Наплавочные сплавы

В целях резкого повышения износостойкости, а также восстановления размеров изношенных деталей проводят наплавку на те поверхности детали, которые подвергают сплошному износу. В этом случае наплавляются заранее заготовленные в виде прутков (трубок) наплавочные сплавы, расплавляются кислородно-ацетиленовым пламенем или вольтовой дугой и в жидком (полужидком) состоянии наносят на поверхность детали. [c.507]

Состав и свойства некоторых марок наплавочных сплавов при ведены в табл. 13 и 14. [c.455]

Состав наплавочных сплавов [c.455]

При одновременном легировании наплавочных сплавов хромом и вольфрамом увеличение содержания одного элемента не всегда приводит к образованию его карбида. Например, увеличение содержания вольфрама с 4 до 10% при неизменном содержании углерода и хрома недостаточно для образования карбида вольфрама. [c.170]

Механизм ударно-абразивного изнашивания существенно различен в вязкой и хрупкой областях разрушения. Поэтому представляет интерес исследование зависимостей износостойкости наплавочных сплавов от их механических свойств раздельно для каждой из этих областей разрушения. Испытание всех наплавок, за исключением двух, независимо от уровня их легирования, показало более низкую износостойкость по сравнению с износостойкостью стали 45 в состоянии после закалки и низкого отпуска. Установлено, что твердость сплавов неоднозначно влияет на их износ при динамическом воздействии абразива. С увеличением твердости до Я1/ю=4500 МПа износ сплавов уменьшается, отрыв частиц при этом происходит в результате многократной пластической деформации (вязкая область разрушения). С увеличением твердости наряду с отрывом частиц происходит хрупкое выкрашивание, износ при этом увеличивается (хрупкая область разрушения). [c.171]

При ударно-абразивном изнашивании влияние предела прочности на износостойкость наплавочных сплавов аналогично влиянию твердости. Увеличение предела прочности в вязкой области ведет к уменьшению износа, в хрупкой — к его увеличению. [c.172]

Рис. 86. Зависимость износа наплавочных сплавов в области вязкого разрушения при ударе по слою незакрепленного абразива от их сопротивления срезу

По результатам исследования износостойкости наплавочных сплавов в зависимости от их механических свойств можно сделать следующие выводы. [c.173]

При изнашивании трением скольжения по закрепленному слою абразива связи между износостойкостью наплавочных сплавов и их твердостью и пределом прочности не установлено. [c.173]

Положительное влияние аустенита на сопротивляемость ударным нагрузкам выявлено для наплавочных сплавов с меньшим количеством карбидных и боридных фаз, что было достигнуто уменьшением содержания углерода в наплавленном металле. [c.35]

Набухаемость лакокрасочной пленки 188 Навивание проволоки (метод испытания) 8 Нагреватели 40, 41 Наждак 266 Наждачная тесьма 259 Накладки фрикционные асбестовые 268 Намоточная электроизоляционная бумага 295 Наплавочная стальная проволока 44 Наплавочные сплавы 44—45 Наполнители 202 [c.341]

Созданы стали и сплавы для монолитного изготовления рабочих органов перечисленных машин, а также применяемые в виде биметаллов и наплавочных сплавов, позволяющих наиболее экономично решать задачи повышения износостойкости рабочих органов и восстановления их работоспособности. [c.48]

Применение твердых износостойких наплавок для облицовки рабочих поверхностей деталей машин является одним из весьма эффективных способов повышения сроков службы деталей. Вопросы целесообразного выбора наплавочных материалов в зависимости от условий службы деталей, как и вопросы технологических методов наплавки, не получили достаточного освещения. Наплавочных сплавов известно очень много, и представляет практический интерес сопоставление их свойств при одинаковых условиях испытания, в особенности на изнашивание. [c.3]

Образцы, подвергаемые испытанию, по способу изготовления делят на две группы наплавки и наплавочные сплавы. Первые представляют собой наплавочный слой, вторые — отлитые заготовки. Из наплавленного слоя вырезали заготовки и затем механически обрабатывали отлитые заготовки также механически обрабатывали. Операция наплавки производилась разными организациями (общее их число 14). причем наплавляемый материал и методика наплавки у каждой организации свои. Но наплавлялись пластины одной и той же стали и размера, слоем одинаковой толщины, и дальнейшее изготовление образцов из наплавленного слоя было одинаковым. Наплавочные сплавы поставлялись в виде литых заготовок только одной организацией, условно обозначенной цифрой 2 з конце обозначения материала, как указано в гл. III. [c.23]

Химический состав литых наплавочных сплавов [c.108]

Химический состав наплавочных сплавов и области применения [c.191]

В последние годы начинают применяться боридные наплавочные сплавы боридно-хромовая смесь, состоящая из 50% порошка СгВ и 50% порошка Fe, наплавочная смесь КБХ и др. [c.163]

Разработаны рекомендации по выбору наплавочного сплава для износостойких покрытий (табл. 3.5). Указанные фазовый и химический составы наплавленного металла являются рекомендуемыми. Доступные наплавочные материалы не всегда отвечают этим рекомендациям. Однако приведенные в табл. 3.5 данные позволяют ориентироваться в выборе наплавочных материалов для различных условий работы, а также руководствоваться при разработке новых материалов. [c.160]

Рекомендуемые структуры наплавленного металла и наплавочные сплавы [c.162]

Наплавочный слой Рекомендуемые наплавочные сплавы [c.162]

Произошел переход с индукционной наплавки и наплавки намораживанием этого материала на плазменную наплавку. Это связано с тем, что железо является вредной примесью в наплавочных сплавах o- r-W- . Разбавление наплавленного металла железом приводит к снижению жаропрочности и коррозионной стойкости покрытий. При этом твердость сплавов при комнатной температуре остается практически постоянной, но при высоких температурах она резко снижается. Скорость коррозии в растворах соляной и азотной кислот у стеллитов с добавкой железа увеличивается примерно в 10 раз. [c.305]

Наплавка токами высокой частоты осуществляется расплавлением наложенной на наплавляемую поверхность смеси флюса и порошка наплавочного сплава (например, зернистого сормайта) посредством подводимого индуктора, обеспечивающего выделение достаточной тепловой мощности. Сормайт нагревается до температуры его плавления (-1150 °С). Толщина получаемого слоя более 0,4 мм. Производительность наплавки довольно высока. [c.541]

Результаты рентгеноструктурного анализа карбидной фазы позволили установить связь между содержанием легирующих элементов и типом карбидов в исследуемых сплавах. Кроме того, установлены критические значения Мо С, при которых совершается переход от одного типа карбида к другому, что представляет тхрактический интерес для рационального легирования наплавочных сплавов. [c.170]

Аналогичным образом изменяется износостойкость стали 110Г13Л в зависимости от сопротивления срезу. Кроме того, сопоставление данных по сопротивлению срезу с износостойкостью наплавочных сплавов динами ческому воздействию абразива показывает, что как в вязкой, так и в хрупкой областях разр-ушения существует прямая корреляционная зависимость между сопротивлением срезу и износом увеличение сопротивления срезу в обоих областях приводит к уменьшению износа. Полученная общая закономерность была подтверждена при рассмотрении результатов испытаний на изнашивание сплавов с однотипной структурой. Во всех случаях уменьшение износа связано с увеличением сопрртивле- [c.175]

Подщеколдин M. II. Исследование некоторых способов абразивного изнашивания наплавочных сплавов в лабораторных условиях.— Труды Харьк. автомоб.-дор. ин-та, 1957, вып. 19, с. 115—121. [c.111]

Бориды на поверхности различных металлов наносят газопламенным напыле--нием или с использованием различных органических сред с последующим испарением растворителя и термической обработкой, а также методами диффузионного насыщения порошков металлов газовой фазы. Такие покрытия повышают твердость, химическую стойкость и износостойкость изделий. Так, например, борид хрома и борид титана входят в состав наплавочных сплавов и смесей, повышающих износостойкость стального инструмента в 10—12 раз, а также в состав металлокерамических твердых сплавов для резания металлов и бурения горных пород. [c.417]

Сормайт — литой наплавочный сплав (ГОСТ 11545—65), изготовляемый в виде прутков диаметром 6—7 мм и длиной 400— 450 мм (для восстановления пуансонов, матриц, засыпных доменных аппаратов и др.), наплавляемый газовым пламенем, и в виде порошка, преимущественно используемого для наплавки почвоперерабатывающих инструментов (лемехи, отвалы, зубья экскаваторов и т. д.) с расплавлением т. в. ч. Химический состав см. в табл. 43 (химанализ производится по ГОСТу 11930—66) и свойства — табл. 44. [c.45]

К этой группе (табл. 3) относятся наплавки и наплавочные сплавы, содержащие, кроме углерода и хрома, добавки титана в количестве до 1,4%. Сравнение свойств материалов группы III с материалами группы I, имеющими примерно такое же содержание углерода и хрома, позволяет заключить, что в результате введения титана в количестве от 0,7 до 1,4% 1) значительного повышения твердости не наблюдается 2) износостойкость несколько повышается при всех методах испытания на изнашивание более заметно для материалов, содержащих около 20%i Сг 3) ударная вязкость с введением титана незначительно снижается 4) введение титана измельчает зерно, пе изменяя сугцественио типа структуры. [c.43]

Наплавка № ИЗ марки И5ФС относится к кислотостойким наплавочным материалам, применяемым в химическом машиностроении. Структура состоит из карбидов, боридов хрома в ледебуритной эвтектике. Наплавочный сплав обладает особо высокой износостойкостью на всех машинах. [c.48]

Наплавочные сплавы разделяются на три основных вида а) порошкообразные, представляющие собой механическую смесь порошков ферросплавов и углерода б) литые — стеллиты на кобальтохромовой или никелево-хромовой основе (стеллиты) или же сплавы ка железной основе в) наплавочные электроды, представляющие собой куски электродной проволоки с обмазкой, в состав которой входят различные компоненты, образующие при наплавке твердые соединения (ферросплавы, графит и др.). [c.108]

Наплавочные сплавы применяют путем наплавки их либо с помощью ацетиленс-кислородного пламени, либо с помощью электродуги. [c.108]

На наш взгляд, допустимый износ режущих кромок ножей должен прежде всего выбираться с учетом неблагоприятных последствий резки горячего металла затупленными ножами. Учет только этих последствий вызывает необходимость повышения износостойкости ножей, хотя это очевидно и из требований по снижению расходов на их изготовление. Эти расходы объясняются тем, что сплав типа ЗХ2В8 не обеспечивает длительной стойкости режущих кромок ножей, хотя и позволяет экономить дорогостоящие металлы. Изыскание более износоустойчивых наплавочных сплавов может быть сделано только на основании анализа условий работы, кинетики износа ножей и установления ведущего вида износа, лимитирующего стойкость при эксплуатации [4]. [c.94]

Зернообразные наплавочные сплавы (вокар, сталинит) являются смесью различных металлов (марганец, вольфрам, хром, железо и др.) с углесодержащими веществами (нефтяной кокс, сахар, патока). Их применяют в виде шихты, наплавляемой на поверхность детали электрической дугой, возбуждаемой между угольным электродом и основным металлом (фиг. 50). [c.183]

В практике арматуростроения, а также при восстановлении арматуры в условиях электростанции и ремонтных предприятий применяются разработа1шые ЦНИИТМАШ наплавочные сплавы на железной основе системы Ре-Сг-Ы1-81-Мо, Нанесение их на уплотнительные поверхности деталей арматуры в условиях электростанции и ремонтных предприятий производится только методом ручной электродуговой наплавки (электродами ЦН-6, ЦН-12). [c.124]

Для уплотнительных поверхностей арматуры — седел, тарелок, клиньев (лисков), шиберов и т. д. — применяют наплавочные сплавы на основе кобальта, никеля и железа (табл. 7). [c.384]

В 1930 г. в СССР разработан первый отечественный наплавочный сплав сталинит (ферросплавный материал со значительным содержанием карбидов хрома и марганца), выпущен сормайт, а в 1932 г. началось производство вокара (механической смеси вольфрама с углеродом). Э 1934-1938 гг. был налажен выпуск стеллитов и стеллитоподобных сплавов, а в 1941 -1944 гг. созданы новые стеллиты с никелевой цементирующей связкой. [c.130]

Высокой износостойкостью и стойкостью против коррозии обладают хромовольфрамокобальтовые наплавочные сплавы—стеллиты. В СССР изготовляют и применяют стеллиты В2К, ВЗК (табл. 17) и ВЗК-Р. [c.150]

Углерод. Большинство наплавочных сплавов в той или иной степени легировано углеродом. Такое широкое применение углерода обусловлено его минимальной стоимостью и высоким упрочняющим действием. Он является основным карбидообразующим элементом. При доэвтектоидном содержании углерода (< 0,8 %) формируется покрытие, обладающее высокой ударостойкостью при сравнительно хорошей износостойкости. При большем содержании углерода при наличии карбидообразующих металлов существенно возрастает износостойкость, особенно абразивная, однако стойкость к ударным нагрузкам снижается. Углерод резко снижает коррозионную стойкость покрытий. Поэтому для коррозионно-стойких покрытий содержание углерода уменьшают. Содержание углерода >1,2% применяется редко в том случае, когда необходима большая твердость. На технологические свойства сплавов углерод оказывает отрицательное влияние, ухудшает свариваемость и увеличивает склонность к трещинообразованию. [c.157]

Хром. Он находит очень широкое применение в наплавочных сплавах. Следует отметить, что сплавы системы Fe- r практического значения как наплавочные не имеют из-за образования хрупкой а-фазы Fe r и относительно небольшого упрочнения. Наибольшее влияние хрома на эксплуатационные свойства износостойких сплавов проявляется при наличии углерода. Высокий уровень эксплуатационных свойств сплавов Fe- r- обусловлен количеством, размерами, морфологией и микротвердостью карбидов и металлической основы. [c.157]

Велик потенциал повышения эксплуатационных свойств марганцовистых наплавок за счет термической обработки. Обнаружен значительный эффект дисперсионного твердения - сфероидизация первичных и выпадение вторичных карбидов. Эффективно легирование марганцем бористых наплавочных сплавов. В этом случае уменьшается количество хрупкого цементита за счет образования карбида Рео,4Мпз,йС на фоне бо-ридов FejB. Однако для аустенизации сплава и повышения его ударостойкости необходимо дополнительное легирование никелем. Увеличение количества аустенита при легировании марганцем неравноценно по эффекту, достигаемому путем легирования никелем. [c.160]

В табл. 3.15 представлены марки порошков высокоуглеродистых легированных сплавов. Эти наплавочные сплавы применяются для упрочнения и восстановления рабочих органов почвообрабатывающих машин, де-тгСпей систем гидравлических приводов и др. Они наносятся плазменной и индукционной наплавкой. Сплавы ПР-ХЗОГСР и ПР-ФМИ могут также наплавляться газопламенной горелкой с добавлением флюса в ее факел. [c.190]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...