Контакты — Изготовление — Технологический процесс

Многие технологические процессы изготовления РЭА основываются на явлении прилипания или сцепления, возникающего при контакте двух твердых тел или твердого тела н жидкости. Это яз- [c.73]

Настройку электрических контактов прибора БВ-6017-4К производят по шкале в соответствии с величинами припусков, установленных технологическим процессом на изготовление колец. Выдача конечной команды должна совпадать с моментом совмещения стрелки отсчетного устройства с нуле.м шкалы. [c.219]

Основные технологические процессы изготовления контактов представлены в табл. 21. [c.867]

Технологические процессы изготовления контактов [c.870]

Контактная дорожка — Зачистка — Способы 817 Контактный метод измерения 62 Контакты — Изготовление — Технологический процесс 867, 870, 872 [c.960]

Технологические процессы изготовления стержней по нагреваемой оснастке базируются на свойстве термореактивных смол и песчано-смоляных смесей на их основе быстро и необратимо отверждаться при контакте с нагретой до 150...250 °С модельной оснасткой. В результате за короткое время (в среднем 15...20 с) можно получить готовый стержень непосредственно в стержневом ящике [82, 83, 91]. [c.39]

Технологический процесс изготовления такого герметического электрического ввода состоит в следующем. Перед сваркой с поверхности стекла и контактов удаляют загрязнения. Корпусы и контакты с целью дегазации подвергают вакуумному отжигу в высокотемпературных вакуумных печах. [c.39]

Подготовка соединения к контролю не входит в обязанности оператора и должна включаться в технологический процесс изготовления изделия и выполняться вспомогательным персоналом. Подготовка состоит из устранения наружных дефектов, очистки околошовной зоны от брызг металла, отслаивающейся окалины, краски и грязи, доводки ширины усиления шва, если это необходимо, до требуемых размеров. Для удаления брызг металла используют шабер или зубило, для очистки от краски, ржавчины, грязи и пыли — шабер, металлическую щетку и ветошь. Места с грубыми неровностями зачищают шлифовальной машинкой с чашечным- наждачным кругом до металлического блеска. Для удаления рисок, задиров после шлифовальной машины целесообразно провести дополнительную доводку поверхности наждачной шкуркой. Эта операция весьма желательна, так как она существенно снижает износ искателей и улучшает качество акустического контакта (даже если потереть поверхность всего 3 — 5 раз наждачной бумагой). Хоро- [c.103]

В ГОСТах и проектах стандартов СЭВ, нормирующих допуски на зубчатые передачи, установлены следующие взаимозаменяемые комплексы показателей точности по четырем группам норм точности показатели кинематической точности, плавность работы, контакт зубьев и боковой зазор в передаче. Из нескольких рекомендуемых стандартами контрольных комплексов выбирается один, причем допускается, чтобы помимо установленного контрольного комплекса, являющегося арбитражным, в процессе изготовления зубчатых колес, например после зубофрезерования, предварительного и получистового зубошлифования, производился контроль их по дополнительным показателям точности. Высокоскоростные колеса и передачи следует также проверять на шум и вибрацию. Выбор контрольного комплекса зависит от принятой технологии изготовления и состояния средств производства зубчатых колес. Если существующей системой контроля точности технологического процесса обеспечивается требуемая точность при изготовлении и сборке зубчатых колес, то непосредственный их контроль, а [c.260]

Электронно-микроскопические исследования показывают, что от 65 до 83% поверхности контакта стекловолокно-смола содержит микроскопические нарушения сплошности, располагающиеся вдоль волокон. Размер дефектов, связанных с недостаточно хорошей смачиваемостью волокон и плохой пропиткой нити, может достигать 10-15 мкм [15]. Наряду с порами, образующимися вследствие дискретности связи стекловолокно - смола, дефекты в структуре стеклопластика могут возникать, как отмечалось выше, под действием остаточных микронапряжений, когда величина последних превышает прочность связующего или прочность связи стекловолокно-смола. Это происходит при неоптимальном технологическом процессе изготовления изделия, при возникновении резких экзотермических пиков, сопровождающих поликонденсацию связующего. [c.28]

Отсюда понятно, что при конструировании детали конструктор обязан определиться в отношении способа изготовления отливки. Окончательная стадия конструирования должна осуществляться в тесном контакте с технологом литейного производства. Технолог-литейщик, более тонко представляющий особенности технологического процесса получения отлнвки, после критического анализа конструкции литой детали дает советы конструктору по изменению чертежа с целью повышения технологичности отливки. [c.316]

Здесь следует только отметить, что первые члены ряда Фурье функции ошибки часто отражают характер износа поверхностей контакта ведомого звена с сопряженным, как это имеет место в зубофрезерных станках. Иногда кратность частоты члена ряда числу циклов, совершаемых данным звеном за период функции, свидетельствует о том, что данное звено несет сложную ошибку, отражающую технологический процесс изготовления этого звена, или сложное влияние нескольких факторов, определяющих характер ошибки звена. [c.69]

После химико-термической обработки в результате деформирования качество зацепления и стабильность размеров зубьев гипоидных и конических колес в значительной степени снижаются. Форма и расположение пятна контакта, уровень шума и боковой зазор между зубьями даже в одной партии зубчатых колес неодинаковы. Поэтому в технологическом процессе изготовления конических зубчатых колес выполняют подбор в пары, который предназначен для определения двух сопряженных элементов — шестерни и колеса, качество зацепления которых соответствует требованиям чертежа. После подбора в пары и достижения требуемого качества шестерня и колесо должны оставаться сопряженными в течение [c.322]

Для получения фасонных поверхностей методом копирования используют алмазные инструменты, изготовленные методом гальванопластики или гальваностегии. Сущность копирования методом электрохимического шлифования состоит в сочетании двух процессов алмазного шлифования и электрохимического растворения металлов. Выступающие алмазные зерна создают необходимый зазор между металлической связкой круга и обрабатываемой поверхностью. Электролит, находящийся постоянно в зоне контакта, не дает короткого замыкания. Технологический процесс алмазного электрохимического шлифования позволяет получать фасонные поверхности сложной формы, обеспечивая при этом высокие качество обработанной поверхности и производительность. [c.79]

Влажные формы при контакте с расплавом, особенно сталью, бурно выделяют газы и пары влаги, которые могут прорваться через тонкую малопрочную корочку сплава и привести к возникновению в отливке газовых раковин и пор. Кроме того, влажные формы имеют малую прочность, что может стать причиной искажения геометрии отливки, а в ряде случаев привести к неисправимому браку. Поэтому формы для крупных и средних по массе стальных и частично чугунных отливок подвер- гают полной или поверхностной сушке. Процесс сушки форм аналоги- I чен процессу сушки стержней и практически всегда длителен и энергоемок. В настоящее время разработаны и широко применяются технологические процессы изготовления форм, например, из ЖСС, ХТС, ПСС, в которых процесс сушки исключен (см. 5.3). [c.21]

В НИИТавтопроме разработана технология изготовления биметаллических дизельных вкладышей методом порошковой металлургии. В основу разработанного технологического процесса положено спекание металлических порошков в состоянии свободной насыпки. Свободно насыпанный слой металлических порошков подвергают спеканию, уплотнению, вторичному спеканию и вторичному уплотнению. Образующаяся при этом контактная поверхность предохраняется от попадания загрязнений и образования окислов, так как процесс ведут в восстановительной атмосфере. Следовательно, благодаря отсутствию на поверхности частиц пленки окислов границы между участками металлического контакта не возникают и силы сцепления поэтому возрастают. [c.388]

Длительные эксплуатационные испытания, проведенные на крупных партиях вентилей типа ВК-200, установленных на выпрямительных установках электрифицированного транспорта [Л. 30], позволяют сделать вывод о том, что силовые кремниевые вентили при соблюдении технологических процессов изготовления и правил монтажа и эксплуатации не имеют каких-либо процессов старения р-я-структур или омических контактов и обладают высокой стабильностью характеристик как в нро-цессе хранения, так и в процессе работы. [c.267]

Полимерные электроизоляционные материалы обнаруживают способность при определенных условиях накапливать заряды электростатического электричества. Это может происходить при трении поверхностей и других видах контактов, распылении материала, коронном разряде вблизи поверхности. Статическая электризация связана с пожаро- и взрывоопасностью, может привести к нарушению технологического режима изготовления и переработки материалов. Появление высоких потенциалов может стать опасным для обслуживающего персонала. Процессы электризации исследуют с целью ее предотвращения или устранения. [c.412]

Приемо-сдаточные испытания являются окончательной операцией в технологическом цикле изготовления редукторов (мотор-редукторов) и проводятся ОТК на стендах, установленных рядом с конвейером сборки. Стенды должны быть оборудованы устройствами для заправки редукторов маслом и сбора сливаемого масла, быстросъемным нагружающим устройством, приборами для замера уровня шума и частоты вращения валов. Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждый изготовленный редуктор. Испытываемый редуктор устанавливают на стенде, заполняют маслом, количество и марка которого указаны в паспорте. Рекомендуется совмещать процесс приемо-сдаточных испытаний и процесс внутренней консервации редуктора. В этом случае тип масла и количество присадки Акор указывают в технических условиях или специальной инструкции. Редуктор испытывают без нагрузки и под нагрузкой. Время проведения испытаний и величина нагрузки указаны в технических условиях на редукторы конкретных типов. Обычно время испытания без нагрузки составляет 2—3 мин (при вращении в одну и другую сторону), под нагрузкой — 15—30 мин и определяется необходимостью проконтролировать следующие параметры уровень шума (для червячных редукторов не определяют) пятно контакта (проверяется преимущественно у червячных редукторов и редукторов с передачами типа Новикова) [c.216]

Схема бесцентрового шлифования приведена на фиг. 94. Обрабатываемая деталь 2 во время обработки прокатывается между двумя шлифовальными кругами, из которых круг 1 — шлифую-Щ.ИЙ, круг 3 — ведущий. Технологической базой при этом является сама обрабатываемая поверхность и деталь в процессе обработки располагает большим числом степеней свободы. Обрабатываемая деталь находится в постоянном контакте с ведущим кругом и рабочей поверхностью направляющей линейки 4, поэтому всякое изменение формы детали в процессе шлифования приводит к ее смещению в рабочей зоне. Обрабатываемая деталь во избежание заклинивания располагается выше линии центров шлифовальных кругов на высоту Л. При шлифовании изогнутых прутков малого диаметра допускается их установка ниже линии центров кругов для увеличения силы прижатия прутков к опорной поверхности направляющей линейки. Направляющие линейки изготавливаются из углеродистой, легированной или быстрорежущей сталей и чугуна. Для повышения износоустойчивости часто применяются линейки из углеродистой стали с припаянными пластинками, твердого сплава ВК8. При шлифовании малогабаритных деталей (диаметром до 3 мм) применяются только стальные линейки, вследствие трудности припаивания небольших твердосплавных пластинок. Для чистовой обработки выбираются менее твердые линейки, а при отделочном шлифовании применяются направляю-ш,ие вставки, изготовленные из пластических масс. Толщина опорной части направляющих линеек выбирается на 1—2 мм меньше диаметра шлифуемой детали, но не более 12 мм. При шлифова-, НИИ на проход без дополнительных поддерживающих устройств направляющая линейка располагается по обе стороны вдоль образующих кругов на величину, равную половине длины детали. [c.161]

При конструировании машин необходимо предусматривать использование технологических методов, повышающих их надежность. Конструкцию изделия лучше отрабатывать на технологичность в процессе создания самой конструкции. При этом достигается деловой контакт и творческое содружество конструкторов и технологов. Отработка конструкции на технологичность начинается уже на стадии разработки технического задания и технического предложения на проектирование нового изделия. Эта работа продолжается и углубляется на стадиях разработки эскизного и технического проектов, составления рабочей документации. На стадии разработки технического предложения анализируют варианты принципиальных схем и компоновок изделия, выявляют сложные по конструкции и изготовлению его оригинальные детали. На стадии эскизного проекта выявляют номенклатуру и параметры этих деталей, выявляют возможности их унификации и стандартизации, определяют возможность рационального членения или объединения деталей, анализируют условия сборки основных деталей, точность [c.161]

Требования к конструкции заготовок. При разработке отливки нужно стремиться приблизить ее конфигурацию к конфигурации детали. Однако необходимо учитывать основные технологические особенности и возможности изготовления непрерывно-литых заготовок — обеспечение требуемого теплоотвода по периметру фасонной заготовки в целях получения стабильного, производительного и продолжительного непрерывного процесса литья и заданного качества отливки по всем ее элементам. Нецелесообразно проектировать новые заготовки, если объем их производства не превышает нескольких тонн. Одними из основных параметров при оценке технологичности конструкции заготовок являются ширина Ву (рис. 7), высота Ну углублений, а также ширина выступа В . Прежде всего это относится к технологичности изготовления и сборки кристаллизаторов, обеспечению контакта гра- [c.503]

Аппараты, в которых струйными течениями выполняют и интенсифицируют технологические процессы с перемещением и контактом газов и жидкостей (скрубберы, эжекторы, струйные реакторы, инерционно-ударные сепараторы, конденсаторы смешения, распыливающис абсорберы, термотрансформаторы с вихревыми и пульсационными струйными течениями), надежны в работе, просты конструктивно и в изготовлении, обладают высокой степенью агрегатирования с другим технологическим оборудованием. Кроме того, современные конструкции аппаратов со струйными течениями экономичны. Например, КПД адиабатического сжатия газа в газоструйных [c.6]

Технологический процесс изготовления контактов с накладкам1г следующий. [c.872]

Технологический процесс изготовления изделий из прессйорош-ков. Предварительный высокочастотный нагрев пресспорошков перед прессованием в настоящее время широко распространен в промышленности как Советского Союза, так и за рубежом. В основном для нагрева используются ламповые генераторы с колебательной мощностью 1—4 кет и частотой тока / = (20 40) 10 гс . Генерато р устанавливается вблизи пресса. Рабочий конденсатор встроен в анодный колебательный контур генератора. Нижняя пластина,неподвижна й, как правило, заземлена, верхняя пластина — высокопотенциаль-ная. Она изготовляется перфорированной для -свободного выхода летучих газов и паров влаги и имеет вертикальное перемещение для изменения зазора между электродами рабочего конденсатора. Оператор укладывает материал, подлежащий нагреву, на выдвижной металлический шаблон, имеющий хороший контакт с нижней пластиной. Как правило, одновременный нагрев материала производится в количестве, необходимом для одной операции прессования. [c.38]

На заводе Ильич технологический процесс изготовления инструмента из эльбора разрабатывался на основе действующего алмазного и абразивного производств. Для инструмента, предназначенного для операций чистого и доводочного шлифования, была использована органическая связка, применяемая в производстве алмазного инструмента. Однако, принимая во внимание, что кри шлифовании относительно вязких материалов — сталей, с%8явж. цветных металлов и других — при высоких рабочих ко стях, больших объемах и подачах в месте контакта инстру-и обрабатываемой детали развивается значительная темпе-м ра (порядка 1200° С), органическая связка не позволяет стользовать основное преимущество эльбора перед алмазом — термостойкость. Инструмент из эльбора на органической связке кно применять при шлифовании в тех же условиях, что и ал- й, а известно, что алмазный инструмент не может заменить абразивный. [c.17]

Получение ферментов и их использование в различных технологических процессах составляет сегодня один из важнейших разделов современной биотехнологии. Установлено [556], что титан обладает высокой коррозионной стойкостью в средах получения пектиназы, щелочной протеиназы, глюкоамилазы и др. Кроме того, при биосинтезе в контакте с титаном активность ферментов возрастает на 25—35%, тогда как нержавеющие стали при достаточно высокой коррозионной стойкости уменьшают ферментативную активность на 8—10 /о [556]. Это делает особенно привлекательным использование титана для изготовления основных видов оборудования (ферментеров), так как сулит увеличение объема производства на существующих площадях. [c.218]

Контакт Петрова имеет недостатки непостоянство состава и миогокомпонентность жидкой композиции, вызывающую усложнение конструкции установок и технологического процесса. В связи с этим с середины этого года при изготовлении жидких самотвердеющих смесей используют некаль. В результате значительно упростился цикл приготовления смеси без ухудшения ее технологических качеств. [c.79]

В зависимости от различных условий эксплуатации зубчатых передач различны требования к точности отдельных параметров колеса. В связи с этим могут различаться и технологические процессы изготовления колес. Например, требуемую кинематическую точность можно обеспечить уменьшением радиального биения колеса и обработкой его на станке с точной кинематической цепью. Повышение требования в отношении плавности передачи могут быть обеспечены при наличии червяка делительной передачи станка и зуборезного инструмента соответствующей точности, а также при при.мененин шевингования зубчатых колес. Получить хороший контакт зубьев можно, уменьшив торцовое биение заготовки и обеспе- [c.477]

Применяются две основные разновидности односторонней сварки сварка без шунтирования (фиг. 99, й) и с шунтированием (фиг. 99, б). В первом случае весь ток протекает через зону сварки (за исключением части тока, ответвляющейся через смежные точки и случайные контакты) во втором случае сварка осуществляется только частью тока, шунтирующейся через нижнюю деталь и медную подкладку (если она предусмотрена технологическим процессом). Сварка без шунтирования дает более стабильное качество соединения. Она применяется, так же как и все остальные виды односторонней сварки, при изготовлении громоздких изделий. При большом расстоянии а между привариваемыми деталями (фиг. 99, в), например при сварке элементов каркаса с листовой обшивкой, во избежание нежелательного нагрева и коробления листа в про.межутке между ребрами применяется специальная медная перемычка 1, прижимаемая к изделию одновременно с электродами. При сварке нахлесточных соединений в крупных изделиях может успешно применяться односторонняя одноточечная сварка (фиг. 99, г). [c.140]

Технологические процессы изготовления форм и стержней по нагреваемой оснастке базируются на свойстве термореактивкых смол и песчано-смоляных смесей на их основе быстро и необратимо отверждаться при контакте с нагретой до 150—250 С модельной оснасткой. В результате за короткое время (в среднем [c.430]

Во всех технологических процессах изготовления биметалла должно быть обеспечено прочное сцепление по всей поверхности контакта между слоями. При недостаточной прочности сцепления происходит расслоение во время гибки, штамповки, вьггяжки и других операций при изготовлении аппаратуры из биметалла. Вследствие теплосмены или термоциклирования аппаратуры из двухслойной стали создаются напряжения на границе слоев из-за различий коэффициентов теплового расширения материалов, что приводит к расслоению в наименее прочных участках. Для обеспечения прочности сцепления необходимо очистить контактные поверхности от загрязнений и оксидов. Подготовка контактных поверхностей заключается в обработке резанием и обезжиривании. При пакетном способе производства двухслойных сталей окисление поверхности соединяемых металлов предупреждается следующими способами [c.263]

Приборы толщинометрии - радиоволновыми методами можно измерять и контролировать толщину диэлектрического слоя, одного диэлектрического слоя на другом, диэлектрического слоя на металле и металлического листа. Измерения можно проводить в технологическом процессе изготовления измеряемого слоя (лист стекла, асботекстолита, термозащитного покрытия и т.п.), последовательно контролируя толщину по всей поверхности или в отдельных точках и выдавая соответствующие сигналы на исполнительные механизмы. В зависимости от начальных условий контроля существует два способа измерения с контактом (в виде опорных роликов) датчика СВЧ с контролируемой поверхностью и без контакта, когда отсутствует физический контакт датчика или установочных элементов с объектом контроля. [c.19]

В процессе изготовления лейнера методом ротационного формования могут появляться дефекты в виде несплошностей и непроливов полиэтилена в зоне контакта металл - полимер, а также неоднородности оболочки по толщине. Перечисленные дефекты не могут быть определены при визуальном контроле лейнера, а выявляются только на стадии испытания давлением готового баллона. В связи с этим разработка методики дефектоскопии является весьма актуальной задачей, направленной на оптимизацию технологического процесса изготовления лейнеров и минимизацию брака при производстве баллонов. [c.64]

На рис. 3-21 представлена принципиальная конструкция таблеточного диода фирмы Siemens на номинальный ток 200 а. Вентили изготавливаются в керамическом корпусе, к которому припаиваются две серебряные мембраны. Вентильный элемент свободно перемещается внутри корпуса, а его электрический и тепловой контакты осуществляются посредством внешнего давления через мембраны. Простота конструкции позволила быстро организовать массовое производство таких вентилей и механизировать технологические процессы как изготовления отдельных деталей, так и сборки вентиля [Л. 25]. [c.91]

Контакты в процессе их изготовления по любому из рассмотренных технологических вариантов можно оснастить припойным слоем или делать их многослойными. [c.194]

На отечественных телефонных заводах успешно работают автоматические линии для изготовления релейных контактных пружин по принципу поэлементной штамповки. Автоматическая линия объединяет весь процесс штамповки пружин, включая не только вырубку наружного контура из ленты, но и формовку серебряных контактов и сборку их с пружиной. Некоторые заводы (завод Электрир>) применяют специальное технологическое оборудование (автоматы и полуавтоматы), оснащенные пневматическими головками они обладают большой производительностью и создают большие удобства в работе. [c.417]

Четкая локализация коррозионных разрушений подсказала эффективный способ защиты от коррозии участков стекания тока с титана путем создания электрического контакта этих участков с деталями — сте-кателями тока (рис. 54), которые должны быть изготовлены из материалов (табл. 27), характеризующихся низким перенапряжением анодных процессов выделения хлора и кислорода, протекающих при потенциалах, отрицательней потенциала пробоя защитной пленки на титане [428, 429]. Материалы для изготовления стекателей тока должны обладать коррозионной стойкостью против воздействия токов утечки в технологических средах отделений электролиза. [c.158]

Сосуды (аппараты) нефтегазоперерабатывающих заводов, изготовленные из различных сталей, работают в большом диапазоне давлений и температур в контакте с разнообразными технологическими коррозионными средами. При этом возможны все основные виды коррозионных повреждений. Существующие на настоящее время модели коррозионных процессов, как правило, рассматривают только одну комбинацию сталь - среда - температура - давление - вид коррозии , протекающую во времени и не могут быть использованы для отражения коррозионной ситуации в сложной контролируемой системе. В то же время службам технического надзора для правильного планирования технического обслуживания, диагностирования и ремонта оборудования необходимо иметь информацию о коррозионной ситуации на заводе в целом. Это определило необходимость создания модели коррозионного состояния сложных технологических систем с учетом оценки влияния основных технологических параметров на коррозионное состояние аппаратов ОГПЗ, где проводится регулярный контроль их технического состояния, по результатам которого составляются акты обследования, хранящиеся в архиве. Данная форма хранения информации не вполне пригодна для анализа технического состояния промышленных объектов и абсолютно не пригодна для прогнозирования их работоспособности. [c.196]

Экзотермическая реакция исключает технологическую операцию в процессе изготовления шлифовального круга, так как тугоплавкие соединения карбида титана (температура плавления 3270 К) покрьшают режущие зерна защитной оболочкой, повышая их режущие свойства. Процесс покрытия абразивных зерен оптимален при скорости до 80 м/с вследствие кратковременного контакта режущих кромок с заготовкой и интенсивного их охлаждения вне контакта. Фактически в процессе шлифования достраивается окончательный рельеф инструмента и улучшаются его режущие свойства. [c.195]

В ряде случаев штамповка взрывом имеет большие преимущества перед штамповкой на прессах благодаря высокой экономической эффективности и широким технологическим возможностям. Штамповкой взрывом можно изготовлять детали с размерами от нескольких десятков миллиметров до десятка и более метров. Так как при штамповке взрывом используется только одна часть инструмента — пуансон или матрица (в соответствии с этим назначение матрицы или пуансона выполняет передающая средавода), то стоимость штампа относительно невелика, а сроки его изготовления значительно короче, чем инструментального. Благодаря высокому гидростатическому давлению пластичность материала заготовки значительно увеличивается, поэтому можно штамповать многие высокопрочные и труднодеформируе-мые сплавы, обработка которых обычными методами сложна. Штамповка взрывом обеспечивает высокую точность деталей, определяемую в основном только точностью формообразующих поверхностей штампа. Это объясняется тем, что после контакта инструмента и заготовки в жидкости может быть создано высокое давление калибровки, уменьшающее упругую отдачу. Стоимость установок для штамповки взрывом почти в 40 раз меньше, чем прессов такой же мощности. Подготовка производства занимает в 10... 15 раз меньше времени, чем при обычных прессовых процессах. [c.27]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...