при на шлифование валов

Представление о повышении производительности шлифовальных станков за счет оснащения их контрольными устройствами дает график на фиг. 4. При обработке вала диаметром 50 мм с допуском 0 , на обработку 16 мк время, затрачиваемое на шлифование вала по методу врезания, составляет 44 сек. при шлифовании без применения контрольного устройства и 32 сек. при шлифовании с контрольным устройством. Производительность шлифования увеличивается на 27,3% [28, 94]. [c.12]

Элементы процесса шлифования. Припуски (на диаметр) на шлифование валов в зависимости от диаметра, длины детали, наличия или отсутствия термической обработки находятся в пределах 0,2— 1,2 мм. Элементами режима резания при круглом наружном шлифо- [c.205]

При больших передаточных числах наружный диаметр шестерни, как правило, мало отличается от диаметра вала и валы-шестерни конструируют по рис. 5.15, а, б. В этом случае зубья нарезают на поверхности вала. Выход фрезы определяют графически по ее наружному диаметру /)ф (см. раздел 10.2). Желательно избегать врезных шестерен, так как в этом случае затруднено зубофрезерование и шлифование зубьев. [c.72]

При переходе шлифования с одной шейки на другую происходит смещение центров передней и задней бабок станка, затем на шейку вала находит скоба прибора активного контроля, на котором расположен специальный электронный прибор, определяющий положение вала. Этот прибор дает коррекцию на перемещение вала в осевом направлении для точной установки галтелей относительно шлифовального круга (рис. 228). Прибор состоит из измерительной головки, гидравлического суппорта и блока усилителей. Измерительный щуп 1 подвешен к [c.396]

Червячный редуктор имеет А = 210 мм, i = 34 г = 1 9 = 8 т . = 10 мм. Материал венца колеса — бронза ОНФ (отливка центробежная). Червяк закаленный (твердость Я С45), шлифованный. Вал червяка установлен на подшипниках качения вал колеса — на подшипниках скольжения. Допустимо ли использование этого редуктора в качестве передаточного механизма между двигателем и станком, если последний потребляет мощность N = 9,0 л. с. при п = 43 об/мин [c.188]

Шлифование валов производят на круглошлифовальных и бесцентрово-шлифовальных станках соответственно 6-му квалитету. Шлифуют в две операции (два перехода). При обработке валов на круглошлифовальных станках технологической базой являются центровые отверстия на торцах заготовки. От качества центровых отверстий зависит точность обработки, поэ- [c.174]

Примером контрольного устройства с дифференциальным пневмоэлектроконтактным датчиком может служить двухконтактное устройство для контроля валов БВ-1096 (рис. 63). Контроль размера детали производится с помощью измерительного сопла 1, к которому подводится сжатый воздух от дифференциального сильфонного датчика 14. При изменении размера обрабатываемой детали меняется зазор s между измерительным соплом и торцом винта 3, который выполняет роль заслонки. При шлифовании вала этот зазор уменьшается и давление воздуха на участке сопло — правая камера датчика возрастает. Давление во второй камере датчика остается постоянным, зависящим от настройки дросселя 11. Правый сильфон будет удлиняться, а левый — сужаться. Каретка 10 с подвижными контактами переместится слева направо, размыкая электрическую цепь с контактами К и К2 (подается команда электронному 110 [c.110]

При обработке длинных валов в люнетах шлифуемая шейка вала опирается на нижнюю и боковую опору люнета. Для устранения отжима детали под действием сил резания необходимо регулировать положение подвижных упоров люнета в процессе шлифования. При этом может нарушиться выбранный режим, так как съем металла происходит не только под действием поперечной подачи шлифовальной бабки, но и под действием усилий, развиваемых люнетом, о может привести к нарушению правильной геометрической формы детали и к погрешности обработки. [c.12]

При обнаружении на шейках валов следов коррозии, забоин, царапин их необходимо зачистить шлифованием мелкой наждачной шкуркой, смазанной маслом и пастой ГОИ. [c.208]

Основная причина шума зубчатых передач и возникновения динамических нагрузок на зубьях заключается в том, что при нарезании, шлифовании или окончательной доводке зубчатых колёс возникают такие ошибки в расположении профильных поверхностей зубьев (в шаге и в профиле зубьев), которые при равномерном поступательном движении сопряжённой с зубчатым колесом точной (эталонной) рейки (или при равномерном вращении эталонного зубчатого колеса) приводят к его неравномерному вращению. Эти ошибки являются причиной неравномерности передаточного числа зубчатой передачи и в то же время не влияют на величину зоны касания зубьев (при медленном вращении зубчатых колёс). В связи с этим они не устраняются в результате станочных доводочных процессов (шевингования, притирки и т. п.) или приработки и притирки в паре, за исключением тех случаев, когда при доводке больше металла снимается на участках с положительными (от тела) отклонениями действительных поверхностей зубьев от теоретических. Например, притирка в паре при таких условиях, когда положительные ошибки в шаге вызывают дополнительную закрутку соединения между шестерней и приводным валом (и притом такую, которая приводит к значительным дополнительным нагрузкам на зубья), может привести к уменьшению ошибок в шаге, а следовательно, и шума передачи. [c.291]

При точности шеек вала по 1-му классу круглошлифовальный станок с несколькими шлифовальными кругами следует ставить только на черновом шлифовании, а чистовое шлифование надо производить на нормальном круглошлифовальном станке. [c.138]

При изготовлении гладких валов в массовом производстве в качестве заготовок применяют калиброванные прутки 3-го, За и 4-го классов точности. В этом случае обработка гладких валов производится на станках шлифовальной группы — предварительное и окончательное шлифование на бесцентрово-шлифовальном станке. [c.165]

Продольное шлифование (рис. 162, а)—наиболее распространенный и удобный способ шлифования валов. В зависимости от конструкции станка обрабатываемая деталь 2 или круг 1 получает поступательно-возвратное движение (продольная подача) вдоль своей оси, при этом после каждого продольного хода осуществляется поперечная подача шлифовального круга. При предварительном шлифовании продольная подача составляет 0,5—0,8 высоты круга на один оборот детали, при окончательном— 0,2—0,5 высоты круга. Соответственно по- [c.290]

Технические условия на изготовление валов. Выполнение шлифованных посадочных шеек (по диаметру) по 2 — 3-му классам точности (в отдельных случаях по 1-му классу) овальность и конусность шлифованных шеек вала — в пределах допуска на диаметр биение посадочных шеек валов к базирующим шейкам (ДВОЙНОЙ эксцентриситет) 0,02—0,03 мм, при более точных валах 0,01—0,02 мм, параллельность шпоночных канавок (или боковой стороны шлицев) оси вала 0,03 мм па 300 мм длины допуски на длину ступеней 0,05—0,2 мм] чистота поверхности посадочных шеек по 8 — 10-му классам по ГОСТ 2789-51. [c.495]

Прокат высокой точности прокатки лезвийным инструментом не обрабатывают прокат обычной точности прокатки обрабатывают на токарных автоматах или револьверных станках прокат высокой точности прокатки не шлифуют до термической обработки. При шлифовании валов после закалки из расчетной формулы припуска исключают к. [c.182]

Трехопорный люнет имеет три индивидуально регулируемые опоры, расположенные по вершинам равнобедренного треугольника. Верхняя опора смонтирована на шарнирной консоли и может раскрываться при установке или снятии детали. Такие люнеты чаще используют для длинных деталей, закрепленных только с одного конца и требующих дополнительной опоры, которая не может быть обеспечена центром задней бабки (например, когда деталь с другой стороны не имеет центровочного отверстия или когда на конце вала должен быть доступ для шлифования торца или отверстия). [c.393]

Трехконтактная индикаторная скоба (рис. 236, д) имеет масляный виброизолятор 1, индикаторную державку 2 и сменную скобу 3, устанавливаемую в державке. Неподвижные наконечники 4 п 5 сменной скобы — опорные подвижной наконечник 6 воспринимает отклонения шлифуемой шейки 8 и передает их индикатору 7. Нижний опорный наконечник 5 касается детали не в диаметральной плоскости подвижного наконечника б, а в точке, смещенной примерно на 15° в направлении вращения шлифуемого вала, что делает более надежной и устойчивой посадку всей индикаторной скобы на измеряемой шейке. Шлифовальный круг 9 огражден защитным кожухом 10. Шарнирное соединение державки с виброизолятором позволяет скобе следовать за любым перемещением вала при его шлифовании и исключает погрешности измерения. Виброизолятор укрепляют на защитном кожухе шлифо- [c.395]

При врезном шлифовании шеек разных диаметров применяют быстросменные индикаторные скобы, каждую из которых настраивают на размер одной шейки. При шлифовании валов со шлицами или шпоночными канавками могут быть применены обычные трехконтактные индикаторные скобы, у которых рабочие поверхности опор должны иметь длину не менее двойной ширины разобщенного участка шлифуемой поверхности. [c.398]

Припуски на диаметр при шлифовании валов Размеры в мм [c.334]

Если применяются подшипники скольжения, то при балансировке роторы следует устанавливать точно на рабочих цапфах вала. Опыт показывает, что осевые сдвиги даже в нескольких миллиметров при шлифованных валах могут вызвать эксцентрицитет в 1—2 мк. [c.281]

Существует предел повышения чистоты, после которого дальнейшее ее повышение сопровождается увеличением трения, обусловленным ухудшением смазки. Испытания показали, что при высокой чистоте обработки вала (V 12) момент трения несколько увеличивается в сравнении с моментом трения при более грубой обработке (у9), что является следствием ухудшения смазки. Кроме того, эти испытания показали, что уплотнение с чистотой обработки поверхности вала, соответствующей высоте неровностей 0,05 мк, потеряло герметичность раньше, чем уплотнение этого же узла с более грубой (порядка 0,3—0,4 мк) чистотой обработки. Минимальное трение для уплотнительных манжет из нитрильной резины соответствует чистоте обработки поверхности 0,5 мк. Наличие неглубоких спиральных канавок (глубиной приблизительно 0,05 мм), образованных на поверхности вала в процессе его обработки (шлифования), может в зависимости от соотношения направления вращения вала и расположения канавок способствовать или препятствовать утечкам жидкости. Если направление канавок таково, что при вращении вала создается гидродинамическая сила, препятствующая проникновению жидкости под кромку, то утечки уменьшаются. [c.545]

На шлицевых валах наряду с устранением дефектов, характерных для гладких валов, необходимо восстанавливать шлицевые поверхности. Наиболее широко для восстановления шлицевых поверхностей применяют дуговую наплавку. Технологический процесс включает операции наплавки, нормализации, токарной обработки, фрезерования, термической обработки и шлифования. Технология трудоемка и не всегда экономически выгодна. Шлицевые поверхности могут быть восстановлены электроконтактной приваркой металлических полос, но существенного снижения трудоемкости и повышения качества восстановления при этой технологии не достигается. [c.367]

Перед шлифованием коренных и шатунных шеек коленчатые валы подвергают правке. Так как шлифование коренных шеек проводят при базировании на центрах, то и при операции правки базирование осуществляют также на центрах. При этом уменьшается вероятность шлифования валов с переходом через очередной ремонтный [c.423]

Как уже отмечалось, малые радиальные зазоры в турбине и требование высокой виброустойчивости заставляют иметь между шейкой вала и вкладышем очень малые зазоры. Вместе с тем толщина масляной пленки должна перекрывать те микронеровности, которые имеются даже на шлифованной поверхности шейки и пришабренной поверхности вкладыша. Толщина масляной пленки должна быть больше тех механических включений, которые неизбежно имеются в масле после его очистки в фильтрах и масляном баке. Она должна быть достаточной для исключения полусухого трения при неизбежно возникающих перекосах шейки во вкладыше, при изменении температуры масла, частоты вращения и т.д. И, наконец, зазоры во вкладыше и его конструкция должны быть такими, чтобы обеспечить отвод тепла, возникающего за счет трения в масляном слое и идущего по валу от горячих частей турбины. Для выполнения всех этих противоречивых требований, как показывает опыт эксплуатации, необходимо иметь толщину масляной пленки примерно 20 мкм, для чего необходимо иметь диаметральный зазор, составляющий 0,002—0,004 диаметра шейки вала. [c.108]

При комбинированном шлифовании (рис. 7.14, г) сочетается шлифование с продольными ходами и врезанием. Этот способ применяют при шлифовании длинных заготовок. Вначале шлифуют один участок вала при движении поперечной подачи круга, затем соседний с ним участок и т.д. Края участков при шлифовании перекрывают друг друга на 5... 10 мм, однако обработанная поверхность получается ступенчатой. Поэтому на каждом участке снимают неполный припуск. Оставшийся слой (0,02...0,08 мм) снимают двумя-тремя продольными ходами с увеличенной скоростью. [c.264]

Примечание. Припуск на шлифование закаливаемых валов длиной до 100 мм принимается таким же, как и для сырых валов. При большей длине закаливаемого вала припуск на его шлифование берется на 0,1 мм больше припуска для сырого вала. [c.112]

Электроконтактное седлообразное устройство конструкции Кочега-рова для контроля валов. При врезном шлифовании валов на круглошлифовальных станках применяется автоматическое седлообразное [c.191]

Наконечники скобы следует делать из инструментальной стали У12 и калить до максимальной твердости-(R -62-64). Чтобы "корректировать износ наконечников,, следует проверять установку индикатора на размер перед шлифованием каждого вала. Индикатор устанавливают на. нуль по цилиндрическому калибру, диаметр ко- торого равен диаметру окончательно црошлифованной шейки. При работе индикатор показывает отклоиени диаметра шейки от установленного. Скоба значительно , облегчает работу шлифовщика и сокращает время на шлифование вала. [c.131]

Фирма Тимкен рекомендует для этой цели регулировочную гайку 1 навинчивать на резьбу вала и стопорить в определенном положении (рис. 7.37). При шлифовании вала шлифуют и базовый торец гайки 1. [c.130]

При центрировании шлицевых валов по наружному диаметру шлифуют только наружную цилиндрическую поверхность вала на обычных к])углошлифовальных станках шлифование впадины (т. е. по внутреннему диаметру шлицев вала) и боковых сторон шлицев не применяется. [c.341]

Шлицевые поверхности на валах получают обкатыванием червячной фрезой на шлицефрезерных или зуборезных станках. При диаметре вала более 80 мм шлицы фрезеруют за два рабочих хода. У закаливаемых валов, центрируемых по наружной поверхности, обработка шлицев включает следующие операции шлифование наружной поверхности фрезерование шлицев с припуском на шлифование боковых поверхностей термическую обработку наружное шлифование шлифование боковых поверхностей шлицев, которое выполняется на шлицешлифовальном полуавтомате одновременно двумя кругами с применением делительного механизма для поворота заготовки. У таких же незакаливаемых валов обработка шлицев состоит только из двух операций наружного шлифования цилиндрической поверхности и фрезерования шлицев. Если шлицевое соединение центрируется по поверхности внутреннего диаметра, то последовательность операций до термообработки остается той же. После термической обработки выполняется шлифование боковых поверхностей шлицев и шлифование внутренних поверхностей по диаметру. В этом случае шлицы шлифуют либо профильным кругом одновременно по боковым поверхностям и дну впадины, либо в две операции шлифование двумя кругами боковых поверхностей, а затем шлифование внутренней поверхности кругом, заправленным по дуге. Шлифование одним профильным кругом дает лучшие результаты по точности и производительности. [c.173]

Схема бесцентрового шлифования показана на рис. 12.4, в. Заготовка располагается выше осевой линии шлифовальных кругов на размер Л. Подача 5 заготовки 2 вдоль оси осуществляется путем поворота ведущего круга 4 на угол а, который составляет 1—4,5 . Благодаря этому наклону ведущий круг сооб1цает заготовке посредством силы трения движение подачи. Бесцентровое шлифование выполняют с продольной подачей, как показано на рис. 12.4, в, и с поперечной подачей (врезанием) Нели вал гладкий, то применяют ишифование с продольной подачей на проход если же ступенчатый — шлифуют с продольной подачей до упора. Врезным бесцентровым шлифованием обрабатывают короткие буртики. Бесцентровое шлифование применяют при обработке небольших валов, при этом обеспечивается точность по 6—8-му квалитетам. Этот метод по точности несколько уступает шлифованию на круглошлифовальных станках. [c.175]

Произвести проверочный прочностный расчет червячной передачи редуктора строительного полноповоротного крана Пионер грузоподъемностью 5000 И (500 кгс). Усилие в канате, наматываемом на барабан диаметром 160 мм, составляет 2500 Н (при двухкратном полиспасте). Червячное колесо, закрепленное на одном валу с барабаном, изготовлено из бронзы АЖ 9-4, имеет гг = 27, т = 8 мм, ширину венца ba=60 мм. Червяк архимедов одиозаходный из стали Ст 5 ГОСТ 380—71, термообработка — нормализация, шлифованный, частота вращения п,= = 1460 об/мин. Максимальный (пиковый) момент 2п=2,27 2. Определить также время нагрева редуктора до температуры 60°С, если масса редуктора G = 20 кг, масла 02 = 0,5 кг. Недостающие параметры вычислить по приведенным в пособии рекомендациям или ими задаться. [c.251]

Пример I. Определить максимально допустимый днаметральнь7й зазор, обеспечивающий жидкостное трение в подшипнике вала прокатного реверснви010 электродвигателя мощностью 515 кВт при 5,25 рад/с (и = 1,8 м/с), и подобрать для него посадку, если известно, что нагрузка на цапфу вала 350 кН и диаметр ее должен быть не менее 0,7 м, подшипник смазывается маслом (индустриальное 30 ГОСТ 1707—51), рабочая температура которого не превышает 343,15 К, цапфа шлифованная, а для поверхности вкладыша применяется шабрение. [c.323]

На шлицевых валах, подвергаемых шлифованию пв внутреннему диаметру или по боковым граням шлицев, гладкая поверхность вала для возможности обработки напроход должна быть расположена ниже впадин шлицев (вид к). Прочность таких шлицев на изгиб несколько меньше, чем в конструкциях видов ж, з. При сквозном прорезании бурзика применяют фрезу с повышенной высотой / режущих зубьев (вид ж). Для повышения прочности и стойкости зубьев высоту буртика рекомендуется делать не больше 0,5Я (рис. 294 виды а, б). [c.273]

Деформация деталей, подвергнутых поверхностной закалке индукционным способом, недостаточно изучена. Это создает дополнительные трудности при проектировании. Приходится в таких случаях обращаться к предварительной опытной проработке, требующей много времени. Напрпмер, втулки щлицевые и гладкие, тонкостенные после поверхностной закалки внутреннего отверстия приобретают значительную корсетиость. Если втулка имеет наружную реборду или венец шестерни, несимметрично расположенные относительно торцов втулки, корсетиость также будет несимметричной. Отверстия гладкой втулки можно при соответствующем допуске исправить шлифованием. Шлифование шлицевого отверстия после закалки уже предполагает выбор посадки системы втулка — шлицевой вал на внутренний диаметр соединения и операцию шлифования вала по впадинам. [c.7]

Pix. 2. Рассеивание размеров валов, обработанных при различных подачах на стайке с прибором активного контроля сплошные линии — размеры валов штриховые лннни — величины подач при шлифовании валов [c.15]

Эвольвентные соединения по сравнению с соединениями прямобсч-ными имеют ряд преимуществ 1) более совершенную технологию изготовления зубчатого вала с помощью червячной фрезы с прямолинейными режущими кромками, что позволяет нарезать зубья одинакового модуля на валах различных диаметров при этом зубья нарезаются настолько точно, что можно обойтись без последующего их шлифования 2) при обработке зубчатых валов можно применять все технологические процессы точной зубообработки (шевингование, шлифование методом обката и пр.) 3) повышенная прочность зубьев вследствие их постепенного утолщения по мере приближения к основанию, а также вследствие уменьшения концентрации напряжения у основания 4) лучшее центрирование сопрягаемых элементов, а также способность втулок самоустанавливаться на валу под нагрузкой. [c.354]

При скоростном шлифовании длинных цилиндрических деталей (класс валов) с выходом круга по обе стороны рекомендуется следующий режим резания (ВНИАШ) рабочая окружная скорость — наибольшая допустимая по прочности скорость вращения изделия 40—50 mImuh, продольная подача стола за один оборот изделия в долях круга 0,25—0,33, подача на глубину за один двойной ход 0,01—0,05 мм в зависимости от условий жесткости крепления деталей, чистоты обработки и мощности станка. [c.404]

Если на ступенчатом валу отсутствуют шлицы или зубья шестерен, при рихто-вании после термообработки за базы для проверки принимают поверхности, которые подвергаются после термообработки шлифованию. При наличии на валах зубьев шестерен или шлицев базами для проверки должны служить их элементы. [c.298]

Для исключения вредного воздействия микроскопических трещин, которые могут появиться при изготовлении или термообработке валов, а также из-за случайных повреждений поверхности вала (царапины, вмятины и т. д.), иногда после шлифования на поверхность вала дополнительно наносят микронасечки заданного направления, используя для этого наждачную ленту или наконечник из сверхтвердого материала (алмаза, эльбора и др.). [c.219]

При последующей обработке валов (после термической обработки) требования к точности обработки центровых отверстий повышаются. При шлифовании центровых отверстий на специальных станках (3922Р, 3922Е, МВ-119 и др.) обеспечивается отклонение от круглости 1 — 3 мкм, отклонение от прямолинейности образующей до 4—6 мкм параметр шероховатости поверхности до Яа = 0,63 мкм. [c.235]

При круглом шлифовании щатунных шеек коленчатого вала за одну операцию снимают припуск до 1,0—1,5 мм на диаметр при этом отклонение формы уменьшается с 0,3—0,5 мм до 10 мкм, снижается параметр шероховатости поверхности с Яа = 10 -г 20 мкм до Ка = 0,63 1,25 мкм, повышается точность [c.387]

Для расширения технологических возможностей шлифования в некоторых случаях целесообразно формировать рабочий цикл не только путем распределения припуска и поперечных подач, но также и варьированием частоты вращения шлифовального круга и обрабатываемой детали на этапах чернового и чистового съема. Примером эффективности подобного цикла может служить шлифование кулачков распределительного вала. При профильном шлифовании кулачков максимальную частоту вращения детали ограничивают 45 об/мин, чтобы избежать искажения профиля кулачка. В свою очередь, замедленное вращение детали вынуждает ограничивать скорость круга 35 м/с и уменьшать поперечную подачу, чтобы не вызвать шлифовочных при-жогов и снижения твердости кулачков. В новых станках частота вращения детали и скорость круга на этапе чернового съема увеличена в 2 раза (г = 60 м/с = 90 об/мин), благодаря чему значительно возросла поперечная подача и сократилось время снятия основного припуска. На этапах чистового съема и выхаживания, когда окончательно формируется профиль и качество рабочей поверхности кулачка, частота вращения детали и скорость круга уменьшаются в 2 раза. [c.387]

На рис. 11.17 представлена схема прибора модели БВ-4009 для сопряженного шлифования валов. К измерительной ветви пневмоэлектроконтактиого преобразователя 4 подведены сопло I, измеряющее образцовое кольцо 2, и сопло 5, измеряющее размер обрабатываемой детали 7. Устаповка на нуль преобразователя производится винтом противодавления 3. По мере обработки детали сближаются губки 6 измерительной скобы, уменьшая зазор между соплом 5 и верхней губкой, что вызывает изменение давления в измерительной сети преобразователя. При достижении размера детали 7 значения, соответствующего необходимому зазору в сопряжении детали 7 — кольцо 2, выдается команда на остановку станка. [c.333]

Рис. 2.50. Влияние теп- При врезном шлифовании шейки 0 70 мм ловых деформаций на Шириной 5 = 50 мм тепловые деформации депогрешность формы тали в радиальном направлении составили вала 0,004...0,011 мкм.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...