Дефекты сварки

На практике длину фланговых швов ограничивают условием 50 К, так как с увеличением их длины возрастает неравномерность распределения напряжений по длине шва (см. рис. 3.7, б). Из-за неизбежных дефектов сварки на концах шва минимальная длина угловых швов должна быть не менее 30 мм. [c.272]

Допускаемые напряжения. Прочность сварных соединений, полученных конкретным способом сварки, зависит от следующих факторов качества основного материала характера действующих нагрузок (постоянные или переменные) технологических дефектов сварки (шлаковые и газовые включения, непровары и т. п.) деформаций, вызываемых сваркой различной структуры и свойств наплавленного и основного металла и др. Поэтому допускаемые напряжения при расчете сварных соединений принимают пониженными в долях от допускаемых напряжений для основного металла. Нормы допускаемых напряжений для сварных соединений деталей из низко- и среднеуглеродистых сталей при статической нагрузке указаны в табл. 3.2, а при переменных нагрузках — см. [12] и [18]. [c.272]

Поскольку на трубопроводе Оренбург-Заинск имели место повреждения в основном продольных заводских сварных швов в узких зонах термического влияния монтажной сварки кольцевых стыков, можно заключить, что причиной их разрушения являлись дефекты сварки кольцевых швов. Не исключено, что сваривавшиеся концы некоторых труб имели отклонения от регламентируемых размеров, в связи с чем в процессе сварки в них возникали значительные остаточные напряжения, послужившие причиной растрескивания. Не исключено также, что в процессе сварки концы труб, находившиеся в зоне термического влияния, претерпели частичную закалку, в результате чего прочность и твердость металла значительно возросли. Коррозионные повреждения возникли на тех участках сварных швов, которые в наибольшей степени подверглись термическому воздействию и имели, кроме того, исходные дефекты. Наблюдавшиеся в кольцевых швах разрушения вызывались, как правило, крупными дефектами сварки или трещинами на участках перегрева зоны термического влияния [32]. [c.64]

Чувствительность сварных соединений к дефекту сварки определяется не только соотношением между механическими характеристиками металлов, входящих в сварное соединение. Для целого ряда материалов понижение температуры эксплуатации, острота вершины дефекта, остаточные сварочные напряжения, местоположение дефекта в сварном шве традиционно рассматриваются как факторы, оказывающие существенное влияние на работоспособность сварных соединений и конструкций. При неблагоприятном сочетании данных факторов и неудачно выбранных конст-р)Т тивно-геометрических параметров сварные соединения оказываются в области повышенной чувствительности к дефекту и наоборот, правильный выбор сочетания материалов, оптимальных форм размеров сварных швов может предотвратить неожиданные разрушения сварных конструкций и сооружений. [c.32]

Рис. 6.30. Схема измерения условной высоты (а) и условной протяженности дефекта сварки

Из-за дефектов сварки на концах шва принимают минимальную длину шва не менее 30 мм. [c.31]

Представленное соотношение оценивалось на плоских образцах толщиной 20 мм со сварным швом. Образцы были изготовлены из нормализованной стали St 52-3N с пределом текучести 375 и 408 МПа в основном металле и в зоне сварки соответственно. Постоянная деформация соответствовала асимметрии цикла - 1 и скорость деформации — 1,2-4,2 цикл/мин. Полная деформация менялась в интервале 0,5-1,3 %. При падении уровня напряжения и достижении остаточной деформации 20 % испытания прекращали и осуществляли искусственный долом образца. Трещины зарождались от различных дефектов сварки внутри образцов, поэтому о скорости роста трещины судили по параметру рельефа излома в виде шага усталостных бороздок. Показано [103], что в зависимости от использования начального и конечного размеров трещины коэф- [c.245]

Дефекты сварки плавлением разделяют на дефекты подготовки и сборки элементов под сварку и сварочные дефекты. Первые часто и приводят к появлению сварочных дефектов. [c.6]

Трещина сварного соединения — разрыв в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах — наиболее опасный дефект сварки. Образованию трещин способствуют различные факторы, например, использование при сварке повышенной плотности тока, выполнение сварочных работ при низкой температуре и др. [c.8]

В последние годы весьма широкий круг исследований (см. [84—85, 87, 88]) выполняется по оценке влияния дефектов сварки и концентрации технологических пластических деформаций на хрупкость сварных соединений и достоверность методов оценки хрупкости. Установлено, что, несмотря на удовлетворительное исходное состояние основного металла, сваркой можно получить крайне низкий уровень прочности и пластичности соединений. [c.55]

При сварке в условиях низких температур увеличивается скорость остывания металла сварочной ванны и околошовной зоны создаются условия для увлажнения кромок основного материала, сварочных материалов и технологической оснастки. Если конструкция находится в условиях низких температур после сварки без вылеживания, то возникает опасность появления хрупкой трещины вследствие повышенного содержания водорода в металле шва. Дефекты сварки при низких температурах могут служить очагами хрупкого разрушения в случае сварки при положительных температурах они обычно устраняются и уже не действуют как концентраторы напряжения. [c.66]

Толкающий брус — сварной узел коробчатого сечения, имеющий несколько сварных швов, поэтому дефекты сварки особенно сказываются на его работоспособности. Качество сварочных работ при изготовлении, а особенно при его ремонте— низкое. Часто сварку производят по старым швам, швы перед сваркой не разделывают, сварной шов, а тем более всю конструкцию, не подвергают термической обработке. [c.96]

Для изучения малоцикловой усталости СС с большими натурными дефектами сварки были отобраны четыре образца с максималь-ними дефектами протяженностью 1,9—3,5 мм. Максимальное количество дефектов в отдельных образцах достигало 10 шт. Наибольшее количество дефектов зафиксировано на линии сплавления металла ЭА 395/9 и ЭА 400/10Т. Результаты испытаний указанных образцов при максимальном номинальном напряжении цикла Од = 392 МПа показали, что только в одном образце при N — 10 длина трещины составила 4,4 мм. В данном случае имело место наиболее неблагоприятное сочетание близко расположенных исходных дефектов в корневой зоне СС. В остальных трех образцах при числе [c.413]

КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ СВАРКИ > [c.552]

Исследованием микроструктуры можно установить следующие дефекты сварки микропоры, микротрещины, раковины, шлаковые включения и прослойки, непровары между наплавленным и основным металлом, выделение карбидов (в аустенитных сталях), крупнозернистость, выгорание отдельных элементов и т. п. [c.567]

Контроль засверловкой. Этим способом контроля могут быть выявлены следующие дефекты сварки непровары, трещины и пористость. [c.568]

Испытание сварных швов на плотность (непроницаемость) производят после устранения дефектов сварки, выявленных внешним осмотром. Нарушение плотности сварных швов может явиться следствием непроваров, трещин, газовых и шлаковых включений. [c.572]

Кроме рассмотренных способов контроля сварных соединений, для более точного определения характера и мест расположения дефектов сварки, применяют просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, а также физические методы контроля — магнитный, люминесцентный, ультразвуковой и др., описание которых приведено в гл. XII. [c.577]

Гидравлическое испытание целостности швов и прочности соединения арматуры проводится в собранном виде. Помимо этого гидравлическому (или пневматическому) испытанию подвергается арматура после установки ее на трубопроводе при испытании всей системы или контура. При гидравлическом испытании в полости детали или конструкции создается пробное давление, под действием которого вода просачивается через рыхлости, трещины, непровар и т. п. Наружным осмотром определяют место течи, потение и другие проявления возможных дефектов сварки. [c.219]

Основные дефекты сварки. Дефекты сварки во многом зависят от подготовки и сборки изделий под сварку и разделяются на внешние дефекты (дефекты подготовки и сборки, отклонения в размерах шва, деформация и коробление, наружные дефекты) и внутренние, которые могут быть обнаружены только в результате использования таких методов, как гамма-дефектоскопия, просвечивание с помощью рентгеновских лучей, ультразвуковой дефектоскопии. [c.161]

Мачты из труб используются для подъема грузов до 20 т на высоту до 30 м. Конструкция их несложна и позволяет изготовлять их в случае необходимости непосредственно на монтажном участке. Для мачт используются трубы из стали марки Ст. 3, не имеющие дефектов. Сварку труб и соединительных элементов при изготовлении мачт следует поручать только дипломированным сварщикам, имеющим удостоверения на выполнение работ, подведомственных Котлонадзору. [c.96]

Характерными дефектами сварки стыков труб являются непровары нижних кромок, газовые поры и в некоторых случаях трещины в металле шва ш в околошовной зоне. При хорошо отработанной технологии сварки как со стороны металлургического, так и теплового процесса вероятность образования трещин небольшая. Частым дефектом сварки являются непровары нижних кромок, особенно в монтажных стыках труб малого диаметра. Эти непровары нижней кромки сильно снижают коррозионную стойкость и прочность стыка. [c.324]

Из существующих способов контроля самым приемлемым способом выявления макроскопических дефектов в сварных стыках труб является их просвечивание 7-лучами. При просвечивании труб диаметром 50, 100 и 150 мм в монтажных условиях невозможно установить пленку или излучатель внутри трубы так, чтобы выявляемость дефектов сварки на снимке была максимальной. [c.324]

Для изучения возможности выявления, дефектов сварных стыков были просвечены 7-лучами изотопов Со , и много стыков труб дпаметром 57, 100 и i 2MM и толщиной стенок от 3,5 до 12,5 мм. Сварные стыки имели различные дефекты сварки, встречающиеся на производстве <в виде непроваров, газовых пор, шлаковых включений и трещин. Определение чувствительности снимков к выявлению дефектов производилось на моделях стыков с тремя диаметрами труб 50 мм (толщина стенки 5 мм), 100 и 150 мм (толщина стопки 10 мм). Модели представляли собой отрезки труб с наплавленными на них валиками, имитирующими шов. [c.324]

На возникающих дефектах сварки определенных размеров образуются узлы закрепления доменов, которые обра 1уют суммарное размагничивающее поле дефектов. Линии концентрации напряжений и деформаций соответствуют линиям значений нормальной составляющей поля рассеяния Нр, измеряемого на поверхности изделия. [c.215]

При внешнем осмотре необходимо обращать внимание на выявление трещин в основном металле и сварных соединениях (трешдшы возможны в местах повышенной концентрации напряжений в местах приварки штуцеров, деталей крепления перехода от цилиндрической и выпуклой части крышки автоклава приварки косынок опоры перехода от основного металла к усилению сварного шва), а также на дефекты сварки, участки с повышенным коррозионным износом, вмятины, выпуклости, отдулины и другие отклонения от нормы. При внутреннем осмотре следует обратить внимание на отсутствие трещин тепловой изоляции, особенно в местах расположения электронагревателей автоклава, ввода более холодной среды (трубопроводов охлаждающей воды и воздуха). [c.247]

Сквозная язвенная коррозия установлена в металле сварного шва змеевика 033,4x4,5 мм подогрева диэтиленгликоля (ДЭГ) С-203 после 18 лет эксплуатации (рис. И). Материалом трубы служила сталь TTS135N (аналогичная стали 20), имеющая твердость 110 НВ. В зоне сквозного поражения обнаружены дефекты сварки — непровары, поры, а также участки металла с видманштеттовой структурой (твердость — 185 НВ). [c.35]

ГОСТ 8732-70 материал по исполнительной документации — сталь 20 по ГОСТ 8732-70. Байпасная линия разрушилась на отдельные фрагменты неправильной формы с линейными размерами от 180 до 1300 мм при пуске компрессора. Ультразвуковая толщинометрия восемнадцати фрагментов байпаса показала, что толщина стенки трубы составляла 8,8-11,1 мм. Твердость металла — 206-215 НВ. Для установления очага разрушения фрагменты были обмерены, промаркированы, и в соответствии с линиями разрыва была разработана схема разрушения. На всех представленных фрагментах изучен характер изломов и определены направления распространения трещин, анализ которых позволил предположить, что очаг разрушения находился в сварном шве приварки байпасной линии к крану. Из этого шва были отобраны темплеты для исследования причин зарождения и развития разрушения. Установлено, что очагом разрушения явился участок сварного шва длиной - 50 мм, от которого началось лавинообразное развитие магистральных трещин с многочисленными разветвлениями и изменениями направлений. При изучении рельефа излома сварного шва были выявлены три зоны 1 — первоначальная трещина длиной до 45 мм и глубиной до 7 мм с очагами разрушения в дефектах сварки (подрез, несплавления) 2 — трещины, развившиеся в процессе эксплуатации байпасной линии 3 — долом с гладким срезом. Микроструктурный анализ показал, что начальная трещина развивалась в корневом шве по линии сплавления. В ходе анализа химического состава металла было установлено, что материал байпасной линии соответствовал стали 75 по ГОСТ 14959-79, на основании чего было сделано предположение, что для монтажа байпаса был использован участок трубы из обсадной или технической колонны марки Л, применяемой при обустройстве скважин. Механические свойства и хими- [c.53]

В книге рассмотрены дефекты сварных соединений, причины их возникновения и их классификация. Изложены методики расчета прочности сварных соединений с дефектами с учетом их механической неоднородности. Даны подходы к нормированию дефектов сварки. Рассмотрены физические основы, чувствительность и классификация методов контроля с использованием ионизирующих излучений, акустических колсОаиий, магнитных и элсктромги-нитных полей, явлений капиллярности, проникновения жидкостей и газов и др. Даны рекомендации по выбору методов неразрушающего контроля для сварных конструкций. [c.2]

При исследовании сварных соединений необходимо ориентироваться на испытание образцов, в которых воспроизведены условия сварки и эксплуатации конструкций. Необходимо также учитывать особенности дефектов сварки, которые имеют остроту концентратов, существенно отличную от остроты трещины. Например, радиус в вершине непро-вара или несплавления может изменяться от 0,001 до 2 мм. Этот онцентратор может работать как трещина и в то же время иметь значительные отличия от нее с увеличением радиуса в вершине. Поэтому формс1льный подход при оценке трещиностойкости сварных конструкций может привести к серьезным ошибкам. В связи с этим представляется весьма важным моментом прежде всего определение влияния начального радиуса концентратора на ei о критическое раскрытие 6 . Для этой цели воспользуемся результатами работы /27/, где для оценки сопротивляемости сварных соединений квазихрупким разрушениям был предложен критерий — критический коэффициент интенсивности деформаций, учитьгаающий изменение механических свойств метал га в зоне концентратора в процессе термопластического цикла сварки и величину радиуса в его вершине. При этом [c.82]

Для расширения области контролируемых объектов применяют сильноточные импульсные рентгеновские аппараты Торнадо 100/240, ПИР-600, ПИР-1200. Цифры обозначают амплитуду ускоряюп1,его напряжения (кВ). В данных аппаратах имеется возможность получения необходимой информации за один импульс, длящийся 40...70 не. Поэтому при использовании в качестве детектора рентгенотелевизионной трубки можно наблюдать в реальном масштабе времени быстройротекаюшие процессы образования дефектов сварки. [c.157]

Технология контроля предусмотрена ГОСТ25225-82. Она включает в себя очистку контролируемого участка, наложение на него предварительно размагниченной магнитной ленты, прижим ленты эластичной подушкой или резиновым поясом, намагничивание участка с учетом толщины детали и ее магнитных свойств, помещение ленты в дефектоскоп, считывание ленты и выявление по сигналам на экране электронно-лучевой трубки дефектов сварки. [c.196]

Тепловые методы. В данныхметодах в качестве проб1ЮЙ энергии используется тепловая энергия, распространяющаяся в объекте контроля. Температурное ттоле поверхности объекта является источником информации об особенности процесса теплопередачи, на который, в свою очередь, влияют дефекты. В зоне дефектов отвод тепла происходит с иной интенсивностью по сравнению с бездефектными участками. В результате по локальной разности температур (по температурным градиента.м) судят о наличии дефектов сварки. Температурные градиенты при этом весьма малы (на уровне [c.209]

Расчетная длина-шва вследствие дефектов сварки на концах всегда принимается меньше действительной на 10 мм. Высота щва несколько больше толт,ины свариваемых элементов, но при расчете для надежности она принимается равной толш,и-f не S. [c.125]

Повреждение поверхноетей нагрева котлов является основной причиной (80—85%) вынужденных остановов блочного оборудования ТЭС, простоев в аварийных ремонтах и недовыработки электроэнергии. В качестве основных повреждающих факторов труб поверхностей нагрева следует назвать следующие температурные перегревы коррозия на внутренних поверхностях, приводящая к уменьщению толщины стенок водородное охрупчивание, приводящее к хрупкому разрушению поврежденных участков металла повреждения из-за дефектов сварки и т.п. [c.213]

Исследованием макроструктуры можно установить следующие дефекты сварки непровар, недостаточную или излищнюю глубину расплавления, поры, раковины, шлаковые включения и прослойки, крупнозернистость в наплавленном и основном металле и т. п. [c.567]

Ввиду простоты определения по 7-спимкам шлаковых включений и газовых пор сферической формы в моделях имитации этих дефектов сварки [c.324]

Метод "[-дефектоскопии с применением Ти был опробован в заводских и полевых условиях. Контролю подвергались сварные, паяные и литые детали, а такн е узлы и агрегаты с эксплуатационными дефектами. Промышленные испытания показали, что при просвечивании -лучами Тн " стальных деталей толщиной от 1 до 20 мм, дюралюминиевых от 3 до 60 мм и магниевых свыше 5 мм выявляются дефекты сварки, пайки и литья (поры, шлаковые включения, непровары, непропаи, трещины [c.332]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...