Наплавка — Применение при ремонте

Ниже приведены наиболее типичные примеры применения наплавки и напыления при ремонте элементов котельного оборудования. [c.127]

Весьма эффективным способом защиты расплавленного металла при сварке от кислорода и азота воздуха является применение защитных газов. Наибольшее применение при ремонте автомобилей получили автоматические и полуавтоматические сварка и наплавка в среде углекислого газа и аргонно-дуговая сварка. [c.104]

Наплавка — Применение при ремонте штампов 2 — 392, 393 Некратность проката немерного — Отходы заготовительные средневероятные 1 — 86 [c.423]

Состав и способы нанесения 2 — 384, 385 Сормайт — Применение при ремонте штампов наплавкой 2 — 392, 393 Сортамент болванок стальных обжатых I — 42 [c.437]

Ручная дуговая сварка и наплавка стальных деталей при ремонте применяется для устранения небольших по размеру повреждений, когда нерационально применение механизированных способов сварки. [c.174]

Сварка аустенитных сталей. Типичной сталью этого класса является аустенитная марганцевая сталь Г13. Она получила широкое применение при изготовлении броневых плит и шаров шаровых мель- -ниц, ковшей драг и землечерпалок, щек и бандажей камнедробилок, гусениц тракторов, зубьев ковшей экскаваторов, железнодорожных крестовин и целого ряда других деталей. Сварка и наплавка таких сталей при ремонте оборудования применяются часто. Поэтому более подробное рассмотрение этого вопроса имеет практическое значение. [c.251]

С помощью атомноводородной сварки легко свариваются углеродистые, низколегированные и высоколегированные стали и сплавы, алюминиевые и магниевые сплавы, никель, монель-металл, молибден, вольфрам и многие другие металлы. Этот способ сварки обеспечивает получение высококачественных соединений, благодаря чему находит применение при изготовлении ответственных узлов самолетов, турбин, якорных цепей и т. д., а также тогда, когда требуется соединить элементы конструкции, резко отличающиеся по толщине. В отдельных случаях атомноводородная сварка применяется для наплавки высоколегированного металла при ремонте и изготовлении штампов. Однако в общем атомноводородная сварка имеет весьма ограниченное применение вследствие низкой производительности и сложности аппаратуры. [c.10]

В процессе ремонта арматуры возникает необходимость в ремонте изношенных деталей в целях восстановления их работоспособности или ресурса. Если после ремонта восстановлена работоспособность детали путем применения ремонтных размеров (проточкой и притиркой уплотнительных колец), такая операция оценивается как ремонт детали если при ремонте восстановлен ресурс детали, например восстановлены наплавкой и последующей обработкой исходные размеры, такая операция оценивается как восстановление детали. [c.278]

Наибольшее применение в ремонте машин получила наплавка в среде диоксида углерода плавящимся электродом. Используют электродные проволоки диаметром 0,8...2,0 мм и токи относительно большой плотности. Периферийная часть электрической дуги интенсивно охлаждается газом, поступающим из соплового наконечника, поэтому падение напряжения на единицу длины столба дуги будет в несколько раз выше, чем при дуговой сварке без подачи газа. Кроме того, сварка в диоксиде углерода ведется короткой дугой. В таких условиях дуговой разряд имеет возрастающую характеристику, а источник питания должен обладать слегка возрастающей или жесткой характеристикой для интенсификации процесса саморегулирования дуги. Для наплавки деталей применяют ток обратной полярности. [c.293]

Во всех случаях сварки и наплавки деталей автосцепного устройства должны применяться только стандартные электроды по ГОСТ 9467—60 и ГОСТ 10051—62. Порядок применения электродов изложен в Технических указаниях на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте вагонов, утвержденных МПС. Категорически запрещается использовать электроды с меловой (стабилизирующей) обмазкой и голую проволоку в качестве присадки. [c.153]

Петренко Ф. И., Применение автоматической электродуговой наплавки при ремонте коленчатых валов и других автомобильных деталей. МВТУ им. Баумана Межвузовская конференция по сварке, сборник докладов, Машгиз, 1958. [c.537]

Наплавочные работы широко применяют при упрочнении поверхностей деталей, подвергающихся механическому или абразивному износу, восстановлении при ремонте изношенных поверхностей различных деталей машин. При помощи наплавки изготавливают режущий инструмент, упрочняют рабочие поверхности и кромки холодных и горячих штампов, исправляют брак изделий, восстанавливают дорогостоящее оборудование, придают поверхности металла твердость, жаростойкость и т. д. Применение наплавки снижает расход дорогостоящих и дефицитных легированных сталей, специальных Сплавов, повышает надежность и сроки работы машин и механизмов. В табл. 23 приведены некоторые типы и марки наплавочных электродов по ГОСТ 10051—62 и ГОСТ 9466—60, их назначение и режимы наплавки. [c.190]

Сварку и наплавку применяют для устранения износа поверхности, при поломке деталей и устранении трещин. Широкое применение электросварки при ремонте машин объясняется существенными преимуществами этого способа высокой эксплуатационной надежностью восстановленных деталей, простотой процесса, несложностью оборудования возможностью наплавки износостойких материалов, невысокой стоимостью ремонта. Сварку можно производить как постоянным, так и переменным током. [c.270]

Благодаря универсальности процессов газопламенной обработки металлов, простоте необходимого оборудования и возможности применения в полевых условиях газопламенная обработка в настоящее время приобретает исключительное значение в сельском хозяйстве, в производственной практике МТС и ремонтных заводов для сварки, наплавки, пайки, кислородной резки, поверхностной закалки и металлизации изношенных поверхностей при ремонте всевозможных сельскохозяйственных машин. [c.3]

При ремонте лифтового оборудования получила применение сварка, реже наплавка. Стальные и чугунные детали ремонтируются с помощью электродуговой сварки. Качество сварного соединения обеспечивается выбором марки электродов или присадочного материала и режимом сварки. Для электродуговой сварки используют постоянный и переменный ток. Сварка на постоянном токе менее экономична вследствие повышенного расхода электроэнергии. Так, на 1 кг наплавленного металла при постоянном токе расходуется 6—8 кВт-ч электроэнергии, [c.199]

Повышение износостойкости деталей машин наплавкой. Эксплуатационную износостойкость деталей машин обеспечивают путем образования на рабочей поверхности износостойких слоев или покрытий. Один из способов упрочнения рабочей поверхности деталей машин для увеличения износостойкости - наплавка - нанесение слоя расплавленного металла на защищаемую поверхность путем плавления присадочного материала теплотой кислородно-ацетиленового пламени, электрической дуги или других источников теплоты. Наплавка может применяться как в процессе изготовления деталей машин или инструмента, когда изготовление их целиком из легированной стали нерационально, а применение других методов поверхностного упрочнения неэффективно, так и при ремонте и восстановлении изношенных поверхностей деталей машин. [c.228]

В настоящее время для решения вопросов защиты поверхности деталей от износа, а также ремонта изнощенных деталей с одновременным улучшением эксплуатационных свойств поверхности нашли широкое применение защитные покрытия, наносимые на обрабатываемую поверхность различными методами газотермического напыления или наплавки. Обеспечение заданных свойств покрытий для конкретных условий эксплуатации деталей возможно при газотермическом напылении или наплавке как отдельных композиционных порошковых материалов, так и многокомпонентных механических смесей порошков различного гранулометрического состава. [c.542]

Значительные потери материалов вызывает износ. При этом происходит выход из строя элементов машин, работающих в условиях трения, что вызывает дополнительные материальные потери, связанные с ремонтом техники. Борьба с износом — один из путей экономии материалов. Она заключается в использовании износостойких и антифрикционных материалов как металлических, так и неметаллических правильном применении смазочных материалов повышении износостойкости термической, химико-термической обработкой и поверхностным деформированием наплавке на поверхность изделия износостойкого слоя нанесении износостойких покрытий. [c.403]

Наплавку алюминия на стальные блоки проводят при подогреве блока до температуры 750—800° С. Повторная наплавка увеличивает не только сроки службы канатов, но и время работы блоков без замены в течение продолжительного времени (до среднего ремонта). В последнее время в эксплуатации находит применение облицовка стальных блоков капроном. Долговечность каната, работающего на облицованном капроном блоке, увеличивается по сравнению с работой канатов в стальных блоках. Облицовывать стальные блоки капроном можно вручную, а также с помощью пресс-формы. Толщина слоя [c.80]

Газовая сварка применяется при изготовлении и ремонте изделий из тонколистовой стали толщиной 1—3 мм, монтаже труб малого и среднего диаметров, сварке соединеннй и узлов, изготовляемых из тонкостенных труб, сварке изделий из алюминия п его сплавов, меди, латуни и свинца, сварке чугуна с применением в качестве присадки чугунных, латунных и бронзовых прутков, наплавке твердых сплавов и латуни на стальные и чугунные детали. [c.105]

При периодических осмотрах выявляются повреждения и износ элементов котла, возникающие в процессе его эксплуатации. При этом особое внимание необходимо уделять местам, подвергавшимся ремонту с применением сварки (ремонтные наплавки или заварки, места установки заплат), а также местам выборок металла. [c.7]

При описанном способе ремонта чугунное литье в перемычке заменяется стальной наплавкой, а чугунное усиливающее ребро — стальным, что увеличивает прочность узла примерно на 50%- Такая конструкция лучше работает при переменных температурных условиях и резко повышает динамическую устойчивость данного узла. Применением качественных электродов, а также установкой стального ребра и стальных втулок [c.142]

Реконструкцию и ремонт сооружений и устройств выполняют в соответствии с утвержденными проектами, технологическими процессами, техническими условиями. Правилами технической эксплуатации. Инструкцией по сигнализации на железных дорогах Союза ССР и другими инструкциями, предусматривающими обеспечение безопасности движения поездов. Большие по объему работы — это ремонт тоннелей и мостов, реконструкция, капитальный и средний ремонт пути, сплошная смена рельсов, подъемочный ремонт пути, вьшолняемый с применением тяжелых путевых машин, некоторые работы при строительстве вторых путей, лечение земляного полотна, наплавка рельсовых концов на мостах длиной более 25 м и в тоннелях. На период вьшолнения работ перегон закрывается для движения поездов. [c.162]

Наплавочные материалы классифицируют по виду и общему количеству легирующих добавок. Низкоуглеродистые и низколегированные стали находят применение при ремонте и восстановлении различного рода роликов, колес электромостовых кранов, посадочных мест под подшипники осей и валов, а также для создания технологического подслоя при наплавке высокоизносостойких сплавов. Углеродистые низколегированные стали, содержащие более 0,4 % углерода и до 5 % легирующих добавок, применяют для наплавки износостойких штампов холодной и горячей штамповки, ножей грейдеров и бульдозеров, ножей бумагоделательных машин и других деталей. Твердость покрытий, полученных наплавкой таких сталей, колеблется в пределах [c.360]

Насосы реактора Rapsodie (Франция) [20, 21]. Насосы первого контура центробежные, одноступенчатые, заглубленного типа (рис. 5.38), установлены на холодной ветке циркуляционного контура петлевой компоновки. Вал насоса 11 вращается в двух подшипниках нижнем (узел //) — ГСП, верхнем (узел I)—двойном роликовом радиально-осевом. В качестве привода применен асинхронный электродвигатель 15 в герметичном исполнении. Всасывание натрия организовано сверху благодаря перевернутому рабочему колесу 2. Пройдя рабочее колесо, натрий попадает в направляющий аппарат 3 и далее в напорный патрубок 21. В насос первого контура встроен обратный клапан 1, который представляет собой поплавок с запирающим диском. Питание ГСП осуществляется по сверлению в валу с напора рабочего колеса через три отверстия диаметром 12 мм и отверстие в обтекателе рабочего колеса. Чтобы избежать засорения дросселей, в обтекатель встроен сетчатый фильтр. В самом ГСП имеются дроссели диаметром 7 мм. Поверхность подшипника наплавлена колмоноем. Уплотнение вала—двойное торцовое, с масляным гид-розатвором. Охлаждается уплотнение маслом, циркулирующим в замкнутом объеме с помощью лабиринтного насоса, установленного на валу насоса. Масло охлаждается водой в холодильнике, вынесенном из корпуса насоса. Неподвижное кольцо пары трения— стальное со стеллитовой наплавкой, подвижное кольцо — графит. Ремонт верхних узлов осуществляется без разгерметизации контура. Для этой цели служит стояночное уплотнение (узел 1), состоящее из диска, герметично насаженного на вал и запрессованного в него резинового кольца. При отворачивании гайки, крепящей верхний роликовый подшипник, вал насоса скользит вниз и садится резиновым кольцом на бурт в корпусе насоса. Конструкция верхнего подшипникового узла позволяет [c.183]

При ремонте деталей проточного тракта гидротурбин в настоящее время для этих целей наиболее часто применяют электродуговую наплавку. При правильно выбранных сварочных материалах и соблюдении технологии наплавки кавитационная стойкость деталей гидротурбин может быть значительно повышена. Поэтому для успешного применения износостойкой наплавки при ремонте нроточ ного тракта гидротурбин необходимы научно обоснованные и проверенные в производственных условиях рекомендации по выбору наплавочных материалов и технологии наплавки. Кроме того, в связи с большим объемом ремонтно-восстановительных работ весьма актуальными являются вопросы совершенствования технологии ремонта с целью повышения производительности труда и улучшения качества. [c.5]

Очень широкое распространение для создания кави-тационностойкого поверхностного слоя получила элект-родуговая наплавка, причем применяются как ручной, так и механизированный способы наплавки. Разрабатываются и другие методы наплавки, например сваркой, взрывом, сжатой дугой, а также различные способы наплавки и напыления порошкообразных материалов. С помощью наплавки удается сравнительно легко получить поверхностный слой заданного состава с необходимыми прочностными и пластическими свойствами, обладающий высокой кавитационно-эрозионной стойкостью. Этот способ нанесения защитного поверхностного слоя является наиболее простым, универсальным и может быть применен как при изготовлении, так и при ремонте гидротурбин. [c.32]

Чеканка губчатой поверхности металла пневмомолотками — бойками с круглой головкой. Этот метод вообш е не может быть рекомендован не только из-за большого шума, но в основном из-за того, что не обеспечивается полное удаление всего дефектного металла — внутренние дефекты (трещины, пустоты) остаются. Это происходит вследствие того, что пластическая деформация металла при чеканке наблюдается только в поверхностном слое, внутренние дефек-ты только частично зачеканиваются и последующей обработкой шлифовальными кругами не удаляются. Показателен в этом отношении опыт применения пневмочеканки деталей на Днепровской ГЭС имени В. И. Ленина [Л. 24]. Вследствие того, что при ремонте была произведена наплавка по чеканенной поверхности без полного удаления дефектного металла, в процессе эксплуатации были обнаружены отслоения наплавленного металла от тела лопасти в отдельных местах размером до 0,3х0,3л1 СЛ. 12]. [c.56]

В качестве примера можно привести опыт применения полуавтоматической кавитационностойкой наплавки в среде углекислого газа при ремонте гидротурбин Каховской ГЭС. Пр и ремонте одного ашрегата в 1967 г. была -произведена наплавка поверхности камеры рабочего колеса, изготовленной из стали Ст. 3, по всему периметру на площади около 42 и на двух лопастях, изготовленных из стали 20ГСЛ. [c.96]

Этот метод, разработа нный в последнее время, находит все более широкое. применение в промышленности благодаря своей универсальности, простоте и высокой производительности. Сущность этого способа наплавки заключается в том, что в качестве сварочной проволоки применяется трубка из низкоуглеродистой стали, внутрь которой запрессована порошкообразная шихта, состоя-ящая из смеси легирующих, шлакообразующих, газозащитных и других компонентов. Это позволяет производить сварку и наплавку открытой дугой без дополнительной защиты зоны сварки. Возможность сварки открытой дугой значительно упрощает технологический процесс наплавки и делает его весьма перспективным во многих случаях, в том числе и при ремонте деталей проточного тракта гидротурбин. [c.97]

Электроды стальные для дуговой сварки (ГОСТ 9467—60). При ремонте тепловозов для ручной дуговой сварки и наплавки стальных деталей применяют электроды общего назначения типов Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50 и Э50А. В табл. 75 приведены механические свойства металла шва, наплавленного металла и сварного соединения, а также допускаемое содержание серы и фосфора в металле шва или наплавленном металле при применении этих типов электродов. [c.191]

Вибродуговая наплавка в среде водяного пара рекомендуется при ремонте деталей, твердость наплавляемых поверхностей которых находится в пределах 200—400 НВ. При наплавке по этому рпособу в зону горения дуг от парообразователя подают водяной пар. Применение водяного пара в качестве защитной среды диктуется доступностью и легкостью получения его на ремонтных предприятиях. [c.353]

При ремонте деталей методом газовой наплавки источником тепла служит ацетилено-кислородное пламя. Ацетилено-кислородное пламя горелки подводится в зону наплавки детали и расплавляет наплавочные сплавы. Твердые гранулированные сплавы перед наплавкой насыпают на восстанавливаемую поверхность. Для газовой наплавки наиболее рационально применение трубчатых электродов. [c.315]

Повреждение и износ выводов устраняют наплавкой с применением специальных приспособлений (форм). Некоторые способы устранения неисправностей аккумуляторных батарей можно применять при текущем ремонте. Например, неглубокую сульфатацию электродов устраняют специальным режимом заряда и разряда аккумуляторной батареи, а наруп1ение контакта электрической цепи — сваркой соединений. Небольшие трещины в моноблоках заливают специальным клеем. Однако более серьезные дефекты. можно устранять только при ремонте аккумуляторных батарей. [c.69]

Сварка и наплавка являются основными способами восстановления деталей, широко применяемыми в авторемонтном производстве. Наибольшее применение получила сварка и наплавка плавящимися металлическими электродами. Газовая ацетилено-кислородная сварка применяется при ремонте кузовов, металлических кабин, заварке трещин в чугунных деталях и др. Для наплавки деталей ацетилено-кислородная сварка не получила распространения. В последние годы все большее применение находят механизированные способы наплавки деталей под флюсом, в среде защитных газов, вибродуговая и др. Этими способами восстанавливается большая номенклатура различных валов, сопряженных с подшипниками скольжения и качения, деталей шлицевых и резьбовых соединений и др. [c.215]

Группа II н. Износ рабочих поверхностей штампов, прокатных валов, ножей для резки холодного и горячего металла и других деталей штамповочного и прокатного производства. Подобные разрушения возникают вследствие трения, ударных нагрузок, действия температуры, газов и давления. Сварка и наплавка при ремонте таких изделий в последнее время получили весьма широкое применение. Созданы и с успехом применяются способы. чаплавки рабочих поверхностей деталей из специальных легированных сталей сложной композиции. При.менение этих способов позволяет в ряде случаев получить рабочие поверхности, превосходящие по своим эк плyataциoнным свойствам основной металл. [c.6]

Наплавка в основном применяется для восстановления изношенных деталей. Особенно эффективна электровибродуговая наплавка при восстановлении сложных по конфигурации и трудоемких в изготовлении деталей, имеющих износ по отдельным поверхностям. Экономическая эффективность применения вибро-дуговой наплавки в ремонтной службе Челябинского тракторного завода получается от сокращения не только денежных средств, но и времени на ремонт оборудования, что подтверждают следующие данные (в руб.) [c.263]

Обеспечение безопасности движения поездов при производстве наиболее ответственных работ. Значительные по объему. работы по ремонту тоннелей и мостов, реконструкции, капитальному и среднему ремонту пути, сплошной смене рельсов, подъе-мочному ремонту пути, выполняемому с применением тяжелых машин, некоторые работы при строительстве вторых путей, лечении земляного полотна, наплавке рельсовых концов на мостах длиной более 25 м и в тоннелях производятся в периоды специальных окон , предусматриваемых в графиках движения поездов, т. е. на закрытом перегоне, как правило, в светлое время суток. На мостах длиной до 25 м, где сварочный агрегат может быть установлен у моста в месте, безопасном для пропуска поездов, наплавлять рельсовые концы разрешается без закрытия перегона. [c.34]

Определяется технологический процесс и производятся расчеты оборудования цеха и рабочей силы. Для этого устанавливается режим работы цеха, сменность, длительность рабочего дня, число выходных дней. Отсюда выводятся годовые фонды времени в часах для оборудования, рабочего места и рабочего. Затем формулируются основы принятого технологического процесса. В зависимости от назначения цеха определяется возможность и доля применения серийной и групповой технологии при обработке деталей, организация изготовления узлов для ремонта и модернизации, организация поточного принципа редюнта одномодельного оборудования определяются методы восстановления изношенных деталей, необходи.мость создания отдельных участков (участки прецизионных шпинделей, опор из древесного слоистого пластика, автоматической наплавки, обработки т. в. ч. и т. д.). В этом [c.109]

Современная прессформа является весьма дорогим инструментом, и ее применение экономически оправдывается лишь при достаточно больших съемах, т. е. при высокой стойкости прессформы и соответствующем масштабе производства. Для повышения износостойкости главных работающих поверхностей прессформ прибегают к их хромированию или наплавке твердыми сплавами в ряде случаев имеет смысл применять сменные вкладыши, или прокладки. Весьма важна возможность восстановительного ремонта и повторного использования прессформ. [c.970]

Основные меры повышения стойкости штампа 1) повышение стойкости окончательного ручвя путем применения предварительного, подготовки заготовки, применения многоштучной штамповки 2) равномерный подогрев штампов перед началом работ до 1 = 50Ч-200° контроль в процессе работы температуры заготовки 3) охлаждение и смазка штампов 4) борьба с окалиной электронагрев заготовки, безокислительный нагрев, гидроочистка от окалины, механическая очистка 5) подбор более стойких штамповых сталей, повышение механических свойств сталей путем специальной термообработки поверхностная закалка, наплавка твердыми сплавами 6) хорошее состояние молота регулировка направляющих, своевременный ремонт мест крепления штампов 7) соблюдение рекомендуемых норм при выполнении конструктивных элементов штампов площади зеркала, веса верхнего кубика, центра штампа. [c.558]

Помимо процессов сварки и пайки, в деталях ашин большое значение приобретают процессы наплавки. Наплавка применяется не только для восстановления изношенных поверхностей конструкций при их ремонте, но и с целью придания их поверхностям заданных свойств. Так производится наплавка быстрорежущей стали на поделочную с целью получения недорогих износостойких инструментов наплавка твердых сплавов на трущиеся поверхности в машинах и механизмах. При проектировании процессов наплавки следует учитывать применение наиболее распространенных в промышленности способов (под слоем флюса, специальными электродами), а также нойых способов, например, взрыва. [c.664]

К основным неисправностям конусных отверстий в плите коллектора относятся механический износ, местные выедины, задиры, плены, забоины и трещины в перемычках между отверстиями. Изношенные отверстия под втулки Рязанцева против чертежного размера на 8,5 мм и под сферические головки на 10,5 мм восстанавливают в чугунных корпусах прострожкой плиты, а в стальных-—наплавкой газовым способом до полного перекрытия отверстия с последующим сверлением и механической обработкой до чертежных размеров. Притирочная поверхность каждого отверстия после шлифовки должна иметь зеркальную поверхность без рисок. Соответствие отверстий чертежным размерам и допускам проверяют калибрами (рис. 98). Ширина ленты соприкосновения калибра с конусной притирочной поверхностью в виде сплошного круга в средней части должна быть не менее 2 мм. При деповском ремонте механическую обработку и шлифовку отверстий производят без удаления коллектора из дымовой камеры с применением специальных при- [c.140]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...