Профили дефекты металлов

Современные достижения в области физических исследований металлов свидетельствуют о перспективности использования не только световой, но и электронной тепловой микроскопии, когда контраст изображения обусловлен не геометрическим профилем поверхности образца, а определенными характеристиками исследуемого материала, например, работой выхода электрона при термоэлектронной или фотоэмиссии кроме того, в качестве такой характеристики может быть использован коэффициент вторичной электронной эмиссии при бомбардировке первичными электронами. Эти характеристики существенно зависят от состава, фазового состояния, ориентации и температуры изучаемого объекта, поэтому, например, эмиссионная высокотемпературная микроскопия вследствие более высокой разрешающей способности обеспечивает получение большего объема информации по сравнению со световой тепловой микроскопией. При микроструктурном изучении процессов деформирования и разрушения принципиально новые результаты могут быть получены при использовании эффекта экзоэлектронной эмиссии, позволяющего количественно характеризовать определенное энергетическое состояние локальных участков исследуемого образца, что является весьма ценным дополнением к наблюдаемым в металлографический микроскоп качественным структурным изменениям, связанным с накоплением дефектов в поверхностных слоях материала. [c.6]

Вырывам металла у деталей из мягких и вязких сталей способствуют малые задние углы, дефекты режущих кромок зубьев, затупление зубьев, большие подъемы на зуб (в особенности на последних режущих зубьях) и перекос детали или протяжки, вызывающий боковые силы, которые прижимают протяжку к одной стороне протягиваемого отверстия (профиля). При этом характерны увеличение вырыва к опорному торцу детали и плавный переход вырыва в обычную поверхность на сравнительно небольшом расстоянии от торца. [c.340]

Подготовка исходной заготовки заключается в зачистке поверхности и удалении обнаруженных дефектов, прошивке отверстий при производстве полых профилей, нанесении технологической смазки на поверхность. Роль смазки чрезвычайно высока она снижает усилие деформирования, уменьшает неравномерность течения металла при прессовании, удлиняет срок службы инструмента, повышает качество поверхности. [c.415]

Известно также, что прочность металлического образца, в частности сопротивление знакопеременным нагрузкам, может быть существенно повышено за счет поверхностного наклепа металла (обкатки роликами, дробеструйной обработки п др.) [284]. Одна из причин этого эффекта (помимо создания остаточных сжимающих напряжений) —ослабление действия концентраторов напряжений. Изучение профиля поверхности высокопрочных сплавов показало, что после обкатки роликами она становится более совершенной надрезы становятся менее острыми, число их уменьшается. При этом возрастает долговечность (число циклов до разрушения при переменных нагрузках) и усталостная прочность. Следует также иметь в виду сильное диспергирование структуры и увеличение плотности дефектов в поверхностном слое металла в результате поверхностной деформации. [c.320]

Разделать дефект с получением профиля согласно рис. 5.3 путем сверления притупленным сверлом, вырубкой пневматическим зубилом или механической обработкой (фрезерованием, строганием и т. д.) вырубить неглубокие поры и шлаковые включения зубилом или удалить шлифовальным кругом Разделку кромок применять для металла толщиной свыше 5 мм [c.110]

Шероховатость поверхности деталей влияет на их эксплуатационную надежность и износостойкость, которая зависит от многих факторов, в том числе от высоты и формы микронеровносТей. Шероховатости имеет большое значение для работы зубчатых передач, так как при контакте зубьев происходит скольжение профилей и высокие удельные давления и повышенная температура приводят к разрушению поверхностей. Появляются задиры, заедания и схватывание металлов, сопровождаемые вырывами отдельных кусочков металла. Усталостная прочность деталей машин в значительной степени зависит от шероховатости поверхностей. Отдельные дефекты и неровности на поверхности детали, работающей в условиях циклических и знакопеременных нагрузок, способствуют концентрации напряжений, величина которых может понизить предел выносливости металлов. [c.36]

Непосредственно при прокатке на станах контролируют температуру металла до и после прокатки, соответствие технологических режимов прокатки утвержденным технологическим инструкциям. Контроль за размерами и профилем прокатываемой продукции осуществляют с использованием контрольно-измерительных инструментов. В процессе прокатки контролируют наличие поверхностных дефектов. Для контроля качества в соответствии с технологической инструкцией отбирают пробы для анализа макроструктуры, микроструктуры и т. д. [c.228]

Важность процессов зарождения, размножения и перераспределения дислокаций (и вообще дефектов атомно-кристаллической структуры) при трении не вызывает сомнений. Роль дислокационных процессов наглядна проявляется в изменении характеристик трения и износа различных материалов (стм. п. 3 данной главы). Основная сложность интерпретации непосредственной роли изменений плотности несовершенств структуры металлов и сплавов в механизме трения и изнашивания определяется труд-ностью анализа деформационных процессов вследствие их локализации В ТОнких поверхностных слоях и высокой неоднородности деформации вдоль профиля поверхности. [c.52]

Поверхность металла под гуммирование не должна иметь раковин, трещин, забоин и других подобных дефектов. Дефектные места следует устранять наплавкой металлом с последующей зачисткой. Высота неровностей профиля шероховатой поверхности металла под гуммирование перед дробеструйной обработкой не должна превышать 320 мкм по 10 точкам на базовой длине 8 мм (ГОСТ 2789—73). [c.41]

Сварка металла толщиной 1 мм и выше. Сварка труб и профиля. Заварка дефектов стального литья [c.293]

Готовая продукция в современных цехах горячей прокатки производится в большинстве случаев в два передела. Сначала слитки превращают в полупродукт, который затем прокатывают в готовый профиль. Зачастую поверхность полупродукта (блюмов, слябов) поражена дефектами. Часть дефектов можно отнести к категории дефектов, возникших в результате разрушения металла при прокатке на обжимных станах. Поверхностные дефекты в отличие от внутренних разрывов при последующей прокатке не залечиваются, а постепенно развиваются и накапливаются, приводя к повышению брака или снижению сорта готового профиля. [c.154]

Дефекты прокатанных изделий, выявляемые после резки и правки проката наружным осмотром, могут быть из-за недоброкачественности металла (слитка) и неправильностей самого процесса прокатки. Основными дефектами, вызванными недоброкачественностью металла, могут быть трещины, рыхлота, усадочные и газовые раковины, неметаллические включения и др. По вине прокатки бывают дефекты неправильный профиль, риски от задиров на прокатных валках, незаполнение углов, разная толщина полок в угловой стали и т. п. [c.290]

Брак, возникающий при отрезке заготовок. Дефекты торцов заготовок, отрезаемых на ножницах, приведены на рис. 6. Брак возникает при неправильном зазоре между ножами, недостаточном прижиме прутка в процессе отрезки, при холодной отрезке крупных профилей и малопластичных металлов. Несоответствие длины заготовок чертежным размерам вызывается [c.283]

На наружной поверхности прокатанного металла и на его торцах не должно быть трешин, закатов, плен и расслоений. Местные дефекты допускается удалять посредством продольной пологой вырубки или зачистки, причем в местах вырубки или зачистки размеры профиля не должны выходить за пределы минимальных размеров, установленных соответствующими сортаментными стандартами. [c.140]

Эта система имеет ряд преимуществ. Форма калибров обеспечивает плавный переход одного профиля в другой, равномерное остывание полосы, получение чистой от окалины и дефектов поверхности заготовки при отсутствии напряжений в металле. [c.250]

Вогнутость профиля угловых швов и плавный переход к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления, если это предусмотрено рабочими чертежами, как правило, обеспечивают подбором режимов сварки и соответствующим расположением свариваемых деталей. В необходимых случаях производят обработку швов механическим способом, не вызывающим появления на них зарубок, надрезов и других дефектов. [c.76]

Правкой называется операция по устранению на поверхности листового металла дефектов, нарушающих плоскостность листа,-а на профильном металле дефектов, нарушающих прямолинейность и искажающих форму профиля. [c.34]

Разновидность дефектов и повреждений с учетом основных причин их появления (вторая цифра в номере дефекта) обозначают следующим образом О — дефекты и повреждения, связанные с недостатками в технологии изготовления рельсов 1 — связанные с недостаточной контактно-усталостной прочностью металла рельсов 2 — связанные с недостатками профиля рельсов или конструкции стыкового скрепления 3 — связанные с недостатками текущего содержания пути 4 — вызванные нарушениями в воздействии на рельсы подвижного состава (боксование, ползуны и др.) 5 — связанные с ударами инструментом и с другими механическими воздействиями на рельсы 6 — связанные с недостатками технологии сварки рельсов 7 — связанные с недостатками технологии закалки рельсов 8 — связанные с недостатками технологии наплавки рельсов или приварки рельсовых соединителей 9 — связанные с другими не перечисленными выше причинами. [c.63]

Основными дефектами резьбы являются износ по диаметру, срыв ниток, вытягивание. При повреждении двух-трех ниток резьбу исправляют на токарном станке. Резьбу, потерявшую свой профиль, срезают, затем наплавляют металл, протачивают и нарезают резьбу номинального размера. Разрешается нарезать резьбу меньшего размера, а также устанавливать ввертыши в резьбовые отверстия. Состояние резьбы проверяют резьбомером. Проверяют состояние центровых отверстий, для чего их очищают от грязи, смазки. Если центры не прилегают плотно к конической части отверстия, последние рассверливают на токарном станке. Валы и оси подвергаются магнитной дефектоскопии. [c.81]

Закаты. Закаты — это продольные дефекты прокатного происхождения, чаще всего расположенные по всей длине прутка. Исследование показывает, что трещины от закатов заполнены окалиной. Закаты бывают различной глубины и достигают иногда нескольких миллиметров. Закаты возникают в результате неправильной настройки валков, при зтом в случае переполнения калибра металлом образуется односторонний или двусторонний ус или происходит смещение профиля, или возникают глубокие рубцы. При последующей кантовке и задаче в другой калибр заусенцы снимаются и вместе с окалиной вдавливаются в более горячий, а следовательно, более пластичный металл, образуя закат. Закаты возникают также вследствие неправильной установки арматуры стана — линеек, проводок пропусков, которые способствуют образованию глубоких рисок, являются причиной непра- [c.327]

Определенное количество атомов радиоактивного изотопа вводится в твердое тело и затем они разгоняются при различных температурах. Коэффициенты диффузии определяются из измеряемых профилей концентрации изотопа путем подгонки коэффициентов во втором законе Фика. Вследствие очень низкой концентрации точечных дефектов в условиях теплового равновесия коэффициенты самодиффузии в обычных полупроводниках типа 81 и Се на несколько порядков меньше, чем в металлах. Поэтому интервал температур, в котором возможно проведение экспериментов с радиоактивными изотопами, ограничивается довольно узкой областью, на 200-300° ниже точки плавления. Кроме того, измерения коэффициента самодиффузии в кремнии особенно затруднены из-за короткого времени полураспада единственного реально доступного радиоактивного изотопа 51. Для измерения коэффициента самодиффузии в кремнии можно также использовать косвенные методики, такие, как отжиг дислокационных петель, при условии, что наблюдаемые явления определяются скоростью диффузии. На рис. 1.3 представлены графики зависимости коэффициентов самодиффузии в 81 и Се от обратной температуры и отдельные результаты измерений, взятые из литературы. В табл. 1.2 собраны данные по самодиффузии в 81. В целом наблюдается меньшая согласованность данных для кремния по сравнению с германием, у которого имеется долгоживущий радиоизотоп Се. [c.16]

Импульсный эхометод в контактном и иммерсионном варианте широко и успешно применяется для обнаружения трещин, раковин, флокенов, шлаковых включений, структурной неоднородности, непро-вара, непропая и других дефектов металла в поковках, штамповках, трубах, профилях и сварных соединениях при одностороннем доступе к этим изделиям. [c.349]

Известно, что прочностные свойства металлов зависят не только от параметров структур .1, но также от характера и взаимодействия дефектов различного рода, в первую очередь дислокаций. В основу рентгеновского анализа дислокационной структуры было положено описание дискретно блочного строения и деформаций кристаллической решетки в микрообъемах в дислокационных терминах как неоднородное распределение плотности дислокаций. Следовательно, блоки мозаики можно представить в виде периодической сетки дислокаций со средней длиной волны D. Такое представление имеет физические обоснование, поскол1)Ку границы блоков мозаики содержат дефектные участки недостроенных и деформированных кристаллитов. При оценке плотности дислокаций внутри блоков микродеформации е можно связывать с полем напряжений, создаваемых наличием рассматриваемой неоднородности. Таким образом, определенные при анализе профиля рентгеновских линий параметры О и е позволяют в некотором приближении оценить характер распределения и плотность дислокаций. [c.173]

Преобразователь выполнен в виде корпуса, в котором размещены подпружиненные токовые электроды, ферроэлемент с механизмом перестройки ориентации его оси относительно линии, соединяющей точки касания с металлом токовых электродов. В преобразователе предусмотрены направляющие, обеспечивающие фиксацию его во впадине зуба между зубьями заданного модуля. Токовые электроды при этом фиксируются на смежных поверхностях профиля зуба выше средней линии на 1—2 мм. При прохождении преобразователя над трещиной, расположенной вдоль впадины у ножки зуба, результирующее магнитное поле деформируется, появляется поперечная тангенциальная составляющая, воздействующая на сердечник ферроэлемента. Критерии оценки состояния поверхности зуба шестерни — амплитуда и фаза огибающей, которая детектируется, усиливается и сравнивается с опорным сигналом. При незначительном изменении сигнала отклоняется стрелка микроамперметра и включается световой индикатор. На результаты контроля не оказывает влияния смазка, однако окалина, ржавчина и краска должны быть удалены с поверхности изделия. Глубина и ширина дефекта определяются как среднеарифметическое значение результатов трех измерений. Обнаруживаются трещины длиной от 20 мм, глубиной от 0,5 мм до сквозных, выходящих на противоположную поверхность зуба. За один проход вручную контролируется вся поверхность впадины зуба, ограниченная линиями, образуемыми точками касания токовых электродов. [c.123]

На рис. 2 показаны кривые контроля сварного шва ионизационным дефектоскопом ИД-3 (дефектограмма сварного шва, имеющего ненровар). Отклонение шлейфа пропорционально толщине металла, находящегося менаду источником излучения и индикатором, поэтому на фотобумаге записан поперечны профиль сварного шва и околошовной зоны. Наличие дефекта в виде газовой поры, шлакового включения, непровара и т. п. дает на дефектограмме резкую впадину, соответствующую резкому увеличению интенсивности излучения, прошедшего через дефектный участок шва. [c.321]

Способ получения мерных заготовок холодной ломкой применяется в основном при разделке крупных профилей (размер сечения свыше 100 мм) на специальных кривошипных или универсальных гидравлических прессах. Прокатная штанга после разметки по длине на мерные заготовки вначале режется автогеном по периметру сечения на глубину 3—5 мм, после этого производится ломка на прессе. Холоднолом не дает отходов на обсечку, уменьшает потери на угар, выявляет внутренние дефекты в металле и тем самым уменьшает брак изделий. К недостаткам этого метода относятся неперпендикулярность к оси и неплоскостойкость торцов, нестабильность размеров и веса отрезаемых заготовок. [c.27]

Отклонения размеров профиля материала могут привести к браку по размерной точности готовых холодноштампованных поковок, особенно при холодной высадке. Так при высадке деталей типа болта точность стержня по диаметру соответствует точности исходного материала. Исходя из нужного объема, заготовку отрезают на определенную длину, но разброс диаметральных размеров исходного материала может вызвать образование в головке складок и заусенца при излишнем металле и неполучение четких граней головки при его недостатке. Овальность исходного материала, его размеры в поперечном сечении по всей длине должны находиться в пределах поля допуска на изготовление, а в особых случаях (оговоренных при поставке) в пределах половины поля допуска. В этих же пределах должны быть отдельные вмятины и выступы. Наиболее частые дефекты — наличие шва при слишком полно прокатанной заготовке или несовпадение формы при Сдвиге калибров. Допускаемые отклонения размеров для сталей холодного деформирования оговорены на горячекатаную круглую ГОСТ 2590—71, квадратную ГОСТ 2591—71, шестигранную ГОСТ 2879—69 калиброванную круглую ГОСТ 7417—75, квадратную ГОСТ 8559—75, шестигранную ГОСТ 8560-78. [c.377]

Вальцовщики станов горячей и холодной прокатки должны знать основные сведения по теории прокатки, технологический процесс прокатки металла разных марок и профилей, сортамент и допуски на прокатную продукцию в соотгет-ствии с требованиями ГОСТ и ТУ, электрическое и механическое оборудование прокатных станов, контрольно-измерительные приборы, виды дефектов и причины их возникновения, способы перевалки валков и порядок проведения ремонтов, правила техники безопасности, личной гигиены, промышленной санитарии и противопожарные мероприятия, приемы оказания первой помощи при несчастных случаях. [c.244]

Иногда автоматические линии для раскроя широкорулонного материала и все другое заготовительное оборудование полностью размещают в продольных пролетах, как это, например, предусмотрено в проекте прессового корпуса АЗЛК, разработанного Гипроавтопромом. Здание корпуса двухэтажное (рис. IX.45). Нижний (наземный) этаж / служит фундаментом под прессы. В нем размещены транспортеры для удаления листовых отходов, вентиляционные камеры, трансформаторные подстанции, а также (по периметру) некоторые производственные участки (изготовление деталей из профилей, исправление дефектов и др.). На втором этаже в продольных пролетах 7/ (их двенадцать) шириной 30 м размещены штамповочные цехи и все заготовительное отделение. Поперечный пролет /// шириной 36 м с железнодорожным вводом предназначен для склада металла. Подача металла в продольные пролеты осуществляется мостовыми кранами поперечного пролета, для чего предусмотрена площадка IV, с которой металл, напольным транспортом доставляется в продольные пролеты. [c.292]

При осмотре и определении объема ремонта рабочих колес проверяют профиль лопаток, надежность креплений их к дискам, отсутствие (особенно в местах изгиба) трещин, прочность приварки, оставшуюся толщину наплавленного на лопатки протнвоизносного слоя металла и отсутствие отслаивания этой наплавки. Лопатки с дефектами заменяют. [c.193]

Дефекты при обработке металлов давлением возникают в процессе прокатки, волочения, прессования, ковки и штамповки металлов в виде усадочных и газовых раковин, рыхлот, ликваций, трещин, расслоений, волосовин, флокенов, неметаллических включений (являются следствием некачественного исходного материала) заусенцев, сдвигов одной части профиля по отношению к другой, рисок от задиров на валках прокатного стана, плен, закатов, зажимов, утонений и разрывов (дефекты производства). Флокены — дефекты внутреннего строения стали в виде серебристо-белых пятен (в изломе) или волосовин (на протрав.ченных шлифах) — встречаются главным образом в катаных или кованых изделиях и обусловлены повышенным содержанием водорода. [c.537]

Дефектоскоп тппа ИПП-1М предназначен для выявления в поточном производстве поверхностных дефектов в прутках круглого и шестигранного профилей, выполненных из ферромагнитных и неферромагнптных металлов и сплавов, диаметром 4—47 мм, Глубина порогового дефекта 1—2% от диаметра, но не менее 0,1 мм длина 2 мм. [c.135]

Аналогичным путем можно определить площадь трубы и в калибрах другой формы. Анализ показывает, что при одинаковых величинах ширины и высоты калибра вытяжная способность их неодинакова несколько большая вытяжка может быть достигнута в круглом калибре с выпуском по касательной. Однако форма этих калибров предрасполагает к повышенной поперечной деформации и более легкому затеканию металла в зазоры, что может вызывать на поверхности труб продольные закаты, риски, порезы и другие дефекты. Вместе с тем применение калибра, в котором поперечная деформация затруднена, приводит к уменьшению зазора между трубой и оправкой, что может значительно усложнить извлечение оправки. Поэтому, используя круглые калибры с округлыми выпусками, радиусы и углы выпусков делают (в сравнении, например, с калибрами автомат-стана) относительно большими. Углы выпусков в калибрах непрерывного стапа принимают равными 40—50°. Овальные калибры применяют реже. Серьезным недостатком овальных калибров является повышенная поперечная разностенность труб, связанная с эксцентричностью его профиля относительно оправки. Поэтому в тех случаях, когда пользуются овальными калибрами, применяют их только в первых клетях. [c.134]

Основные виды брака. Наиболее распространенным видом брака являются ужимы. Основная причина появления такого дефекта заключается в переполнении калибра, когда металл попадает в зазоры между валками. Как правило, ужимы распространяются на всю или почти на всю длину трубы. Появление ужимов связано либо с нарушением кинематических условий регулирования (например, неправильная установка чисел оборотов валков на стане с индивидуальным приводом), либо со значительным износом калибров и нарушением режима обжатий. В станах с регулируемым положением валков ужимы могут явиться результатом неправильной настройки стана и заметного искривления оси прокатки. В этом случае труба, заходя в валки клети, сразу попадает в зазоры. Наиболее часто ужимы появляются при редуцировании тонкостенных труб, так как смятие профиля таких труб происходит в большей мере и, следовательно, вероятность затекания металла в зазоры заметно выше. [c.154]

Дефекты на прессованных трубах связаны главным образом с характером течения металла при прессовании. При послойном (ламинарном) истечении металла (рис. 121,а) в конце прессования образуется зона затрудненной деформации. Центральные слои металла получают большую скорость течения, в результате чего сбразуется воронка, которая при прессовании сплошных профилей г пресссвь вается в готовое изделие в виде пресс-утяжины. При прессовании труб игла исключает возможность образования такс го дефекта. При объемном (турбулентном) истечении (рис. 121,6), когда металл наружных слоев [c.240]

На линии шлифовки металла установлены шлифовальные станки, приборы контроля геометрических размеров и качества поверхности прутков. Шлифованные прутки будут поступать затем на линию подготовки прутков к сдаче на склад. Эта линия снабжена оборудованием для подачи прутков, клеймовочной машиной, приборами контроля марки стали, устройствами для про-масливания и упаковки пачек прутков в бумагу и мешковину, а также машиной для увязки прутков в пачки. В цехе предусмотрена поточная линия для обдирки прутков шестигранных профилей, кроме того, отдельно помещены механизированные станки для зачистки местных поверхностных дефектов. [c.405]

Дефектоскоп типа ИПП предназначен для выявления в условиях поточного производства поверхностных дефектов в прутках круглого и щестигранного профилей диаметром 4...47 мм, выполненных из ферромагнитных и неферромагнитных металлов и сплавов. Глубина порогового дефекта 1...2 % диаметра, но >0,1 мм длина 2 мм. [c.343]

Брак проката может быть по причине недоброкачественности металла (слитка) или из-за нарушения технологии прокатки. Слиток может иметь глубокую усадочную раковину, рыхлость, расслоения, трещины, газовые пузыри. Технологические дефекты проката — это заусенцы, рубцы, закаты, сдвиги одной части профиля относительпо другой, овальность круглого проката, разностенность труб, незаполпенность отдельных частей, углов у прямоугольного проката и т. д. [c.61]

Платина, палладий и распространенные платиновые сплавы, применяемые в технике, легко обрабатываются посредством обычных методов выдавливания, волочения, прокатки и т. д. Для получения химически чистой поверхности платины и ее сплавов после обработки можно применять травление в горячей концентрированной серной кислоте. Это позволяет удалить с поверхности мельчайшие частнцы железа и другие загрязнения, что особенно важно для некоторых каталитических и высокотемпературных применений. При прокатке нли волочении тонкого профиля нельзя допускать попадания в металл грязи или каких-либо других посторонних частиц, так как при нх последующем удалении под воздействием химических или электрохимических факторов в материале остаются дефекты. [c.226]

Расслоение продольного шва. Полное или частичное несваривание металла в плоскостях стыка половинок профиля замкнутого сечения из-за окисления поверхности металла в процессе изготовления профиля. Расслоение продольного шва является неисправимым дефектом. Если по условиям дальнейшей обработки дефектная часть не может быть удалена, профиль бракуется полностью. [c.23]

При контроле рэлеевскими волнами дефектов поверх постного слоя в изделиях и материалах с малой скоростью звука (пластмассы, резины и I д ) для излучения и приема рэлеевских волн удобно использовать метод гребенчатой структуры, подробно описанный в 2 гл. I. Гребенчатая структура проще всего может быть ррали-зована в виде пластинки гребенчатого профиля с периодическим чередованием пазов и выступов, расстояние между которыми равно шоловине длины рэлеевской волны в испытуемом материале, и излучающеи (приемной) пьезопластинки, контактирующей акустически с пластинкой гребенчатого профиля Пластинка гребенчатого профиля изготавливается обычно из металла На рис. 49, г приведены фотографии двух таких пластинок, сделанных из дюраля. [c.141]

На контроль легких сплавов полученные выше результатьг непосредственно распространить невозможно. Во-первых, слябьЕ из этих металлов могут очень хорошо контролироваться даже и в литом состоянии. Наблюдаемую иногда несколько складчатую поверхность, обычную перед прокаткой, целесообразно заранее сгладить фрезерованием. Однако поскольку к бездефектности готового продукта-—толстого листа, сутунки и прессованных профилей — в самолетостроении предъявляются гораздо-более высокие требования, чем к стальным толстым листам,, контроль должен осуществляться гораздо более полно и с более высокой чувствительностью, и обязательно на готовой продукции прокатного стана. В первую очередь в США для этой цели были созданы весьма показательные устройства для контроля в иммерсионном варианте. Одно из них (Кертис-Райт) работает с дистанционным управлением перемещениями иска теля по двум горизонтальным, одной вертикальной и двум угловым координатам (осям). Со стенда для управления контролем можно наблюдать за картиной эхо-импульсов на приборе с изображением развертки типа В, на обычном эхо-импульсном приборе и на регистрирующем приборе с фиксацией результатов, причем одновременно сдвоенный монитор в случае обнаружения дефекта посылает сигнал тревоги. Искатель может перемещаться автоматически или вручную с дистанционным управлением по обеим горизонтальным координатам со скоростью до 450 мм/с. Резервуар размерами до 4X16 м принимает на гидравлические подъемные устройства контролируемые изделия наибольшей массой 20 т. [c.470]

Невыявляемость дефектов при контроле в случае деформи-д70ванных легких сплавов наблюдается чаще, чем при контроле других металлов. Во-первых, некоторые дефекты, несмотря на благоприятную их ориентацию перпендикулярно к звуковому. лучу, оказываются гораздо более крупными, чем это можно было бы ожидать при сопоставлении высот зхо-импульса от. дефекта и от плоскодонного отверстия, что можно объяснить некоторой прозрачностью тонких шлаковых включений для ультразвука. Предположительно по той же причине раскатанные раковины в фасонных профилях нередко можно обнаружить ультразвуком только до определенного места, хотя дефект распространяется и дальше и легко выявляется при разрушении (рис. 31.10, древесно-волокнистый излом ). Сильная макроликвация типа показанной на рис. 31.11 на частоте до 5 МГц [c.606]

Сварка стали 20 существующими способами не представляет больших трудностей. Однако своеобразие конструкции прядильных колец, узготовленных из стали 20 и представляющих собой тонкостенные фигурные профили, требует особого подхода к их сварке. За рубежом кольца изготовляют точением из прутков, бесшовных цельнотянутых труб и методами металлокерамики. При изготовлении колец из прутков отход металла в стружку составляет 80—90%, а при точении из цельнотянутых труб и методами металлокерамики до 26—30%. К технологии изготовления сварного кольца предъявляются жесткие требования в отношении точности стыка отсутствие заметного осевого и радиального смещения профиля В месте щва, отсутствие деформации, прожогов и других дефектов сварки высокая [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...