Закалка технология

Высокое легирование снижает температуры начала плавления, поэтому применяют более низкую температуру закалки по сравнению с такой для дюралюминия (460—470°С). Меньшая скорость распада пересыщенного твердого раствора сплава В95 (см. рис. 411) приводит к следующим изменениям в технологии термической обработки [c.588]

Расчет цилиндрических винтовых пружин выполняют по условию прочности витков на кручение. Материал выбирают в зависимости от назначения пружины, условий работы и требований к ее качеству. Обычно пружины изготовляют из стальной углеродистой проволоки круглого сечения (ГОСТ 9389—60). По технологии производства пружины из этой проволоки не подвергают термической обработке. Пружины ответственного назначения изготовляют из сталей с более высокими упругими свойствами. Проволока из этих материалов (ГОСТ 1071—67) допускает большее число перегибов и скручиваний до разрушения. Пружины, изготовленные из этой проволоки, подвергают закалке. [c.464]

Одним из крупных недостатков широко распространенной технологии получения прессованных изделий из многих алюминиевых сплавов является то, что при нагреве под закалку деформированных изделий в них образуется очень неоднородная микроструктура. В отдельных микрообластях, где облегчена рекристаллизация, возникает очень крупнозернистая структура. В прессованных изделиях она, как правило, образуется на периферии (так называемый крупнокристаллический ободок ). [c.375]

Увеличение a j можно осуществить путем применения специальной упрочняющей технологии. Упрочнение детали достигается созданием в ее поверхностном слое остаточных напряжений сжатия посредством холодней обработки металла давлением (обкатка закаленными роликами или шариками, дробеструйная обработка и т. п.) или термической и термохимической обработки (поверхностная закалка т. в. ч., цементация, азотирование, ни- [c.154]

После охлаждения закалка окончена, деталь поступает в отпускную печь, если это предусмотрено технологией. [c.20]

Упрочняющая технология. Повышение запаса надежности технологического процесса можно обеспечить за счет введения специальных видов обработки, повышающих износостойкость, усталостную прочность, коррозионную стойкость изделий. Для этих целей применяются технологические процессы, упрочняющие поверхностный слой, придающие ему особые свойства [60 1131. Сюда относятся как процессы химико-термической обработки (закалка, цементация, азотирование, цианирование и др.), так и упрочняющая технология, основанная на пластическом деформировании поверхностей, а также различные специальные методы. [c.447]

Основы надежности закладываются конструктором в содружестве с технологом при проектировании. Заданная надежность обеспечивается в процессе производства применением прогрессивной технологии. В эксплуатации заданная функция надежности реализуется выполнением всех правил эксплуатации. Надежность изделия тесно связана с его долговечностью. Эффективных мер повышения долговечности много, в их числе закалка стальных деталей при нагреве т. в. ч., дающая возможность увеличить износостойкость зубчатых передач в 2—4 раза хромирование трущихся деталей дает возможность увеличивать срок службы по износу в 3—5 раз и др. Хорошая система смазки является необходимым условием обеспечения надежности и долговечности машин. Широкое применение в машиностроении т. в. ч. для упрочнения деталей машин с целью повышения их ресурса объясняется многими их преимуществами по сравнению с другими видами термической обработки деталей. Однако реализовать эти преимущества возможно только при условии правильного установления параметров закалки. Важнейшими из них являются глубина закалки х , твердость HR , зона перехода закаленной части детали к незакаленной, частота тока и скорость процесса упрочнения. Теоретически глубина упрочнения трущейся детали должна равняться предельному допуску ее износа. Однако практически при ее определении следует учитывать условия работы детали, ее геометрические размеры и материал. Опыт применения т. в. ч. показывает, что при невыполнении этих условий закалка при индукционном нагреве приводит к отрицательным результатам. В тех случаях, когда зона перехода закаленной части детали к незакаленной совпадает с наиболее опасным сечением и местом концентрации напряжений, в этих зонах первоначально возможно появление микротрещин, а затем их развитие под действием знакопеременных нагрузок и усталостный излом. Аналогичные результаты могут быть и при недостаточной глубине закаленного слоя. [c.206]

Сравнение различных ориентировок монокристаллов сплава Ti-4V с поликристаллическим его состоянием показало, что когда развитие трещин определяют процессы развитого, незаторможенного скольжения, наибольшая СРТ отвечает поли-кристаллическому состоянию этого сплава [77]. В сплавах мартенситного класса с щ + Р, )-струк-турой в области МЦУ в образцах, вырезанных под углом 45° к направлению прокатки после отжига, СРТ была в 2,5 раза выше, чем в поперечных образцах [73]. Закалка и старение по стандартной технологии изготовления дисков резко снизила предельную величину КИН, отвечающего переходу к нестабильному росту, причем переход происходил при СРТ менее 10 м/цикл, а наибольшую СРТ имели поперечные образцы. [c.361]

Технология термообработки контролируемых поковок коленвалов следующая нормализация 8804=20 °С, закалка [c.20]

Из данных табл. 3 видно, что самые высокие значения вязкости разрушения и коэффициента кратности имеет материал ВД. Вязкость разрушения материалов ВИ и ГИП (без термической обработки) практически одинакова. Однако в состоянии после закалки и двухступенчатого старения вязкость разрушения этих же материалов значительно ниже, чем у материала того же сплава в других сочетаниях технологии и термообработки. По данным работы [13], низкая вязкость разрушения материала ВИ+ВД может быть, отчасти, связана с непрерывными выделениями карбидов по границам зерен. Эти карбиды облегчают зарождение трещины и дальнейшее ее распространение. [c.307]

С точки зрения перспектив разработки новых сплавов и их технологии важное значение имеют вопросы термомеханической обработки (ТМО). Еще сравнительно недавно считалось, что ТМО позволяет достигать лишь умеренного улучшения свойств [2, 3]. Например, прочность сплавов серии 2000 можно несколько повысить путем деформации при комнатной температуре после закалки от температуры обработки на твердый раствор с последующим нормальным старением (аналогично термообработке ТЗ). Попытки применить эту процедуру к сплавам серии 7000 (как в случае Т8) дали слабый эффект, если не считать результатов, полученных на модельных сплавах [158]. [c.91]

Заинтересованность в ультракоротких волнах росла также вместе с появлением совершенно новых потребностей в их применениях, например в технологии производства (сушка дерева, поверхностная закалка), в медицине, биологии (тепловые воздействия на живые ткани) и т. д. [c.345]

При контроле качества улучшаемых деталей проба берется из числа деталей, подвергшихся отпуску, и реже в порядке контроля за технологией берется проба из числа деталей, прошедших закалку. Процент деталей, подвергающихся контролю, устанавливается в зависимости от условий производства. [c.505]

Химико-термическая и термическая упрочняющая поверхностная обработка позволяет резко изменить качество поверхности деталей машин и обеспечить требуемые эксплуатационные свойства (износостойкость, усталостная прочность, жаростойкость и др.), поэтому ее применение оказывается не только эффективным, но в ряде случаев единственно возможным средством для повышения надежности работы деталей. Расширение области термической и химико-термической упрочняющей поверхностной обработки стало возможным после того, как была усовершенствована технология процессов поверхностной закалки, цементации, азотирования, цианирования, а также в результате разработки новых процессов диффузионного насыщения поверхности сплавов (алитирование, диффузионное хромирование, борирование, сульфоцианирование и др.). [c.283]

Интервал оптимальных температур закалки зависит от многих факторов (рис. 16) технологии плавки (дуговая, мартеновская) содержания углерода присадки титана. [c.250]

Высокая твердость инструментальных сталей обеспечивается уже при содержании 0,6—0,7% С, Дальнейшее увеличение содержания углерода не повышает твердости как после закалки, так и в отожженном состоянии (рис. 2). Оптимальное содержание углерода определяется особенностями работы инструмента, его формой и технологией изготовления. [c.342]

При проектировании был учтен опыт эксплуатации поворотных редукторов экскаваторов ЭШ-14/75 и повышен запас прочности зубчатых колес. Модуль венцовой пары принят равным 50 мм. В процессе эксплуатации выяснилась необходимость повышения твердости зубьев колес в последней паре редуктора путем закалки токами высокой частоты. Это стало возможным в связи с освоением новой технологии закалки крупномодульных шестерен по всему профилю зуба. [c.77]

Материалы червяка и колеса. Для червяка применяют тс же марки сталей, что и для зубчатых колес (табл. 2.1). С целью получения высоких качественных показателей переда ш применяют закалку до твердости >45НКСэ, шлифование и полирование витков червяка. Наиболее технологи шыми являются эвольвентные червяки 21), а перспективными —нелинейчатые образованные конусом 2К) или тором 2Т). Рабочие поверхности витков нелинейчатых червяков шлифуют с высокой точностью конусным или тороидньш кругом. Передачи с нелинейчатыми червяками характеризует повышенная нагрузочная способность. [c.30]

В зависимости от твердости (или термообработки) стальные зубчатые колеса разделяю на две. основные группы твердостью НВ <350 — зубчатые колеса, нормализованиые или улучшенные твердостью НВ >350 — с объемной закалкой, закал-кой т. в. ч., цементацией, азотированием и др. Эти группы различны по технологии, нагрузочной способности и способности к прирабопке. [c.142]

Напряжения, возникающие в металле вследствие неравномерного нагрева и охлаждения, усадки способность высокоуглеродистых (С>0,25%) и легированных со стойкими карбидообразующими элементами(Сг, Мо, V, W - содержащих) сталей подвергаться закалке при охлаждении после сварки повышенное содержание вредных примесей в металле (серы, фосфора) попадание влаги на сварной шов при сварке наруше-ние технологии сварки [c.131]

Поверхностная закалка при нагреве лазером. Является одним из широко применяемых видов лазерной обработки металлов и сплавов. Она основана на локальном нагреве участка поверхности световым лучом лазера и охлаждения этого участка со сверхк ритической скоростью за счет теплоотвода во внутренние слои металла. При этом не требуется применять охлаждающие среды, что существенно упрощает технологию термоупрочнения Толщина упрочненного слоя не превышает 1,5. 2,0 мм. [c.71]

Очень большой интерес для специальных областей новой техники представляют сплавы некристаллического строения, не имеющие границ зерен, Такие сплавы изготовляют различными методами с помощью закалки из жидкого состояния со скоростью охлаждения 10 —Ю К/с. Полученная продукция (фольга,. лента и проволока) имеет ограниченные размеры — до 0,1 мм, но обладает уникальными свойствами, недостижимыми другими методами. Это прежде всего — возможность получения высоколегированных сплавов благодаря существенно более высокой растворимости легирующего элемента в жидком состоянии по сравнению с растворимостью в твердом. У аморфных сплавов нет и не может быть межкристаллитноп тепловой или коррозионной хрупкости. Число операций технологического процесса изготовления фольги и проволоки резко сокращается, трудозатраты уменьщаются технология в основном безотходная. [c.187]

Рассмотрим проведеннс контроля качества закалки в процессе отработки технологии закалки детали именно в начальной [c.61]

По истечении паузы, достаточной для остывания закаленной впадины до указанной температуры, шестерня переводится в но-ложение для закалки следующей виадпиы, отводится от индуктора, поворачивается на один зуб и снова приближается к индуктору до упора. Производится нагрев второй впадины и т. д. Конструкция закалочного станка, устанавливаемого на закалочной станции установки и осуществляющего описанную технологию закалки шестерен, показана на рис. 35. [c.69]

В отличие от НТМО, ВТМО не требует прессового оборудования большой мощности. Однако существенным недостатком ВТМО являются определенные технологические трудности, связанные с необходимостью во многих случаях подавлять процесс рекристаллизации [161]. Так, проведение ВТМО конструкционных легированных сталей в условиях прокатки при температуре 800—1100° возможно только на сечениях толщиной около 10 ММ] дальнейшее увеличение толшины заготовок приводит к развитию процесса рекристаллизации и к снятию эффекта упрочнения. В то же время одним из перспективных направлений в использовании ВТМО является аналогичная по технологии обработка поверхностных слоев изделий [131, 132] поверхность детали или отдельные ее участки (в особенности в местах концентрации напряжений) могут быть упрочнены в результате локального екоростного индукционного нагрева токами высокой частоты, совмещаемого с последующей местной пластической деформацией и закалкой [161]. [c.79]

Нанесение покрытий осуществлялось на подготовленные (очищенные и обезжиренные) детали по шликерной технологии [2]. Детали с высушенным слоем покрытия подвергались нагреву в электрической печи сопротивления до температуры 850° С со скоростью 7° С/мин и термостатировались в течение 30 мин. Закалка производилась в масло с последующим отпуском при 180—200° С. [c.168]

Технология легирования алюминиевых протекторных сплавов весьма сложна, потому что растворимость отдельных компонентов в основном металле ограничена. Например олово при комнатных и низких температурах растворяется в алюминии плохо. Поэтому, для того чтобы растворенное в расплаве олово присутствовало в готовом протекторе в тон-кораспределенном состоянии, нужно проводить многочасовую термическую обработку при 500—550 С с последующей закалкой. [c.183]

Никелевый жаропрочный сплав In onel Х750 аустенитно-го класса очень широко используют для жаровых труб, экранов, наружных обшивок корпусов и валов сверхпроводящих генераторов мощностью 5 МВт, разработанных компанией Вестннгауз [1,2]. Для оценки поведения безопасно повреждаемой конструкции такого генератора проведены исследования характеристик разрушения и механических свойств указанного сплава при низких температурах в зависимости от технологии изготовления и режимов термообработки. Изучено влияние трех промышленных методов выплавки и горячего изостатического прессования, а также двух видов термообработки закалки и закалки с последующим двухступенчатым старением. [c.298]

Наличие добротных п дешевых тиглей позволило Аносову и его помощникам широко развернуть опыты но выплавке высококачественной литой стали и ее последующей обработке. До Аносова эти важные процессы почти не имели строгого научного обоснования. Даже на крупных заводах качество металла зависело не от точно установленной технологии, нроизводства, а от уменья и опытности мастеров. В те годы никто не отдавал себе отчета в том, какие внутренние изменения происходят в металле при его затвердевании, при нагревании перед ковкой, во время ковки или закалки. Многолетний опыт металлургов был единственной гарантией высокого качества выплавляемой стали. [c.46]

В 1878 г. выходит в свет второе научное исследование Ржешотарского, посвященное технологии бессемеровского процесса. Затем следует целая серия работ, относящихся к закалке стали и другим процессам ее термической об- [c.110]

Одним из сплавов, предназначенных для крупногабаритных штамповок, разработанным несколько лет назад, был сплав Х7080-Т7. Этот сплав предназначался для использования в деталях толщиной 150—200 мм. Одним из преимуществ сплава Х7080-Т7 является его способность закаливаться в кипящую воду. Эта желаемая технология закаливания сводит к минимуму остаточные закалочные напряжения и исключает проблемы при дальнейших операциях механической обработки. Закалка в кипящую воду стала возможной в результате малой чувствительности этого сплава к закалке, достигнутой благодаря низкому содержанию меди и замене хрома на марганец. Как было отмечено ранее, этот сплав показал подходящее сопротивление КР при испытаниях методом переменного погружения в раствор 3,5% Na l с пороговым уровнем в высотном направлении, равным 178 МПа. Однако последующие испытания в промышленной атмосфере показали, что сопротивление КР в этих условиях намного ниже, и разрушения поэтому происходили при напряжениях <107 МПа [149]. [c.266]

В сварных конструкциях применять углеродистые стали марок Ст О, Ст З, Ст 5, Стб, 15, 35, 45, 50Г. Сварка легированных сталей несколько затруднена из-за склонностп к закалке околошовной зоны и образованию в ней хрупких структур (требуется специальная технология сварки). [c.13]

Отклонение на размер закаленной зоны зависпт от метода нагрева под закалку, а также от толщины детали и ориентировочно может быть принято 1—2,5 толщины детали. Длина переходной зоны зависит от технологии нагрева и может быть взята 1,5—2 толщины детали. [c.213]

Универсальность применения нового способа упрочнения обеспечивается интенсивно разрабатываемыми мартенситно стареющими сталями, получившими за рубежом название марейджинг. Их упрочнение до значений порядка 200 кПмм и выше достигается путем старения при относительно невысокой телшературе стали, находящейся в высокопластичном состоянии. Такая обработка высокотехнологична отпадают коробление и остаточные напряжения, свойственные объемной закалке становится возможным получить сложнейшие оболочечные конструкции с большими перепадами жесткостей, практически не ограниченные размером, поскольку отпадает необходимость в высокотемпературных печах и закалочных баках. Одним словом, мартенситно стареющие стали делают подлинную революцию в технологии, резко снижая ее трудоемкость. [c.201]

Автомат для непрерывной одновременной raaouoii цементации и закалки мелких деталей, разработанный Научно-исследовательскил институтом технологии транспортного и сельскохозяйственного машиностроения [c.255]

Если вместо нагрева т. в. ч. для закалки деталей применить цементацию, то необходимо заменить марку стали, вследствие чего неизбежно ухудшится качество, так как степень деформации ДсТаЛи значительно уБбЛйЧйтся, й ТБсрдость повбрхкости н сердце-вины будет иная, чем установленная по основной технологии, так как структура закаленного слоя по составу будет резко различной. [c.504]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...