Цехи горячей прокатки

Исходным материалом является подкат в виде горячекатаных рулонов толщиной 2—5 мм и шириной до 1550 мм, поступающий обычно по подземному конвейеру из цеха горячей прокатки. Подготовка горячекатаных рулонов к холодной прокатке представляет собой их травление для очищения поверхности подката от окалины. [c.347]

Обычно узким местом в цехе горячей прокатки труб является прошивной стан или автомат-стан. Средняя годовая производительность этих станов зависит от их мощности и сортамента выпускаемых труб. Так, станы для выпуска труб диаметром 127—430 мм с толщиной стенки 4—60 мм имеют годовую производительность до 300 тыс. Т/год при выпуске труб диаметром 60—140 мм с толщиной стенки 3—20 мм — 60—70 тыс. Т/год. [c.357]

Готовая продукция в современных цехах горячей прокатки производится в большинстве случаев в два передела. Сначала слитки превращают в полупродукт, который затем прокатывают в готовый профиль. Зачастую поверхность полупродукта (блюмов, слябов) поражена дефектами. Часть дефектов можно отнести к категории дефектов, возникших в результате разрушения металла при прокатке на обжимных станах. Поверхностные дефекты в отличие от внутренних разрывов при последующей прокатке не залечиваются, а постепенно развиваются и накапливаются, приводя к повышению брака или снижению сорта готового профиля. [c.154]

Станы холодной прокатки обычно располагают в отдельном здании, связанном с цехом горячей прокатки листов подземным коридором, по которому горячекатаные рулоны при помощи конвейера транспортируются в цех холодной прокатки. [c.403]

Цехи горячей прокатки [c.48]

Рулоны из цеха горячей прокатки листов поступают в травильное отделение для обработки в непрерывных травильных агрегатах. [c.396]

Холодная прокатка листов производится двумя способами — листовым и рулонным первым способом прокатка листов производится поштучно — карточками при рулонном способе прокат получается в виде ленты, сматываемой в рулоны. Рулоны из цеха горячей прокатки листов поступают в травильное отделение для обработки в непрерывных травильных агрегатах. [c.176]

Цех горячей прокатки с листовым непрерывным станом.................. 6000 11 [c.805]

Станы холодной прокатки тонколистовой стали на новых заводах располагаются в отдельном помещении, имеющем связь с цехом горячей прокатки посредством подземного коридора, по которому при помощи конвейера транспортируются в цех холодной прокатки горячекатаные рулоны. [c.337]

Во всех случаях исходный материал (подкат) в виде горячекатаных полос, свернутых в рулоны, поступает в цех холодной прокатки по межцеховому конвейеру из цеха горячей прокатки или железнодорожным транспортом с других металлургических заводов. [c.527]

На рис. 4.42 показано многопролетное здание цеха горячей прокатки с ограждающими конструкциями из крупноразмерных железобетонных плит длиной 12 я [c.147]

Здание цеха горячей прокатки. ... [c.151]

Однако автоматизация агрегатов относится главным образом к машинам, осуществляющим горячую прокатку труб. Недостаточное внимание уделяется механизации и автоматизации отделочных операций и контроля качества труб. Поэтому в настоящее время на участках подготовки металла к прокату и отделки труб занято около 80% рабочих трубных цехов. [c.157]

Все более широкое внедрение получает частичная и полная автоматизация технологического процесса производства листовой стали в современных листопрокатных цехах. Автоматизирована работа моталок непрерывных станов горячей прокатки, автоматизирован контроль заданной толщины полосы на станах горячей и холодной прокатки, автоматически поддерживается концентрация травильных растворов в непрерывных травильных линиях и др. [c.237]

После выборочного осмотра с целью выявления дефектов слитки в горячем состоянии направляют в обжимный цех для прокатки в полупродукт. Для этого горячие слитки загружают в нагревательные колодцы 1 (рис. 127) и нагревают по установленному режиму. Температура нагрева слитков достигает 1250—1270° С. Нагретый слиток при помощи транспортных устройств (клещевых кранов, слитковозов 2 и рольгангов 4) подают к блюмингу 5. При помощи манипуляторов слиток устанавливают в нужном положении и задают во вращающиеся валки. [c.336]

Для облегчения холодной прокатки латуни Л62 на стане тандем было предложено производить горячую прокатку полос до толщины 4,5 мм вместо полосы толщиной 6,0 мм, предусмотренной проектом цеха (2]. Мощный двухвалковый стан горячей прокатки диам. 800 мм, установленный на заводе, вполне обеспечивает такую возможность. [c.117]

В зависимости от назначения и требований, предъявляемых к тонким листам, горячая прокатка на двухвалковых станах может доводиться до различной степени готовности листа, причем листы после горячей прокатки и обрезки могут отправляться в цех холодной прокатки, где проходят целый ряд операций [39]. [c.319]

В конечном итоге выбор той или иной технологической схемы изготовления труб заданного размера определяется составом оборудования данного цеха, размерами заготовки, которые в свою очередь зависят от технического уровня выбранного способа производства заготовки (горячая прокатка или прессование), сортамента и объема производства холоднодеформированных труб в данном цехе. [c.440]

Основные —при сталеплавильных цехах (мартеновских, электросталеплавильных, фасонно-литейных и др.), при цехах горячей (прокатных, кузнечно-прессовых и др.) и холодной (волочильных, прокатки стальной ленты калибровочных) пластической деформации металла кроме того, сме шанные цехи (отделения, участки) по обработке различных изделий основной продукции. [c.1547]

ВИЯХ происходит отливка. Горячая прокатка, нагрев, отжиг, сварка проводятся в изоляции от воздуха. Для этого создаются цеха, заполненные аргоном, или специальные камеры. [c.106]

Прокатные цехи занимают одно из первых мест по насыщенности механизмами. Трудоемкость работ по горячей и холодной прокатке металлов вызывает необходимость механизации всех технологических и вспомогательных операций, а большие усилия, действующие при прокатке, определяют массивность используемых машин. [c.361]

Горячая механическая обработка — прокатка и ковка — размельчает зерно аустенита. Однако, если эта обработка заканчивается при высоких температурах, зерно может снова вырасти до крупных размеров. Вот почему давно существует правило, что горячую механическую обработку стали надо заканчивать при возможно низких температурах, близких к верхней критической температуре Л Гд. Однако это связано с увеличением твердости нагретой стали, понижением производительности при прокатке и ковке, износом оборудования и его поломками. Сталь с мелким природным зерном дает возможность заканчивать прокатку при температуре почти на 200° С выше Аг и этим резко повышать производительность труда в прокатных и кузнечных цехах. [c.190]

Технологический процесс прокатки на блюмингах и слябингах. Схемы расположения оборудования блюминга и слябинга показаны на рис. 93 и 94. Рассмотрим технологический процесс прокатки слитков малоуглеродистой стали на блюминге. Освобожденные от изложниц слитки в горячем состоянии из сталеплавильного цеха на тележке по железнодорожному пути подают в пролет нагревательных колодцев, где их снимают клещевыми кранами [c.142]

Дрессировки листов /К—отделение ножниц и правильных машин К—склад готовой продукции ]// —пролёт резки и транспортировки рулонов К// —пролёт прокатки 1/7/7— пролёт резки и уборки 1 —подземный конвейер из цеха горячей прокатки 2 — наклонный конвейер — трёхклетьевой непрерывный стан 4 — комбинированные разделочные агрегаты 5— одноклетьевой реверсивный стан кварто [c.871]

Сущность технического решения заключается в следующем. До остановки цеха в становом пролете цеха горячей прокатки выполнили ревизию и контрольную сборку рабочей клети. Для сборки использовали мостовые краны грузоподъемностью 100/20 и 50/10 т. Затем клеть разобрали на отдельные узлы и на мульдовых тележках грузоподъемностью 120 т подали в цех. К месту установки узлы подавали мостовыми кранами грузоподъемностью 75/15 и 50/10 т с применением траверсы грузоподъемностью 120 т. [c.130]

Теплота горячей (твердой) стали на всаде в печь влияет на удельный расход топлива и показатели работы печи. Так, если требуемый конечный подогрев стали равен 1000° С, а температура стали на всаде печи составляет в одном случае 800, а в другом 600° С, то во втором случае в печи надо передать стали примерно в 2 раза больше теплоты. При высококачественных сталях горячие блюмы и слябы часто приходится искусственно охлаждать для возможности проведения контроля качества металла. При этом в печи перед сортовыми станами поступает охлажденный металл. Топливо расходуется и в цехах холодной прокатки в основном на отжиг и термическую обработку готовых изделий и на вспомогательные операции. [c.42]

Будет расширено производство таких экономичных видов проката, как широкополочные балки, тонкостенные фасонные профили, сортовой прокат и катанка в тяжелых бунтах, периодические профили, холоднокатаная динамная сталь и другие виды продукции. Намечено ввести в эксплуатацию ряд станов горячей прокатки, цехи и отделения холодной прокатки, дополнительные мощности по нанесению защитных покрытий на лист и жесть по термической обработке проката, гнутым профилям и др. Одновременно предусматривается реконструкция большого количества станов горячей прокатки и цехов холодной прокатки с увеличением производства проката, а также вывод из эксплуатации целого ряда морально устаревших прокатных станов горячей и холодной прокатки. [c.3]

Вода в прокатных цехах применяется для различных целей. Расход воды определяется ее объемом, м , отнёсенным к массе охлаждаемой прокатываемой продукции. На блюмингах и слябингах 1150 расход воды составляет 4—6 м на 1 т прокатных слитков, на непрерывно-заготовочных, рельсо-балочных и сортовых станах — в среднем 3,5—4 м , на листовых непрерывных станах горячей прокатки 12—15 м , на станах холодной прокатки 20—25 м на 1 т годного проката. [c.119]

Эффективность литейно-прокатных агрегатов (Ш1А). Широко распространенное в мировой практике производство горячекатаных листов на широкополосных прокатных станах из непрерывно-литых слябов толщиной 200 - 250 мм считалось наиболее эффективным до конца 70-х гг. (XX в.). Традиционный производственный комплекс состоит из сталеплавильного цеха с отделением непрерывного литья и непрерывного широкополосного стана горячей прокатки. Этот комплекс требует крупных капитальных затрат, больших производственных площадей, длительного времени для выполнения строительных работ и поставки оборудования. Обычно он сооружается в составе металлургических заводов с полным металлургическим циклом, содержащим также агло-коксодоменное производство. [c.283]

В качестве трубной заготовки при прокатке на станах ХПТ и ХПТР служат бесшовные и сварные трубы. Для станов ХПТ применяются бесшовные трубы, изготовленные различными способами горячей прокатки и прессования, а также сварные трубы. Краткое описание этих способов приведено ниже. Для станов ХПТ малых и средних размеров заготовкой служат также трубы, прокатанные на станах ХПТ большего размера, и трубы, получаемые холодным волочением. Для станов ХПТР заготовкой являются трубы со станов ХПТ, волоченые и сварные, а также трубы со станов ХПТР более крупного типоразмера. Каждый пакет заготовок должен быть снабжен ярлыком с указанием марки стали, номера мартеновской плавки, номера пакета трубопрокатного или трубосварочного цеха, номера маршрута, номера пакета трубоволочильного цеха и размера труб. [c.26]

Увеличилась толпшна листового материала, применяемого для ковки и горячей штамповки крупных пустотелых деталей — барабанов, котлов. Рост объема изготовления тонкого листа холодной прокатки повлиял на технологию холодной листовой штамповки крупных автомобильных и других деталей маишностр сения. Выпуск тонкой стальной ленты, однако, далеко не соответствовал запросам штамповочного производства и тормозил качестБенкое совершенствование технологии листовой штамповки. К этому надо добавить, что дефицитность некоторых материалов, в частности молибдена, значительно затрудняла решение задачи повышения стойкости штампов для горячей штамповки на молотах и прессах. За время первых пятилеток возросло применение для штампов твердых сплавов в виде наплавок и отдельных вставок с целью повышения их стойкости. Нагрев металла для ковки, несмотря на некоторое улучшение, не достиг того состояния, которое можно было бы признать соответствующим уровню техники. В кузнечных цехах свободной ковки продолжали применяться два основных [c.108]

Создание типовых маршрутов обработки на детали, изготовленные по типовой технологии, повышает партионность их изготовления. Это позволяет производство таких деталей организовывать не для каждой машины, а групповым запуском на всю месячную или квартальную программу завода для всех изготовляемых машин. В некоторых случаях это настолько повышает партионность, что разрешает применить в технологии принципы не только серийного, но и массового производства. В типовой технологии находят применение такие высокопроизводительные процессы, как штамповка, холодная высадка, накатка резьбы, протягивание, волочение и др. При создании типовой технологии возникает необходимость сосредоточить изготовление деталей, имеющих общность технологических задач в одном цехе с закреплением постоянной номенклатуры деталей за участками и оборудованием. Так, кроме цехов для изготовления метизов и нормализованных деталей, создаются цехи для изготовления деталей общего назначения, имеющих разные размеры, но единую общность технологических задач. Например, на Уралмашзаводе создан цех для изготовления валков горячей и холодной прокатки, дисков и роторов турбин, трансмиссионных валов и т. д. [c.37]

При большой партионности изготовляемых деталей, имеющих общность технологических задач, целесообразно организовывать цехи и по видам выпускаемых изделий. Например, цех редукторов, цех валков горячей и холодной прокатки, цех метизов и т. д. Однако в таких цехах надо предусматривать обработку специальных и некоторых деталей общего назначения. [c.48]

В прокатных цехах имеется большое количество печей разных типов, размеров и назначений, которые сильно различаются по своим конструктивным и энергетическим характеристикам. В по-ступаюш,их в цех крупных горячих слитках, если нет установок непрерывной разливки стали (УНРС), надо выравнять температуру по всему сечению профиля и затем нагревать металл до нужной температуры на разных этапах прокатки. Расход топлива прокатными цехами значителен. Так, на рассматриваемом в табл. 1.1 заводе он составляет 1,16 млн. т условного топлива в год. [c.41]

Подогретые слитки пересаживают в нагревательные ячейки с температурой около 1000° С. В последних температуру повышают с максимальной скоростью (практически за 2—3 ч) до 1320° С, а затем до 1350—1360° С. При этих температурах слитки выдерл<ивают по 2—2,5 ч. Такой режим нагрева обеспечивает удовлетворительную прокатку металла, температура которого в конце прокатки превышает 900° С. Если слитки подаются из сталеплавильного цеха в прокатный в горячем состоянии, то, естественно, нагрев в подогревательной ячейке не производится. Нагревательная ячейка, в которую сал<ают горячие слитки, имеет температуру, отличную от температуры слитков не более чем на 250—300 град. По окончании посадки слитки выдерживают без подачи газа 15— 30 мин, после чего нагревают по режиму слитков холодного всада. Из-за склонности стали 1Х17Н2 к образованию рванин по ребрам раскатов на некоторых заводах слитки массой 1100 кг подвергают ковке на 7-т молотах после нагрева в методических печах до 1200° С. [c.293]

Расширение сортамента современных прокатных цехов вместе с ужесточением допусков на катаные профили повысило требования к качеству валков. В течение последнего двадцатилетия скорости прокатки на горяче- и холоднополосовых прокатных станах возросли почти в два раза [82]. Повышение скорости прокатки достигается путем увеличения мощности приводных двигателей рабочих валков. [c.61]

К первой группе относятся прокатка, прессование, волочение, т. е. процессы, в основе которых лежит принцип непрерывности технологического процесса. Продукцию металлургического производства (листы, полосы, ленты, трубы, профили, проволоку и т. п.) ИС пользуют как заготовку в кузнечно-штамповочных и механических цехах и как готовую продукцию для С9здания различных конструкций. Во вторую группу входят такие процессы, как ковка, объемная штамповка (горячая и холодная), листовая штамповка и специальные виды обработки давлением (калибровка, редуцирование, обкатка, раскатка и т. д.). Эти процессы обеспечивают получение заготовок и готовых деталей, не требующих последующей механической обработки. [c.473]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...