ВАЛЫ Изготовление — Технологические операции

Элементы деталей, связанные с операциями их изготовления, называют технологическими. Например, проточки 3 (рис. 1) необходимы для выхода шлифовального круга при шлифовании ступеней вала, а центровые отверстия 5 служат базой при обработке вала и проверке его на биение. На рис. 2 приведены следующие характерные примеры технологических элементов [c.6]

Следовательно, между этими двумя требованиями могут возникнуть противоречия, так как унификация линейных размеров приведет к использованию большей длины обработки во всех унифицируемых конструкциях деталей. Например, при разработке конструкции шлицевых валов принято решение об унификации сечения шлицевой части, а длину ее для каждого наименования детали принимают разной. В то же время с позиции требований организации серийного поточного производства и, в частности, для нарезания шлицев целесообразно иметь размер длины нарезки также унифицированный. Эта унификация имеет большое значенпе при организации работ на многономенклатурной поточной линии, так как позволяет избежать перенастройки оборудования и тем самым обеспечить ритмичную обработку деталей разных наименований, что приводит к сокращению производственного цикла изготовления. Для выбора приемлемого уровня унификации длины нарезки шлицев требуется произвести технико-экономический расчет, в котором должны быть учтены потери при выполнении технологических операций и преимущества организации многономенклатурной обработки шлицев в условиях поточного производства. [c.82]

Современное автомобильное производство представляет сложный комплекс самостоятельных агрегатных заводов, объединенных в своей конечной цели сборочными конвейерами. Компоновка вновь создаваемых крупных автомобильных объединений созвучна корпусной системе автозаводов, созданных в 20—30-х годах, поэтому представленная на рис. 1 обобщенная схема цехов, отделений или участков термической обработки может считаться единой для всех автомобильных предприятий. Целесообразно выделять термическую обработку в моторном производстве, при изготовлении коробок перемены передач, редукторов ведущих мостов, деталей осей, а также деталей крепежа и нормалей. Как правило, выделена также термическая обработка во вспомогательных цехах, и в первую очередь, в инструментальных. Выделение термической обработки в самостоятельные цехи объясняется значительно большей длительностью технологических процессов термической обработки, не синхронизирующихся с потоком механосборочного производства. Вместе с тем создание новейших методов термической обработки с упрочнением в процессе нагрева токами высокой частоты (ТВЧ), с использованием, например, энергии лазера, взрыва, позволяет вписать технологические операции термической обработки в единый поток производства тех или иных деталей, а иногда и всех деталей агрегата или узла. Например, все детали карданных валов автомобилей ЗИЛ термически упрочняются в потоке обработки резанием. [c.524]

Технологический маршрут обработки шпинделей второй группы имеет меньше операций, благодаря тому, что исключается часть работ, обусловленных конструктивными особенностями шпинделя. Технологический маршрут обработки шпинделей третьей группы полностью соответствует технологическому маршруту обработки ступенчатых валов. При изготовлении шпинделей из цементируемых сталей цементация производится, после 7 операций, т. е. после чистовой обработки. При изготовлении шпинделей, подвергающихся азотированию, азотирование производится после шлифования всех подлежащих отделочной обработке поверхностей, т. е. после 14 операций. После азотирования следует зачистка конусных отверстий, шлифование наружных и внутренних поверхностей под окончательный размер и суперфиниш шеек. При изготовлении сырых шпинделей операции 4, 10, 11 не производятся. [c.262]

Основные технологические операции при изготовлении вала и втулки [c.858]

ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ВАЛА И ВТУЛКИ [c.607]

Валы бесшпоночных соединений — Изготовление — Технологические операции 607 [c.822]

Сложность конструкций коленчатых валов и большое количество разнообразных технологических операций являются значительным затруднением в направлении полной автоматизации процессов механической обработки. В связи с этим автоматизация изготовления коленчатых валов осуществляется за счет создания отдельных автоматических участков и высокопроизводительных автоматических станков для отдельных видов обработки подрезка торцов и центровка, токарная обработка коренных и шатунных шеек, сверление отверстий, шлифование, суперфиниширование, динамическое балансирование. [c.176]

Технологический процесс изготовления валов состоит из следующих операций [c.233]

Рассмотрим это определение. Независимое изготовление деталей означает следующее. В современном производстве детали разных типов и конструкций изготовляют строго по чертежам на разных рабочих местах и часто даже в разных цехах. Детали в процессе обработки проходят много технологических операций. Например, заготовки блоков шестерен 5 (см. рис. 3.1) вытачивают на токарном станке, шлицевую поверхность в блоках обрабатывают на протяжном станке, зубья меньшей шестерни блока обрабатывают на зубострогальном, а большей — на зубофрезерном станках. По соответствующему чертежу и технологическому процессу изготовляют валы 1. Также независимо друг от друга изготовляют валы 14. собираемые с ними колеса 75 и 75 и другие детали данных коробок передач. [c.39]

Горячая объемная штамповка производится при помощи открытых или закрытых штампов, закрепляемых на молотах, прессах или машинах. В зависимости от величины припусков и допусков заготовки, изготовляемые горячей объемной штамповкой, делятся на четыре группы точности, определяемые ГОСТ 7505—74. Штамповкой в открытых штампах изготавливают заготовки валов, катков, зубчатых колес, крюков и др. Такую штамповку иногда применяют в качестве заключительной операции при изготовлении сложных заготовок. Последовательность выполнения технологических операций ковки грузового крюка крана показана на рис. 15 [48]. [c.43]

Все механизмы получают движение от электродвигателя 9 через зубчатую передачу 10 и коленчатый вал 8. Пуск автомата производится нажимом педали, после чего без вмешательства человека осуществляются все технологические операции по изготовлению изделия подача заготовки, отрезка ее в размер, передача мерной заготовки в штамповочную матрицу, высадка гол .вки, выталкивание готовой поковки. [c.217]

Форма заготовки. Технологический процесс и трудоемкость обработки одной и той же детали из различных заготовок будут различными. Изгото- вление детали из прутка или из отдельной заготовки, полученной свободной ковкой, требует большего количества операций и времени на обработку детали по сравнению с обработкой штампованной заготовки. При этом уве-личивается расход металла на деталь и сильнее загружаются станки. Так, например, трудоемкость механической обработки коленчатого вала компрессора (фиг. 3) в мелкосерийном производстве, изготовленного из поковки, равна 40,6 час., причем на один вал расходуется 162,7 кг металла, а трудоемкость механической обработки того же вала, изготовленного из штамповки, требует всего 19 час. при обработке заготовки на том же оборудовании, при этом расход металла на вал уменьшается до 87 кг, или почти в 2 раза. [c.17]

Обрабатываемые заготовки не должны значительно различаться материалом, размерами и формой (колеса-диски, колеса-валы), параметрами зубьев (модуль, число зубьев, угол профиля и угол наклона линии зуба), способом изготовления. Не должна также различаться последовательность технологических операций. [c.421]

Боковое выдавливание — технологическая операция, в процессе которой происходит истечение металла из замкнутой полости (контейнера) через отверстия в его боковой поверхности, в боковые полости (рис. 1.4). Боковое выдавливание применяют для изготовления поковок с боковыми отростками (например, поковок крестовины карданного вала, корпуса газосварочной аппаратуры [32], втулок с фланцами и др.). [c.10]

В конструктивно-технологической группе деталей в качестве условий при выборе операций учитывают разновидности термической обработки, например для ступенчатых валов нормализацию, улучшение, закалку, отпуск и др. для корпусных деталей из чугуна — искусственное старение и т. д. Эти операции назначаются в технологический маршрут при выполнении условий, вытекающих из технических требований на изготовление детали. Условия, характеризующие шероховатость обрабатываемых поверхностей, определяются характером производства. Например, при обработке наружных цилиндрических поверхностей валов выполнение условия, обе- [c.97]

Все охватывающие соединения по посадкам, т. е. по значениям получающихся в них зазоров и натягов, можно разделить на две группы. Первую образуют посадки с натягами, достаточными для образования на посадочной поверхности силы трения, способной уравновешивать внешние воздействия (продольную силу Ра и крутящий момент Т) вторую — переходные посадки с малой величиной натяга или зазора А. Причем вследствие технологических погрешностей в одних экземплярах соединяемых деталей, изготовленных по одному и тому же чертежу, может получиться натяг, а в других — зазор. Эта группа применяется тогда, когда требуется облегченная сборка и разборка соединения или когда соединение превращается в кинематическую пару при операциях управления машиной (как, например, в соединении подвижных шестерен с валами коробки скоростей). В этих случаях для передачи крутящего момента (если он нагружает соединение) должны использоваться другие устройства, о которых будет сказано в следующем параграфе. [c.357]

Надежность технологических систем должна оцениваться только по тем параметрам и показателям качества изготовленной продукции, уровень которых зависит от рассматриваемой операции. Например, при шлифовании вала обработке подлежит только одна поверхность, а остальные не изменяются. Поэтому оценка надежности такой операции шлифования зависит от условий обеспечения необходимого размера и шероховатости только обрабатываемой поверхности. [c.189]

В настоящее время процесс автоматизации сборочных операций охватывает уже сравнительно многочисленные и разнохарактерные виды сборочных работ, но это преимущественно отдельные операции, как бы вкрапленные а общий технологический процесс. Примерами этого могут служить операции автоматической сборки валов роторов электродвигателей единой серии в сборки шарикоподшипников. Оборудование для установки и запрессовки ротора на вал электродвигателя встроено в автоматическую линию, предназначенную для изготовления валов. После запрессовки ротора на вал производится автоматизированная балансировка, включающая также автоматическое удаление излишнего веса металла ротора. Такие автоматические линии теперь работают на семи электромеханических заводах в разных городах Советского Союза и оправдали себя. [c.167]

Технологический процесс изготовления деталей нередко включает операции совместной обработки двух деталей и более. Примерами наиболее часто встречающихся операций такого рода могут служить обработка отверстий под коленчатый вал в блоке цилиндров с привернутыми крышками коренных подшипников и растачивание отверстий под распределительный вал во втулках, запрессованных в блок цилиндров. [c.12]

Например, необходимо уменьшить массу ступенчатого вала диаметром 100 мм. Учитывая, что металл в зоне оси детали не испытывает значительных нагрузок от крутящего момента, производят высверливание материала. Обычно такие операции требуют значительных затрат труда и средств. Более предпочтительным вариантом был бы технологический процесс, предусматривающий изготовление полых валов из труб и не требующий введения дополнительных трудоемких операций механической обработки. [c.102]

Примером такой взаимосвязи может быть конструирование вала, подвергающегося закалке ТВЧ, которая является конечной операцией технологического процесса изготовления детали. Закалке подлежит часть шеек. Для обеспечения равномерной глубины закаленного слоя в окончательно готовой детали установлены высокие требования по деформации вала в процессе термообработки. Это требование выполняют от технических баз — центровых фасок. [c.113]

Наиболее сложная в технологическом отношении корпусная деталь двигателя - это блок цилиндров, который на операциях изготовления собирается с крышками коренных подшипников и картером сцепления. Эта сборочная единица не разукомплектовывается при эксплуатации и ремонте. Точность размеров, формы и расположения стыковых поверхностей и отверстий оказывает решающее влияние на долговечность отремонтированного агрегата, поэтому эти показатели имеют жесткие значения. Так, например, показатели, определяющие надежность подшипников коленчатого и распределительного валов, имеют допуски на размеры отверстий, соответствующие пятому-шестому квалитету точности (рис. 6.4). Другие параметры (ГОСТ 24643-81) имеют следующую точность суммарный допуск круглости и профиля продольного сечения отверстий шестой-седьмой степени параллельность общей оси подшипников распределительного вала относительно крайних отверстий в коренных опорах восьмой-девятой степени, соосность средней коренной опоры относительно крайних пятой-шестой степени. Шероховатость обработанных отверстий Ra 0,63 мкм. [c.575]

Пример 2. Ниже приведено описание операций с указанием основных средств технологического оснащения для изготовления шлицевого вала со шпоночным пазом и наружной метрической резьбой [9] (рис. 1.52). [c.60]

В технологических процессах изготовления корпусных деталей наиболее существенное значение имеют операции обработки базовых плоскостей и расточек для валов. От точности обработки этих элементов зависит положение и взаимодействие сопряженных деталей собранного механизма. Поэтому при построении технологического процесса важно учитывать и по возможности предупреждать возникновение погрешностей обработки, вызываемых деформациями заготовки под влиянием усилий резания. [c.96]

По аналогии с каландровыми валами бумагоделательных машин можно сказать и о дефектах, возникающих на рабочей поверхности валков горячей прокатки прокатных станов, которые также изготовляются из высокопрочных чугунов и ресурс их работы также определяется состоянием поверхностного слоя валков. Для повышения качества валков одновременно с совершенствованием финишных операций необходимо вести работы по совершенствованию всего технологического процесса изготовления валков и условий их эксплуатации. [c.144]

Технологический процесс свободной ков-к и. Разработка и осуществление технологического процесса изготовления каждой поковки индивидуальны. На рис. 129 представлена технологическая схема ковки вала (слева) и кольца (справа). Изготовление поковки вала из слитка начинают ковкой цапфы, обжимом ребер и граней и обрубкой поддона (рис. 129, а и б). Для получения надлежащей уковки производят затем двойную осадку (рис. 129, в, г, 5). Заканчивают операции протяжкой с наметкой (рис. 129,е) и окончательным оформлением поковки (рис. 129,ж). [c.274]

Масса поковки торсионного вала горизонтального стабилизатора самолета из титанового сплава, штампованной в обычных условиях, 20 кг. Технологический процесс изготовления состоял из трех операций штамповки со скоростью деформирования 12,5— [c.163]

Система адаптивного управления для фрезерно-центровального станка. Фрезерно-центровальные станки широко применяют в крупносерийном и массовом производствах. Их используют или самостоятельно, или встраивают в автоматические линии для изготовления деталей типа валов. Производимая на этих станках первая операция (фрезерование торцов детали и зацентровка) имеет важное значение, так как в результате нее создаются технологические базы для последующей токарной обработки. На рис. 8.29 представлена схема технологических размерных цепей системы СПИД фрезерно-центровального станка, при помощи которых обеспечивается требуемая точность длины детали L и глубины зацентровки Дд. Перед обработкой деталь закрепляют в самоцентрирующих тисках. Ориентирование заготовки в осевом направлении производится на транспортной позиции, предшествующей рабочей. На левой центровальной головке установлен подпружиненный упор, при помощи которого деталь перемещается до базы. В результате фрезерования длина детали [c.561]

Приемо-сдаточные испытания являются окончательной операцией в технологическом цикле изготовления редукторов (мотор-редукторов) и проводятся ОТК на стендах, установленных рядом с конвейером сборки. Стенды должны быть оборудованы устройствами для заправки редукторов маслом и сбора сливаемого масла, быстросъемным нагружающим устройством, приборами для замера уровня шума и частоты вращения валов. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждый изготовленный редуктор. Испытываемый редуктор устанавливают на стенде, заполняют маслом, количество и марка которого указаны в паспорте. Рекомендуется совмещать процесс приемо-сдаточных испытаний и процесс внутренней консервации редуктора. В этом случае тип масла и количество присадки Акор указывают в технических условиях или специальной инструкции. Редуктор испытывают без нагрузки и под нагрузкой. Время проведения испытаний и величина нагрузки указаны в технических условиях на редукторы конкретных типов. Обычно время испытания без нагрузки составляет 2—3 мин (при вращении в одну и другую сторону), под нагрузкой — 15—30 мин и определяется необходимостью проконтролировать следующие параметры уровень шума (для червячных редукторов не определяют) пятно контакта (проверяется преимущественно у червячных редукторов и редукторов с передачами типа Новикова) [c.216]

Пример 22.2. Наружная цилиндрическая поверхность обрабатываемого вала длиной 850 мм и диаметром 180 мм, после обтачивания имеет чистоту 5—6-го классов. Технологическим процессом изготовления детали для улучшения чистоты этой поверхности предусмотрено введение операции накатывания шариковой накаткой. Требуется перечислить основные достоинства этого способа, выбрать станок для выполнения этой работы, предложить схему установки заготовки и накатки на станке, назначить режим обработки и рассчитать машинное время обработки. [c.186]

Токарные станки предназначены для обработки валов, втулок, дисков, фланцев и др. Станки делят на универсальные (общего назначения) и специализированные. Универсальные станки подрезделяют на токарно-винторезные и токарные. На токарновинторезных станках выполняют обработку наружных и внутренних цилиндрических, конических, фасонных и торцовых поверхностей нарезание наружных и внутренних резьб отрезку торцов, прорезку канавок, сверление, зенкерование и развертывание отверстий. На токарных станках выполняют указанные выше операции за исключением нарезания резьб резцами. На специализированных токарных станках выполняют технологические операции для определенного типа деталей, например, дисков, фланцев, втулок и т. п. В инструментальном производстве токарную обработку стержневого, насадного (втулочного) и дискового инструмента в мелкосерийном производстве производят на токарных станках общего назначения. При изготовлении специального инструмента (долбяков, шеверов, протяжек, корпусов сборного инструмента) эффективно применяют станки с ЧПУ. В серийном и массовом производстве токарную обработку производят на гидрокопировальных станках общего назначения, многорезцовых, револьверных станках, одношпиндельных и многошпиндельных автоматах и полуавтоматах, а также на высокоавтоматизированных специализированных станках. [c.103]

Различают единичный и типовой технологические процессы. Единичный технологический процесс процесс изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от масштаба выпуска изделий. Типовой процесс характеризуетс5 единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделий (деталей) с общими конструктивными признаками. Разработаны типовые процессы обработки валов, втулок, зубчатых колес и других групп деталей, [c.306]

Применяемые заготовки также влияют на выбор операций и их последовательность в технологическом маршруте. Например, в условиях мелкосерийного и среднесерийного производства для изготовления валов применяют горячекатаный прокат, штамповки, изготовленные на молотах, горизонтально-ковочных и ротационно-ковочных машинах и др. Каждому виду заготовки соответствуют свои типовые формулировки операций, включение той или иной операции термической обработки, например искусственного старения д.ля литых чугунных корпусов. Вид заготовок влияет на содержание черновых опер зций, связанных с удалением напуска. В свою очередь, использование индивидуальных простейших заготовок или прогрессивных, приближающихся к контуру детали, а также комплексных заготовок для группы деталей определяется программой выпуска, конструкцией [c.95]

В настояш,ее время в ВПКТИ Стройдормаш разработаны алгоритмы, а вычислительным центром Ждановского завода составлены программы, которые позволяют проектировать на ЭЦВМ Минск-22 технологические процессы механической обработки на детали типа жестких валов диаметром 500 мм и длиною 2500 мм на следующие операции заготовительную, центровальную, токарную черновую, токарную чистовую, разметочную, резьбонарезную, шпоночнофрезерную и кругло-шлифовальную и назначать — термическую, слесарную и контроль ОТК. Программы отлажены и введены в эксплуатацию. По технологическим процессам, спроектированным на ЭЦВМ, производится изготовление деталей в цехах завода. Ниже приводится описание этой работы. [c.115]

Одним из прогрессивных технологических методов изготовления сложных профилей деталей является метод пластической деформации. Существующий метод получения шлицев (фрезеровка червячными фрезами) не удовлетворяет возросшим требованиям машиностроения из-за высокой трудоемкости и низкого качества поверхностей детали. По данным машиностроительных заводов с массовым и крупносерийным характером производства, трудоемкость фрезерования шлицев составляет 60% общей трудоемкости изготовления валов. На операциях шлицефрезерования используется большое количество сложных шлицефрезерных станков, дорогой режущий инструмент, а также требуются высококвалифицированные рабочие. При получении шлицев методом фрезерования значительная часть металла уходит в стружку, прочность валов снижается вследствие перерезания волокон ме- [c.153]

Группирование деталей по конструктивно-технологическому сходству применяется для конструктивно подобных деталей, имеющих в определенном диапазоне размеров общий, как правило, многооперационный технологический м шрут обработки, и значительные объемы выпуска. Основой разбивки на группы сл конструктивно-технологичес-кие признаю . В результате классификации определяются фуппы различных деталей (корпусные детали, типа валов, втулок, дисков, рычагов, плоских деталей), имеющие общий технологический маршрут. Создаваемая наладка на каждую операцию должна обеспечить возможность изготовления без или с минимальной переналадкой всех деталей группы в определенном диапазоне типоразмеров. При обеспечении достаточной загрузки оборудования на операциях группового технологического маршрута возможно создание групповых поточных линий. [c.408]

Конические зубчатые колеса, так же как и цилиндрические, могут относиться к деталям классов втулка и вал , что определяет выбор принципиальной схёмы технологического процесса их изготовления. Вместе с тем конструкция конических зубчатых колес и их зацепление имеют свои специфические особенности, существенно влияющие на построение отдельных операций технологического процесса. [c.414]

Первый этап технологического процесса изготовления конических зубчатых колес выполняется по указанным выше для деталей классов втулка и вал принципиальным схемам. Наиболее значимой в первом этапе является чистовая токарная обработка заготовки зубчатого колеса. В большинстве случаев чистовая токарная обработка конических колес производится или в две операции, или по крайней мере за два установа. Первая чистовая токарная операция (или первый установ) состоит из обработки базового торца и наружной поверхности колеса во второй токарной операции (или втором установе) производится обточка конусов и других поверхностей. При этом за базу принимают торцевые поверхности, обработанные в первой операции. Для конических зубчатых колес с косыми зубьями, имеющих опорный монтажный торец со стороны малого дополнительного конуса, обработка опорных поверхностей производится во второй операции. Для уменьшения перестроек резцов на размер иногда обтачивание наружного конуса вьщеляют в отдельную операцию. [c.415]

Диаметральные размеры шпинделей контролируют предельными скобами, штангенциркулями, микрометром, пассаметром и микро-тастом. Правильность геометрической формы поверхностей и их взаимное положение проверяют индикатором. Шпиндели без продольного отверстия обрабатывают с базированием по центровым отверстиям аналогично ступенчатым валам. Технологический процесс изготовления шпинделей прецизионных станков значительно сложнее из-за более высоких требований к размерам, геометрической форме его элементов, расположения их относительно продольной оси, а также шероховатости поверхности опорных шеек. Для уменьшения влияния остаточных напряжений, вызывающих деформацию шпинделя не только в процессе его обработки, но и в период эксплуатации, заготовки шпинделей точных станков подвергают дополнительной термической обработке. После черновых операций их нормализуют, а при дальнейшей обработке осуществляют искусственное старение. Опорные шейки и переднее конусное отверстие 3—4 раза шлифуют. Шероховатость поверхности шеек Яа = 0,04 мкм обычно достигается суперфинишем или притиркой. [c.275]

В качестве примера на рис. IV.32, а показан общий вид линии, спроектированной ЭНИМСом и изготовленной на заводе Станкокон-струкция для обработки вала электродвигателя, сборки его с ротором, совместной обработки и балансировки вала-ротора. Рис. 1У.32, б иллюстрирует технологический процесс обработки изделия. Линия состоит из фрезерного и центровального автоматов, двух гидрокопировальных станков, двух многокамневых шлифовальных станков, станков для накатки рифлений и фрезерования шпоночного паза, устройства для запрессовки вала в ротор, токарного автомата для обточки вала с ротором в сборе и балансировочного станка. Разгрузка и выгрузка деталей осуществляется автоматически. После операции X в линии установлен магазин для хранения запаса ротаторов. [c.301]

При выборе расположения предмета относительно фронтальной плоскости проекций, кроме указанных, учитываются также требования технологического и конструктивного порядков. Например, такие детали, как валы, оси, шпиндели, втулки и др., располагают на главном изображении в соответствии с основной операцией технологического процесса при их изготовлении штампованные детали располагают на главном изображении соответственно их положению в процессе изготовления на прессах детали, ямяющиеся основой изделия (корпуса, крышки, подвески, основания и пр.), изготовляемые литьем и подвергающиеся сравнительно небольшому числу операций механической обработки, располагаются на главном изображении в соответствии с их положением в изделии и т. д. [c.151]

Заготовки конических колес-валов в единичном производстве изготовляют из поковки или штанги на токарном станке. На первой операции предварительно обрабатывают головку. Затем головку зажимают в трехкулачковый патрон, зацентровывают торец хвостовика и обтачивают его. После этого зацентровывают торец головки и обрабатывают головку окончательно. Далее от центровых отверстии шлифуют базовые шейки, которые принимают за технологические базы при зубофрезеровании и контроле. В массовом производстве, например, в автомобильной промышленности изготовление конических колес высоко специализировано. [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...