Средний диаметр

Площадь поверхности трубы frp считают при этом с той ее стороны, с которой коэффициент теплоотдачи меньше. Если же коэффициенты близки друг к другу, ai 2, то целесообразно площадь считать по среднему диаметру трубы 3 = 0,5 dBH + d ). В этом случае погрешность от замены в расчетах цилиндрической стенки на плоскую будет минимальна. Справедливость приведенных выше рекомендаций несложно проиллюстрировать на примере. [c.99]

Учитывая, что d /d, < 1,5, будем пользоваться формулой теплопередачи через плоскую стенку (12.12), причем плошадь боковой поверхности трубы F тр будем с читать по среднему диаметру d = 0,5 (а, + ( ) = = 0,5 (16+18)= 17 мм, поскольку ai [i2. [c.109]

Уравнение (2.3) более адекватно описывает течение жидкости (газа) в слое одинаковых шаров или достаточно узкой фракции их со средним диаметром d. В случае псевдоожижения частиц неправильной формы, очевидно, строже соотношение (2.3) переписать в виде [c.34]

Следует отметить, что авторы экспериментальных работ [15, 24—28], излагая результаты опытов с крупными частицами, единодушны не только в констатации самого факта влияния давленая на скорость начала псевдоожижения, но и в описании его характера. По-иному обстоит дело с мелкими частицами. Если в [24, 25, 29, 31] показано существенное влияние давления на скорость начала псевдоожижения слоев из частиц, средний диаметр которых лежит в пределах 0,126—0,37 мм, то в [27, 30] не обнаружено заметного изменения % с ростом давления до 1 и 2 МПа даже для частиц d=0,45 и 0,30 мм соответственно. При этом с целью подтверждения достоверности полученных данных авторы [27, 30] ссылаются на теоретически доказанное отсутствие влияния давления на о в области ламинарного режима течения. Естественно при этом возникает вопрос о классификации материалов [c.42]

И атмосферном давлении) диаметр мелких частиц по формуле (2.34) будет равным или меньшим 0,268 мм, что в основном соответствует экспериментальным данным по влиянию давления на щ, с учетом того, что при давлении 1 МПа и тех же условиях величина среднего диаметра составит уже 0,124 мм. [c.44]

По-другому ведут себя слои из частиц более плотных материалов. При псевдоожижении в тех же условиях, т. е. при 2,6 МПа, стеклянных шариков со средним диаметром 3,1 мм фонтанирующих слоев не наблюдается. Псевдоожижение происходит с довольно ровной и четко очерченной верхней кромкой, однако время от времени примерно на 10 мм ниже границы слоя появляется 10-миллиметровой высоты газовая пробка — поршень, причем видимых пузырей газа ниже этой зоны, как правило, не просматривается. Но при давлении в аппарате 4,1 МПа слой приобретает описанный выше (в варианте проса) вид с той лишь разницей, что формируется одно центральное фонтанирующее ядро, образующее сверху одну невысокую шапку. [c.49]

Материал Средний диаметр частиц н ширина фракции, мкм Давление, МПа м/0 Re а. Вт/м2.К [c.70]

На рис. 3.7 представлены зависимости а и оо от давления в аппарате для двух фракций песка с одинаковым средним диаметром частиц, но различными областями гранулометрического состава [88]. Как видно из рисунка, кривые ао=f(P) для обеих фракций частиц практически совпадают, в то время как общие максимальные коэффициенты отличаются кривая зависимости a=f(P) для частиц более широкого гранулометрического состава [c.74]

Рис. 3.7. Влияние давления на максимальный коэффициент теплообмена и его конвективную составляющую для частиц со средним диаметром 1,02 мм при различном фракционном составе

Интересно отметить, что только корреляция (3.103) (комплекс s—D)Jd) указывает на возможность усиления влияния степени стесненности слоя трубным пучком с ростом диаметра псевдоожиженных частиц. По данным, приведенным в [116], можно видеть, что если при псевдоожижении слоя песка с частицами 0,250 мм коэффициенты теплообмена для пучков горизонтальных труб, расположенных в коридорном и шахматном порядке, с шагом, большим 2, практически не отличались от коэффициентов для одиночной трубы (разница не превышала 5%), то при псевдоожижении частиц со средним диаметром 0,660 мм соответствующая разница достигала 8%. Это свидетельствует о том, что с ростом диаметра частиц псевдоожиженного слоя влияние шага труб в пучке на теплообмен должно увеличиваться. [c.119]

Средний диаметр резьбы d , — диаметр воображаемого соосного с резьбой цилиндра, образующие которого пересекают профиль резьбы в точках, где ширина канавки равна половине номинального шага резьбы. [c.164]

Примечания 1. Допускается изготовление шпилек с диаметром dt гладкой части стержня, приблизительно равным среднему диаметру резьбы. [c.173]

Каждый вид резьбы характеризуется наружным, внутренним и средним диаметрами, углом и высотой профиля. [c.173]

Момент трения при повороте стола Mr, Н м Коэффициент неравномерности дви кения б Скорость резания tip = ndn,(, м/мин Средний диаметр изделий 16d = = 1,2/ig, м Число зубьев колес [c.246]

Силы в зацеплении. Средний диаметр колеса [c.53]

Окружная сила на среднем диаметре колеса (2.45) [c.53]

Силы в зацеплении (рис. 2.11) окружная сила на среднем диаметре колеса Р, =2Т2/с1,п2, где ,2 = 0,857 .г [c.19]

Коэффициент К Ру выбирают для прямозубых колес по табл. 2.7, условно принимая их точность на одну степень грубее фактической, а для колес с круговыми зубьями, как для цилиндрических косозубых колес. Окружную скорость для определения Кр вычисляют на среднем диаметре колеса < , 2 (см. с. 15 ). [c.19]

Иногда показывают глубину шпоночного паза / на среднем диаметре вала г/,р. В этом случае на чертеже вала задают расстояние /д измерительного сечения (рис. 22,15). [c.328]

Силы в зацеплении (рис. 2.11) окружная сила на среднем диаметре шестерни [c.29]

Обычно пружины кулачковых предохранительных муфт имеют большую длину. При отношении Н/В <2,6, где Н — высота пружины в свободном состоянии, а В—ее средний диаметр, пружина устойчива. При отношении И/В > 2,6 может быть поперечный изгиб пружины. Для предупреждения этого пружину следует устанавливать на направляющие поверхности, обычно на поверхность подвижной части муфты (рис. 20.37, а). [c.327]

Для резьбовых соединений с крупным шагом по ГОСТу в зависимости от величины допуска по среднему диаметру установлено три класса точности кл. 1, кл. 2, кл. 3 для резьбовых соединений с мелким шагом — четыре класса точности кл. 1, кл. 2, кл. За и кл. 3. [c.233]

Обычно резьбу изготовляют по 2-му и 3-му классам точности, которые приблизительно соответствуют 4-му и 5-му классам точности для гладких валов и отверстий. При нарезании резьбы помимо основного критерия — точности среднего диаметра резьбы необходимо выдерживать в определенном соотношении угол профиля и шаг, что значительно осложняет процесс нарезания резьбы кроме того, поверхность резьбы должна быть чистой и гладкой. [c.233]

Для нарезания резьбы в отверстиях малых и средних диаметров применяют метчики цельные и гаечные, для нарезания в отверстиях больших диаметров (до 300 мм) —цельные метчики со вставными ножами или резьбонарезные головки с раздвижными плашками. [c.246]

При шлифовании резьб точность обработки обычно выражается допуском по среднему диаметру в мм, по шагу резьбы (на длине 25 мм) в мм и по половине угла профиля в мин. Характеристики точности, достигаемой при различных способах резьбошлифования, приведены в табл. 10. [c.251]

Вид шлифования По среднему диаметру в мм По шагу резьбы в мм на длине 25 мл1 По половине угла профиля в лши [c.252]

Для получения требуемых размеров резьбы диаметр заготовки (З ) должен быть примерно равен среднему диаметру резьбы. Его можно приближенно определить по формуле [c.253]

С ростом давления в аппарате верхняя граница псев-доожиженного слоя как мелких, так и крупных частиц существенно стабилизируется и становится ярко выраженной. Размер пузырей резко уменьшается. В слоях крупных частиц, склонных к поршнеобразованию, уже при давлении выше 1 МПа подобная тенденция не обнаруживается. Так, например, для частиц проса со средним диаметром 2 мм при давлении порядка 2,6 МПа струк-, тура по высоте псевдоожиженного слоя почти идентична, т. е. средняя зона , по определению Беккера и Хертьеса [38], словно распространяется на весь объем слоя, который представляет собой как бы систему нескольких своеобразных фонтанирующих слоев с присущим им контуром циркуляции и делением на центральное фонтанирующее ядро и плотную периферийную зону, При этом ядро с разреженной фазой довольно узкое большую часть слоя занимает плотная фаза. Даже при больших скоростях фильтрации газа таким слоям не свойственна обычная для псевдоожиженного газом слоя картина размытой верхней границы, когда, проходя через поверх- [c.48]

Одной из первых в этой области является работа [86,], где теплообмен псевдоожиженного слоя с поверхностью изучался при давлениях в аппаратах до 2,3 МПа. Псевдоожижение осуществлялось в цилиндрической колонне с внутренним диаметром 53 мм и высотой 1 м. Калориметром служил змеевиковый холодильник, выполненный из медной трубки наружным диаметром 6 мм и внутренним 4 мм. Высота холодильника 80 мм, диаметр витка 30 мм. В качестве твердой фазы применялись цинк-хромовый катализатор синтеза метанола, ванадиевый катализатор БАВ и песок использовались фракции средним диаметром 0,38, 0,75 и 1,5 мм. Высота неподвижного слоя составляла 120 мм. Ожижающий газ имел следующий состав 80% Hj, I0%N2, 7% СО, 2% СН4 и 1% СО2. Во время опытов температура псевдоожиженного слоя составляла в среднем 150 °С. [c.66]

Экспериментальная проверка полученных результатов была выполнена на установке с колоннами диаметром 229 и 102 мм при длинах теплообменной поверхности 40, 60 и 200 мм, размещаемых вертикально по оси колонн. В качестве псевдоожижаемого материала использовались песок, графит, стеклянные шарики и металлическая дробь со средним диаметром в диапазоне 0,1—8 мм. Соотношение Ho/Dh было достаточным для получения поршневого режима псевдоожижения, т. е. больше 2. [c.86]

Эксперименты по исследованию теплообмена между псевдоожиженным слоем и трубными пучками проводились в колонне квадратного сечения 305X305 мм. Трубы диаметром 28 мм располагались с шагом 76 мм в вершинах прямоугольного треугольника. Слой состоял из песка с частицами, средний диаметр которых равнялся 0,158 0,385 0,885 мм. [c.86]

Несмотря на значительные расхождения между экспериментальными и расчетными данными (рис. 3.11), выражение для конвективной составляющей коэффициента теплообмена в ряде случаев [75, 76, 78, 88] довольно успешно описывает экспериментальные данные. Это позволило провести ряд специальных опытов, направленных на изучение механизма конвективного теплообмена в слоях крупных частиц. Исследования проводились на установке, подробно описанной в параграфе 3.4. Измерение коэффициентов теплообмена между поверхностью датчика-нагревателя и слоем дисперсного материала осуществлялось по методике, изложенной в 3.4.3. В данной серии опытов использовался датчик диаметром 13 мм, устанавливаемый вертикально вдоль оси колонны или горизонтально на расстоянии 62 мм от газораспределительной решетки. Слой образовывали модельные материалы — стеклянные шарики узкофракционного состава со средними диаметрами 0,45 мм (0,4—0,5), 1,25 мм (1,2— 1,3) и 3,1 мм (3,0—3,2). Их физические характеристики приведены в табл. 3.3. Коэффициенты теплообмена измерялись в псевдоожиженных слоях, затем в плотных, зажатых сверху жесткой металлической сеткой (опыты проводились в колонне из оргстекла, при этом движения частиц не наблюдалось). Эксперименты с плотн лми зажатыми слоями повторялись заметного разброса точек (вне пределов точности измерений) не наблюдалось. [c.88]

II.9. Круглое стальное кольцо со средним диаметром J) - 50 ом и диаметром поперечного сеченкя d - 20 ш вращается вокруг диаметральной оси 00, делая 600 об/мин. Определить наибольшее нормальное напряжение в кольце. [c.123]

В [Л. 76, 98] была показана необходимость создания камер с переменным сечением, обеспечивающим постоянство выбранно-ЧЭ го значения по высоте, в связи с разной зависимостью взвешивающей скорости и скорости газа от температуры. Взамен сложного закона изменения сечения камеры можно рекомендовать прямолинейное сужение верхней камеры и расширение (по ходу газа) нижней, оценив средние диаметры камер по v = k v , а диаметры камер на входе (величины с одним штрихом) и выходе (величины с двумя штрихами) газа по зависимостям [c.364]

В зависимости от диаметра делительной окружности 2 и тирнны зубчатого венца Ь колес принимают (м) диаметр окружности, нроведешюй через точки пересечения осей пружин (рис. 13.6), р=(0,7...0,9) 2 средний диаметр пружины D=(0,7...0,9)ft. [c.191]

Достоинством этого вида упругих элементов является возможность вписьгеания в габариты зубчатого колеса, а недостатком — невысокая точность центрирования зубчатого венца наличие зазора в сопряжении со стугшцей снижает точность зацепления. В зависимости от диаметра делительной окружности и ширины зубчатого венца колеса принимают, мм диаметр окружности, проведенной через точки пересечения осей пружин (рис. 13.6), dp = (0,7...0,9) /21 средний диаметр пружины D= (0,7...0,9)0. [c.216]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...