Поковки Изготовление —

Флокены — скопления или гнезда мельчайших трещин (фиг. 161, лс), видимых на срезах заготовок в виде белых хлопьев или пятен. Этот порок наблюдается чаще всего в легированных сталях. Склонность стали к образованию флокенов зависит от наличия в ней водорода. Поковки, изготовленные из металла, пораженного флокенами, растрескиваются, иногда с отделением частей металла. Этот вид брака обнаруживается при закалке, а также после снятия припуска при механической обработке или при поломке детали в эксплуатации. [c.386]

Рис. 3. Поковки, изготовленные свободной ковкой.

Технологические основы конструирования деталей, изготовляемых свободной ковкой. Конструкция детали, получаемой из поковки, изготовленной свободной ковкой, должна быть согласована с технологом в целях обеспечения максимальных механических качеств, минимальных отходов и трудоемкости как в процессе ковки, так и в процессе последующей механической обработки. [c.92]

Поковки, изготовленные а ковочных вальцах 132 - изготовленные на ротационно-ковочной машине 131 [c.781]

Точные поковки, изготовленные на кривошипных горячештамповочных прессах, т 173000 5400 820 [c.13]

Допуск высоты (длины) стержня, втулки и отростка поковки, изготовленных выдавливанием, устанавливается по согласованию между изготовителем и потребителем. [c.265]

На поверхностях отверстий в поковках, изготовленных на горизонтально-ковочных машинах, штамповочный уклон не должен превышать 3°. [c.266]

На поверхностях отверстий в поковках, изготовленных на ГКМ, штамповочный уклон не должен превышать 3 . [c.567]

В качестве примера, на рис. 6.31 приведен чертеж поковки, изготовленной штамповкой на ГКМ, для детали представленной на рис. 5.12. [c.580]

ГОСТ 7829—55 — припуски и допуски на поковки, изготовленные на молотах [c.12]

Если среди смены бывают дополнительные подналадки и производится заточка штампов, то измеряют дополнительно поковки, изготовленные после таких подналадок и заточки. Поковки, отбираемые для контрольных измерений. проштамповывают лучше, с тем чтобы выявить минимальные размеры, получаемые на штампе. [c.356]

IV — поковки, изготовленные в скользящих матрицах [c.397]

При отделке поверхности поковок и заготовок применяют операцию правки, с помощью которой устраняют неровности, кривизну и прочие недостатки. Чаще всего правке подвергают заготовки и поковки, изготовленные из листового металла, из полосы, из сортового проката, а также сварные поковки различных конструкций. [c.101]

Поковки, изготовленные с отступлением от технических условий и требующие дополнительных работ для устранения выявленных в них пороков, называются дефектными. [c.171]

Обрезка заусенцев. Поковка, изготовленная в открытых ручьях многоручьевого штампа (с выходом металла в облой), подается на обрезку заусенцев. Эту операцию осуществляют в обрезном штампе на кривошипном прессе в горячем или холодном состоянии. Обрезку заусенцев в холодном состоянии осуществляют преимущественно у мелких поковок, изготовленных из мягких углеродистых сталей марок 20, 25, латуней, бронзы и алюминиевых сплавов. Холодное удаление заусенцев производят на прессах, установленных на отдельном участке, независимо от штамповочных молотов, куда всю партию отштампованных деталей подают одновременно. В горячем состоянии удаляют заусенцы у крупных поковок, а также поковок из прочных сталей. В этом случае операции штамповки и обрезки тесно связаны и ведутся с одного нагрева. Поковку из чистового ручья передают на обрезку и иногда тут же возвращают обратно на чистовой ручей для правки с того же нагрева. [c.273]

Полученный со склада металл тщательно осматривают чтобы определить, нет ли на нем каких-либо поверхностных дефектов. Нельзя сажать в печь заготовки, имеющие трещины, раковины (они должны быть вырублены и зачищены), так как при нагреве трещины обязательно раскроются, расширятся. Если же они остались не замеченными, то могут закованные перейти в поковку. Изготовленная из такой поковки деталь машины в работе быстро сломается, что может привести к аварии. [c.41]

Однако для штамповки необходимы специальные штамповочные молоты или прессы, а также штампы, изготовленные из прочной стали с ручьями такой конфигурации, как у поковки. Изготовление штампов — сложный и трудоемкий процесс механической и термической обработки. Штампы получаются дорогими, что не позволяет применять штамповку для изготовления небольшого количества поковок и тем более одной поковки. Поэтому штамповку применяют главным образом в массовом, крупносерийном, серийном производстве и редко в мелкосерийном производстве (10—20 шт.). [c.327]

Последовательность формообразования титановой нервюры показана на рис. 80. Масса детали 2,3 кг, масса поковки, изготовленной обычной штамповкой 18,1 кг, изотермической штамповкой 9,2 кг [72]. [c.162]

Допуски на типовые поковки, изготовленные точной штамповкой без уклонов (рис. 90), приведены в табл. 25. [c.179]

Поковки, изготовленные свободной ковкой на молотах и прессах (фиг. 234), могут иметь вес от нескольких сот граммов до 200— 300 т. [c.408]

Рис. У-19. Поковки, изготовленные свободной ковкой й, и построение

Припуски и допуски на поковки, изготовленные свободной ковкой на молотах (табл. 18), установлены в зависимости от размеров детали (фиг. 54) и регламентированы ГОСТ 7829—55, а на поковки, изготовленные на прессах, установлены ГОСТ 7062—54. [c.137]

Нормализация заключается в нагреве стали до температуры, несколько превышающей температуру нагрева при отжиге с последующим охлаждением на воздухе. Нормализацию применяют для получения однородной структуры стали, улучшения обрабатываемости ее и снятия внутренних напряжений после различных видов обработки. Твердость металла после нормализации несколько выше, чем после отжига. Нормализации подвергают поковки, изготовленные в кузнечных цехах металлургических заводов. [c.37]

Заготовка из вакуумированной стали имеет весьма низкое содержание водорода как в поверхностной, так и во внутренних зонах поковки и, соответственно этому, высокие значения свойств пластичности по всему сечению поковки. Часть образцов из обеих заготовок с целью удаления водорода была отпущена при 450°. Отпуск при 450°, удаляя из образцов водород, способный к диффузии, сильно повышает свойства пластичности образцов из поковки, откованной из слитка обычной разливки, и незначительно — образцов из поковки, изготовленной из вакуумированного слитка. После отпуска при 450° характеристики свойств пластичности образцов из поковок стали обычной разливки и разливки в вакууме становятся практически одинаковыми. [c.57]

Отжигу подвергаются все поковки, изготовленные при соблюдении правильного теплового режима штамповки. [c.188]

Поковки, изготовленные непосредственно из слитка, разбивают на 8 групп (табл. 36). [c.132]

Поковки, изготовленные из проката, разбивают на 5 групп (табл. 37). [c.132]

Из приведенных результатов следует, что пластичность и вязкость центральных участков материала поковки, изготовленной без осадка слитка, практически такие же, как у литого материала. В структуре такого материала можно отчетливо наблюдать первичные карбидные выделения, располагающиеся в хорошо сохранившихся междендритных участках (рис. 2.13, СМ. вклейку). [c.41]

Однако встречается и обратный случай, когда естественный дефект оказывается меньше измеренного эквивалентного отражателя при контроле поковок. Это бывает, например, в поковках, изготовленных из слитков электрошлакового переплава, неметаллические включения в которых распределены очень тонко. Здесь наблюдаются случаи, когда ввиду большой длины пути-прохождения звука и связанного с этим большого диаметра звукового пучка охватывается большое число очень маленьких и отделенных один от другого-включений, находящихся однако па одинаковом расстоянии от искателя показания от них складываются и получается одно показание суммарной амплитуды, которое должно регистрироваться как показание от большого дефекта. Ввиду большого пути прохождения и связанного с этим большого диаметра-, искателя фокусировка звукового пучка в таких случаях уже невозможна. Принципы оценки дефектов в таких случаях имеются в литературе [641]. [c.413]

Детали, изготовленные горячей штамповкой. Горячая обработка металлов давлением заключается в том, что нагретому металлу на молотах или прессах (посредством штампов) придают форму поковки, которая может служить готовой деталью или быть ее заготовкой. [c.277]

Перечисленными операциями ковки трудно изготовить поковки с относительно сложной конфигурацией. Поэтому при изготовлении небольшой партии таких поковок применяют так называемую штамповку в подкладных штампах (рис. 3.16, ж). Подкладной штамп может состоять из одной или двух частей, в которых имеется полость с конфигурацией поковки или ее отдельного участка. В подкладных штампах можно изготовлять головки гаечных ключей, головки болтов, диски со ступицей, втулки с буртом и другие поковки. [c.74]

Чертеж поковки составляют на основании разработанного конструктором чертежа готовой детали с учетом припусков, допусков и напусков (рис. 3.18). Припуск 2 — поверхностный слой металла поковки, подлежащий удалению обработкой резанием для получения требуемых размеров и качества поверхности готовой детали 1. Размеры детали увеличивают на величину припусков в местах, которые подлежат обработке резанием. Припуск 2 зависит от размеров поковки, ее конфигурации, типа оборудования, применяемого для изготовления поковки и других факторов. Чем больше размеры поковки, тем больше припуск. [c.75]

В то же время штамп — дорогостоящий инструмент и пригоден только для изготовления какой-то одной, конкретной поковки. В связи с этим штамповка экономически целесообразна лишь при изготовлении достаточно больших партий одинаковых поковок. [c.79]

При изготовлении поковок из слитков конструкционной стали весом до 35 т с осадкой на 40—50% по высоте (уков от осадки 1,67—2) с последующим уковом до 3 при протяжке в нижнем вырезном и верхнем плоском бойках механические свойства в продольном направлении ниже, чем у поковок, откованных без осадки с уковом более 2,5. Осадка не способствовала улучшению механических свойств металла поковок в продольном направлении. Чтобы повысить в этом направлении механические свойства поковки, изготовленной с осадкой, до уровня свойств поковки, протянутой с уковом 2—2,5, но без осадки, необходимо протяжку осаженного слитка производить с уковами не менее 3—4. При протяжке слитка без осадки снижение укова до 2 приводит к уменьшению свойств в продольном направлении. [c.59]

Поковки, изготовленные из стали аустенитного класса, проверяются иа склонность к межкристаллитнон коррозии, если это требование оговорено в чертежах. [c.323]

В поковках, изготовленных в пуансоне, отсутствуют дефекты, свойственные поковкам, изготовленным в матрицах (эллиптичность наружного диаметра, смещение и др.). Для штамповки колец без облоя применяют калиброванные прутки по ГОСТ 7417—75. [c.283]

На рис. 6.15 показаны сх мы вьщавливания, где стрелками указано течение металла. Этим способом можно получать детали из углеродистых и легированных сталей, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Поковки, изготовленные вьщавливанием, имеют высокое качество поверхности, плотную микроструктуру. [c.531]

На рис. 6.6 показаны муфта и ее поковка, изготовленная обратным выдавливанием за один переход. Материал детали Д16Т. [c.183]

Ковка является единственно возможным способом изготовления тяжелых поковок (до 250 т) типа валов гидрогенераторов, турбин ных дисков, коленчатых валов судовых двигателей, валков прокат ных станов и т. д. Поковки меньшей массы (десятки и сотни кило граммов) можно изготовлять и ковкой, и штамповкой. Хотя штам повка имеет ряд преимуществ перед ковкой, в единичном и мелкосе рийном производствах ковка обычно экономически более целесооб разна. Объясняется это тем, что при ковке используют универсаль ный (годный для изготовления различных поковок) инструмент а изготовление специального инструмента (штампа) при небольшой партии одинаковых поковок экономически невыгодно. Исходными заготовками для ковки тяжелых крупных поковок служат слитки массой до 320 т. Поковки средней и малой массы изготовляют из блюмов и сортового проката квадратного, круглого или прямоуголь-ного сечений. [c.70]

Необходимо проверять в каждом отдельном случае целесообразность изготовления деталей из двух или нескольких частей с последующей сваркой и, наоборот, целесообразность объединения в одной поковке смежных деталей. Например, при штамповке детали I (рис. 3.26) как целое приходится предусматривать большие напуски отход металла при последующей обработке резанием составляет более 50 % массы нековки. Та же деталь II сварной конструкции значительно проще для штамповки по частям в этом случае можно отштамповать наметки отверстий, отход металла снижается. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...