойкости конструкционных марок стали, приводится качественное определение коррозионной стойкости в атмосферных условиях. [c.7]

Для определения коррозионной стойкости металлов в агрессивных газах при высоких температурах и давлениях могут быть использованы установки, типичный пример которых дан на рис. 1.62. Установку монтируют в изолированном железобетонном боксе. В автоклав 9, присоединенный к системе подачи газа и рассчитанный на рабочее давление 30 МПа и температуру 600 С, на подвесках помещают образцы 1. [c.83]

Рис. 1.62. Схема установки для определения коррозионной стойкости при высоких температурах и давлениях

При определении коррозионной стойкости по этому показателю необходимо тщательно удалять с испытуемых образцов продукты коррозии. Иногда их удаляют механически (щетками или шпателем). Если продукты коррозии удаляются плохо, то используют электролиты, растворяющие продукты коррозии, но не реагирующие с металлом. Составы используемых для этого электролитов приведены в табл. 1. [c.12]

Коррозионные испытания в смазочных маслах разработаны главным образом для изучения коррозионной стойкости подшипников. Методы испытаний на коррозию в маслах подразделяют [201] на две группы 1) методы, учитывающие влияние трения и нагрузки и 2) методы, не учитывающие действие этих факторов. Методы первой группы применяют при определении коррозионной стойкости ряда металлов в определенном масле. Методы второй группы — наоборот, для определения степени агрессивности ряда масел по отношению к одному металлу. [c.140]

МЕТОД УСКОРЕННОГО ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ МЕТАЛЛОВ [c.191]

Одним из наиболее перспективных [1] ускоренных электрохимических методов определения коррозионной стойкости металлов является метод снятия поляризационных кривых Id = = /( к — Еа). в отличие от рассмотренных выше поляризационных кривых Id = f ( к Еа), данные кривые отображают зависимость плотности поляризующего тока от разности потенциалов, возникающей между двумя одинаковыми образцами в исследуемом растворе. Измеряемая разность потенциалов увеличивается по мере увеличения плотности тока в соответствии с эффектив-лостью исследуемого металла в качестве катодного и анодного материала, т. е. чем меньше поляризуется металл катодно и (или) анодно (иными словами, чем сильнее он корродирует), тем меньше разности потенциалов будет отвечать относительно большая плотность поляризующего тока. Это, по-видимому, целесообразно пояснить графически. Построим упрощенную схематическую поляризационную диаграмму (рис. 127), показывающую различную поляризуемость одного металла в разных средах, или, наоборот, разных металлов в одной среде. Допустим также, что начальные значения потенциала примерно одинаковы. Тогда очевидно, что при меньшей поляризуемости исследуемых образцов Eqq—-Ki и Eo5 — i) некоторой разности потенциалов а — Ь будет соответствовать ток /ь больший по ве- [c.191]

Для ускоренного определения коррозионной стойкости металлов был предложен [302] прибор, позволяющий работать с одним образцом (рис. 131). Анодом работает одна его сторона (обращенная к отрицательному электроду), катодом — другая. Этот прибор примечателен тем, что может быть использован для снятия обычных поляризационных кривых, когда в лабора- [c.194]

Рис. 131. Прибор для ускоренного электрохимического определения коррозионной стойкости металлов i — электролитическая ячейка 2 — трубка для отвода газов 3 — капилляр 4 — накидной фланец из текстолита 5 — электрод-образец 6 — разрезное кольцо из текстолита 7 — фланец на электролитической ячейке 8 — стяжной болт с гайкой 9 — резиновые прокладки Р — потенциометр Ru Rs, Rs — реостаты mA — миллиамперметр AB — переключатель Pt — платиновый электрод Б — батарея К —

В дополнение к лабораторным коррозионным и электрохимическим исследованиям было проведено несколько серий испытаний по определению коррозионной стойкости образцов непосредственно в производственных условиях. [c.111]

Рассмотрение поверхности образцов после испытания (для АМг после выдержки в течение 2000 ч) показало, что все сплавы в СПВ и СМВ подвергаются в основном равномерной коррозии, что подтверждает правильность определения коррозионной стойкости образцов по потерям веса. [c.120]

Определение коррозионной стойкости [c.170]

Для большинства металлов, в том числе и тугоплавких, как было указано выше, при воздействии активных коррозионных сред на поверхности образуется окисная пленка, которая защищает металл от коррозии. Этому случаю соответствует кривая 1 на рис. 50. Скорость коррозии в каждый момент испытания равна тангенсу угла наклона прямой, касательной к кинетической кривой в данной точке, к оси времени. Со временем скорость коррозии уменьшается, так как при этом увеличивается толщина окисной пленки, и, следовательно, она лучше защищает металл от коррозионного воздействия среды. При определении коррозионной стойкости необходима достаточная длительность испытаний, так как при кратковременных испытаниях не успевает образоваться защитная пленка необходимой толщины и средняя скорость коррозии будет больше, чем в условиях зксплуатащ1и металла, которая лишь в очень редких случаях ограничивается малым временем. [c.60]

Испытания алюминиевых сплавов Д1АТ, АМг5В, АМцАМ, Д16АМ проводили в разное время года с различной выдержкой. Целью такого режима испытаний являлось определение коррозионной стойкости сплавов при разных метеорологических условиях. [c.73]

Определение коррозионной стойкости по времени до появления первого коррозионного поражения или по в ремени до распространения коррозии на определенной части образца. Этим методом можно определить не скорость коррозии, а лишь вероятность ее возникновения. Он применим лишь в тех случаях, когда очаг ясно выделяется на фоне неизменившейся поверхности, например при коррозии стали, алюминиевых сплавов или нержавеющих сталей. Ввиду простоты он широко применяется на предприятиях. [c.22]

В атмосферных условиях и в условиях повышения влажности ненагру-женные детали из мартенситных нержавеющих сталей не подвергаются заметной коррозии. Однако исследования коррозионной стойкости при повышенных температурах (образцы нагревали до 250 или 350°С, окунали в 3 %-ный раствор Na I и переносили во влажную камеру, где при 50°С выдерживали 22 ч. Затем цикл повторялся. База испытаний составляла 30 суточных циклов) с периодическим смачиванием 3 %-ным раствором Na I показали, что эти стали подвержены точечной коррозии. Общим иеж-ду исследованием выносливости сталей при повышенных температурах и периодическом их смачивании коррозионной средой, определением коррозионной стойкости без приложения к образцам внешних нагрузок при повышенных температурах и периодическом смачивании является то, что в обоих случаях металл поверхностных слоев образцов подвержен усталости вследствие резко циклического изменения температуры с большим градиентом. Определение коррозионной стойкости сталей при периодическом смачивании коррозионной средой может дать качественную картину влияния химического состава и структуры стали на ее коррозионно-механическую стойкость при повышенных температурах. [c.109]

Железо, никель и в меньшей степени хром увеличивают коррозионную стойкость циркония, задерживая наступление стадии ускоренной коррозии как в воде, так и в паре. В том случае, когда цирконий загрязнен азотом, углеродом или другими вредными примесями, железо, никель и хром сообщают ему меньшую коррозионную стойкость, чем олово. Максимальная коррозионная стойкость достигается при добавлении в сплав 0,25% железа и никеля (в сумме) [111,231 111,243]. Увеличение суммарной концентрации этих элементов в сплаве свыше 0,5% приводит к ухудшению его коррозионной стойкости. В значительной степени стойкость сплавов, легированных железом и никелем, зависит от термообработки и структуры металла. Сплавы, легированные до 2% железом, никелем и хромом порознь или в сочетании друг с другом, имеют более высокую коррозионную стойкость в водяном паре при температуре 400— 815° С, чем кристаллический прутковый цирконий. Интересно отметить, что при введении в цирконий 0,1% никеля или железа и 0,5% платины коррозионные потери уменьшаются, но увеличивается количество водорода, выделившегося в процессе коррозии [111,228]. Последнее обстоятельство позволяет предполагать, что указанные легирующие компоненты действуют в данном случае как эффективные катодные присадки. Увеличение скорости катодного процесса при введении в цирконий этих металлов приводит к смещению стационарного потенциала в положительную сторону. При этом стационарный потенциал смещается в область пассивации и скорость коррозионного процесса соответственно уменьшается. По данным М. Е. Страуманиса [111,240], введение в плавиковую кислоту ионов платины приводит к пассивации циркония. Это еще раз подтверждает, что легирующие компоненты — железо и никель можно рассматривать как эффективные катодные присадки. Катодная поляризация смещает стационарный потенциал циркония и его сплавов в отрицательную сторону (в область активного растворения) и тем самым вызывает увеличение скорости коррозии [111,228]. В сплаве циркония, легированном 0,1% железа и 0,1% никеля, количество гидридов больше, чем в нелегированном. Следовательно, скорость катодного процесса разряда ионов водорода увеличивается при легировании циркония железом и никелем. Характер окисной пленки в этом случае, видимо, не является решающим в определении коррозионной стойкости циркония. Величина емкости при легировании циркония железом, никелем, оловом возрастает в 5—10 раз, в то время как скорость коррозии остается практически постоянной [c.221]

Разнообразие условий внешней среды требует использования различных методов для определения коррозионной стойкости металлов. Поэтому невозмох<но рекомендовать универсальные методы ускоренных коррозионных испытаний. Методы испытаний должны учитывать характер коррозионного процесса и основываться на современных представлениях о механизме коррозии. [c.49]

Испытания по определению коррозионной стойкости образцов, вырезанных из стали 1Х18Н9Т с 0,12—0,14% С, 18% Сг, 9—10% Ni с 0,52—0,7% Ti (от края и середины полосы), в сильно агрессивных средах, 65%-НОЙ кипящей азотной, 10%-ной кипящей серной и 3,6%-ной соляной кислотах при комнатных температурах [516] показали, что с увеличением количества феррита в стали коррозионная стойкость в указанных средах несколько понижается. Потери веса образцов различных сталей с 12—21% фер-ритной составляющей в 2—2,5 раза выше, чем стали, в которой феррит имеется в количестве 1—8%. Разница между краем и серединой полосы тем выше, чем больше феррита в стали и чем больше разница в его содержании между этими зонами. Аналогичная неравномерность была обнаружена А. А. Бабаковым на трубной заготовке [282]. Повторный нагрев и прокатка полосовой стали на лист уменьшает разницу в структурной неоднородности и способствует более равномерному распределению фаз. При достаточно равномерном распределении ферритной составляющей не обнаружено разницы в коррозионной стойкости стали 1Х18Н9Т в азотной кислоте и ряде других сред. В этом случае не обнаруживается разницы в коррозионной стойкости чисто аустенитной стали и аустенито-ферритной [193, 282]. [c.330]

Коррозионные исследования выполняли с целью определения коррозионной стойкости алюминия и нержавеющей стали в растворах 10 %-ной азотной кислоты с 20 г/л MnOj при температурах 25 и 70 °С. Для выявления влияния растворимых хлоридов опыты повторяли при добавлении хлорид-иона в количестве 500 мг/л Коррозионные испытания выполняли с использованием потенциодинамической поляризационной техники Скорость коррозии вычисляли на основе экспериментально полученных коррозионных токов Процент ошибки в определении скорости коррозии был высок в интервале скоростей от 5,1 до 7,6 мм/год. Результаты испытаний приводятся в табл. 1.42. [c.56]

Определение коррозионной стойкости материалов по этому показателю является простым и наиболее надежным, так как непосредственно указывает количество металла, разрушенного коррозией. Этот метод используют в тех случйях, когда коррозия носит более или менее равномерный характер, его обычно применяют при наблюдении за протеканием коррозии малоуглеродистых [c.11]

Иногда вопросы материального оформления процесса удается решать оригинально. Имея данные по коррозионной стойкости-и зная технологический процесс, можно подбирать условия для снижения коррозии, например исключить защелачивание реакционной массы в процессе получения фенола и ацетона. Иногда в результате работы по определению коррозионной стойкости материалов создаются новые материалы, находящие применение не только в данном технологическом процессе, но и в других производствах. Примером может служить процесс получения нафталина и бензола из нефтяного сырья, в котором самым напряженным по материальному оформлению оборудования является реакторный узел. Реакция гидродеалкилирования протекает при температуре 750°С п парциальном давлении водорода 60 атм. [c.20]

При разработке и выборе ускоренных методов коррозионных испытаний следует руководствоваться одним весьма важным принципом, который заключается в следующем. Коррозионная стойкость — это не абсолютное свойство самого металла она определяется не в меньшей степени и характером коррозионной среды. Разноообразие условий внешней среды требует использования различных методов для определения коррозионной стойкости металлов. Поэтому невозможно создать универсальные методы ускоренных коррозионных испытаний. [c.7]

Результаты определения коррозионной стойкости сплава АМг2 в растворах, содержащих одновременно хлориды и каждый из ионов 504 , НСОз, Ре , приведены в табл. 9.6. Как видно из таблицы, при содержании ЫагЗ 490 мг/л сплав АМг2 становится нестойким материалом. [c.328]

Эксперименты по определению коррозионной стойкости АМг2 при увеличении или уменьщении содержания хлоридов, сульфатов, сульфидов, ионов железа и меди в 10 раз по сравнению с имею- [c.328]

Для определения коррозионной стойкости были отобраны кислотостойкая сталь ЭИ654, технически чистый титан ВТ-1Д, никелемолибденовый сплав хастеллой В (ЭИ 461), тантал, свинец марки СЗ, а также сталь 1XI8H9T, взятая для сравнения. [c.256]

В задание входит (по указанию преподавателя) определение коррозионной стойкости двух-трех металлов в одном грунте или коррозионной активности двух-трех грунтов (естественных — например песок, супесь, глина, или искусственно приготовленных— например песок с различной влажностью, но с постоянным содержанием Na l, песок с различным содержанием Na l, но с постоянной влажностью и т. п.) относительно одного металла. [c.111]

В связи с неравномерным характером коррозии сварного соединения весовые показатели коррозии не характеризуют его коррозионную стойкость. Удобным для определения коррозионной стойкости сварного соединения является метод измерения глубины коррозионного разрушении, 1 и1ирЬ1П поззсллст спре делить зону максимальной коррозии и истинную гл бину разрушения металла. Графическое изображение профиля образца (по оси абсцисс откладывают расстояние от фиксированной точки образца, по оси ординат — глубину коррозионного разрушения) называется профилограммой. [c.130]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...