Подготовка исходной заготовки

Подготовка исходной заготовки заключается в зачистке поверхности и удалении обнаруженных дефектов, прошивке отверстий при производстве полых профилей, нанесении технологической смазки на поверхность. Роль смазки чрезвычайно высока она снижает усилие деформирования, уменьшает неравномерность течения металла при прессовании, удлиняет срок службы инструмента, повышает качество поверхности. [c.415]

При производстве труб дуговой сваркой под слоем флюса с прямым швом в качестве исходной заготовки применяют горячекатаную листовую сталь мерной длины (6—12,5 м). Эта листовая сталь подвергается правке, строжке кромок, обрезке переднего и заднего концов, зачистке кромок от окалины. Все эти операции подготовки исходной заготовки к сварке выполняются в технологическом потоке. [c.357]

Подготовка исходной заготовки (проката) для получения окончательной конфигурации поковки производится в заготовительных ручьях, выполненных в одном штамповом блоке с окончательным ручьем (в многоручьевых штампах). При невозможности разместить все ручьи в одном штампе процесс штамповки расчленяется и выполняется на двух и более молотах. Расчленение процесса штам- [c.171]

Операция гибки сопровождается изменением первоначальной формы поперечного сечения заготовки за счет растягивания (утяжки) наружных и сжатия внутренних слоев металла. Эти изменения первоначальной формы заготовки — растяжение выше нейтрального слоя АВ, расположенного посредине (рис. 113), и сжатие (иногда с образованием складок) ниже этого слоя тем больше, чем меньше радиус закругления и больше угол изгиба. Поэтому в отдельных случаях для получения одинакового сечения по всей длине детали производится специальная подготовка исходной заготовки до ее гибки путем утолщения изгибаемых мест или дополнительной правки (чеканки) места изгиба. [c.270]

ПОДГОТОВКА ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКИ [c.12]

Экономический эффект от унификации проявляется не только на стадии проектирования, производства, эксплуатации и ремонта изделий, но и в процессе технологической подготовки производства. Унификация в области технологии ведется с целью сокращения необоснованного разнообразия технологических процессов, уменьшения номенклатуры применяемых в производстве материалов, инструментов и оснастки. Важное значение имеет отработка технологичности конфигурации унифицированного изделия, которая должна быть проста в производстве, иметь малую трудоемкость изготовления, высокие эксплуатационные характеристики. При отработке технологичности изделий унифицируют общие нормы, классы чистоты обработки и классы точности, исходные заготовки, используемые для изготовления деталей. [c.32]

На первом этапе на основании чертежа детали, а также информации из нормалей, ТУ, РТМ, ГОСТов, характеристик станков с ЧПУ проводится подготовка исходных данных для проектирования технологического процесса обработки заданной детали с разработкой маршрутной и операционной технологий, расчетом траекторий перемещений рабочих органов станка с режущим инструментом и заготовкой, кодирование полученной информации и ее запись на программоноситель. [c.767]

Важнейшим при подготовке исходных данных для проектирования технологического процесса является согласование условий поставки заготовки или условий поставки детали. Целью этапа является определение состояния заготовки, ее базы, все виды предварительной обработки перед установкой заготовки на станке с ЧПУ. Определяются также состояние детали после снятия ее со станка и объем требуемой слесарной доработки. [c.815]

Особенности подготовки производства. Наиболее важными вопросами подготовки производства, отражающими специфику технологии обработки металлов давлением в состоянии сверхпластичности, являются вопросы подготовки структуры исходной заготовки, конструирования инструмента и выбора оборудования. [c.464]

На основании результатов разработки процессов формоизменения уточняются а) профиль, сортамент, способ получения заготовки и необходимость ее калибровки (прокатки, прессования, волочения), состояние (горячекатаное, холоднотянутое, отожженное и т. д.) и показатели качества (механические свойства наличие поверхностных дефектов в виде накладов, плен, волосовин и пр.) исходного материала б) способ разделения исходного материала на заготовки в) необходимость и режимы проведения предварительной, промежуточной и окончательной термической обработки, калибровки заготовок, очистки поверхности и ее подготовки к выдавливанию, а также других вспомогательных операций г) технические условия на исходную заготовку (размеры и их допуски, механические свойства, наличие фасок, калибровка торцов и т. п.). [c.20]

Особенности подготовки исходных заготовок для обработки на одно-или многопозиционных автоматах определяются размерами материала — прутка длиной 6—7 мм или проволоки в бунтах массой 900—1000 кг, т. е. процесс подготовки отличается тем, что штамповка ведется не из штучной, заранее отрезанной заготовки, как в прессах, а от прутка нлн проволоки, отрезаемой и осаживаемой (при необходимости) в самом автомате. [c.198]

Подготовка полосы к профилированию. Рулоны полосы подают в разматыватели. Передний конец первого рулона проходит через пару задающих роликов в многороликовую листоправильную машину. Затем задний конец полосы первого рулона сваривают с передним концом полосы второго рулона на стыкосварочной машине. Перед сваркой концы полос рулона обрезают. Затем полосу подают в накопитель для обеспечения непрерывности работы при сварке концов рулонов. Для удаления с поверхности исходной заготовки металлической стружки, пыли, механических загрязнений полосу промывают и протирают. После протирки полоса пропускается через промасливающую машину для нанесения на поверхность исходной заготовки тонкого слоя масла, Промасливание перед формовкой необходимо для уменьшения трения в валках и предохранения металла от задиров и царапин. [c.204]

Выбранную исходную заготовку перековывают на нужную форму сообразно с формой штамповки. Предварительную подготовку заготовки для штамповок небольшой ширины с утолщением на одном или обоих концах рекомендуется производить на горизонтально-ковочной машине (набор материала для утолщенной части штамповки). В этом случае [c.141]

Подготовка исходного материала под ковку или штамповку сводится к выявлению и удалению внешних дефектов на слитках, прутках и разделению проката на отдельные мерные заготовки. Устранение дефектов исходного металла является важной one- [c.14]

Сложные поковки с вытянутой осью, имеющие значительную разницу в площадях поперечных сечений, требуют предварительной подготовки заготовки с целью придания ей формы, близкой к форме поковки. Поэтому кроме штамповочных ручьев необходимы дополнительные ручьи, в которых осуществляют постепенное превращение простой исходной заготовки в фасонную. [c.198]

Подготовка исходных материалов перед прокаткой заключается в удалении различных поверхностных дефектов. Слитки после разливки обычно имеют дефекты поверхности в виде заворотов, плен, неметаллических включений и т. п. Если прокатать такие слитки до готового продукта, то на поверхности его все дефекты сохраняются и приводят к браку готового проката. Поэтому поверхностные дефекты на слитках или заготовках стараются удалить. Видимые дефекты вырубают пневматическими зубилами, вычищают абразивными кругами или выжигают кислородными резаками (огневая зачистка). Слитки и заготовки некоторых высоколегированных сталей и сплавов подвергают сплошной обдирке на токарных, строгальных и других станках. Этот дорогостоящий способ зачистки полностью окупает себя в результате увеличения выхода годного проката. [c.384]

Брак по стенке может быть вызван колебаниями в длине исходной заготовки. В этом случае вальцовщик лишается возможности контролировать толщину стенки по длине трубы. Поэтому при подготовке заготовки к прокатке нужно уделять особое внимание точному раскрою, не допуская колебаний длины заготовки более 25 мм для тонкостенных и 50 мм для толстостенных труб. [c.252]

Вырубка заготовок для кузовных автомобильных деталей выполняется на специальной, так называемой, вырубной автоматической линии. В состав этой линии входит пресс усилием 500—600 тс и целый ряд устройств и механизмов для подготовки широкорулонной стали для вырубки. Обычно исходной заготовкой является рулонная сталь шириной 2000—2200 мм, наружный диаметр рулона — 2000 мм, масса — 32 т. [c.486]

Перед началом сварки необходимо проверить подготовку машины, исходные заготовки и детали после сварки. [c.361]

На ЭВМ возлагаются не только геометрические расчеты, но и отдельные этапы технологического проектирования построение оптимальных траекторий движения инструментов определение последовательности операций выбор инструментов и т. д. В результате САП становится системой автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП). Как правило, каждая из современных САП предназначена для станков определенной группы (токарных, фрезерных, расточных, сверлильных). САП подразделяются на следующие группы 1) универсальные, позволяющие программировать обработку широкой номенклатуры деталей, контуры которых ограничены простыми, наиболее распространенными поверхностями (плоскость, цилиндр, конус, сфера и т. д.) 2) специальные — для программирования обработки сложных поверхностей определенного типа. В общем случае структура современной САП (рис. 17.17) и процесс переработки исходных данных в УП выглядят следующим образом. Подготовка исходных данных состоит в том, что технолог-программист с помощью специального технологического языка записывает основную информацию для программирования геометрические характеристики деталей с чертежа название станка, на котором будет обрабатываться заготовка марку материала детали общие технологические указания (например, [c.363]

Задача системы технологической подготовки заключается в подготовке исходных технологических данных для составления программы и разработки методов и способов настройки станка, выбора инструмента, способа базирования заготовки и т. п. [c.167]

II мощности позволяет значительно увеличить единичную производительность (получаемую при одном рабочем цикле машины) прокатного и кузнечно-прессового оборудования, но требует применения металла высокой прочности создание систем машин с полной автоматизацией всего технологического цикла, начиная с подачи исходного сырья, получения заготовки, обработки деталей, сборки II кончая контролем конечной продукции, ее упаковкой и подготовкой к отправке потребителю, повышает качество продукции и резко снижает потребность в рабочей силе. Но это возможно при совершенстве конструкций всех механизмов системы и высоком уровне других показателей, указанных на рис. 4.1. [c.83]

В качестве исходных данных для подготовки управляющих программ проволочной электроэрозионной обработки используются геометрические модели детали и заготовки, инструмента (проволоки заданного диаметра), оснастки, макет станка, а также параметры процесса обработки. Все необходимые макеты создаются на основании информации о геометрических моделях соответствующих видов оборудования, что значительно повыщает качество обработки. [c.123]

Для составления программ применяют цифровые вычислительные машины (ЦВМ). Технолог-программист указывает форму, размеры и точность обрабатываемой детали, исходный материал и параметры заготовки, а процесс обработки выбирает ЦВМ. Она определяет требуемый инструмент, его размеры и места зажатия, ход технологического процесса, производит необходимые вычисления и подготовку программы управления. [c.467]

При штамповке в штампах для выдавливания (рис. 5.15) расход металла на изготовление поковок снижается (до 30%), поковки получаются точные, максимально приближающиеся по форме и размерам к готовым деталям, производительность труда при механической обработке увеличивается в 1,5...2,0 раза. Поковки имеют высокое качество поверхности, плотную микроструктуру. Точность размеров достигает 12-го квалитета. Однако требуются тщательная подготовка исходных заготовок под штамповку, высокая точность изготовления и наладки штампов, использование специальных смазок. Этим способом получают заготовки из углеродистых и легированных сталей, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Широкое применение сдерживается высокими удельными усилиями деформирования, большими энергозатратами и низкой стойкост1,ю штампов. [c.109]

Для иллюстрации последнего рассмотрим порядок подготовки исходных данных для расчета методической нагревательной печи по уравнениям (21-31) — (21-33). Примем, что данная печь имеет монолитный под. На поду расположены заготовки, которые ведут себя при нагреве как тонкие изделия. Учитывая изменение теплоемкости газов и материала по длине зоны, средние их значения следует определить по формулам [c.379]

Углеграфитовые материалы благодаря высоким антифрикционным свойствам (самосмазываемости, прирабатываемости, способности некоторое время работать всухую), термо- и химстойкости могут применяться в большинстве сред (за исключением глубокого вакуума и сильных окислителей). Углеграфиты изготовляются на основе саж, кокса, графита, пека. После подготовки исходного порошка заготовки прессуются в форме и проходят термообработку, в зависимости от которой разделяются на обожженные и графити-рованные. После прессования все углеграфиты подвергаются отжигу, а графитированные материалы после отжига выдерживаются в печи при высокой температуре, при которой часть аморфного угля переходит в графит. При этом повышаются теплопроводность и, как полагают, антифрикционные свойства, но снижается прочность. Углеграфиты обладают значительной пористостью (от 8 до 30%) и поэтому подвергаются пропитке в автоклаве смолами или металлами. После пропитки повышаются плотность, прочность и антифрикционные свойства материала (при наличии смазки и охлаждения). Так как углеграфиты имеют сотовое строение (см. рис. 73), в непропитанных материалах плохо удерживается жидкость в микровпадинах и не развивается гидродинамическое давление. Пропитанные материалы более плотны, поэтому смазка создает гидродинамические эффекты, снижая трение. [c.184]

Предусматривается возможность задания обобщенных указаний об обработке зон, используемых инструментах и режимах резания. В современных программно-методических комплексах автоматизации технологической подготовкой исходная информация содержит только данные об окончательной форме детали и заготовки. Все необходимые технологические решения (последовательность обработки, режимы резания, используемые инструменты и т.п.) вьтолняются ЭВМ с оптимизацией отдельных операций. [c.834]

Основной целью подготовки исходной структуры заготовки является получение сверхмелкого зерна, достаточно устойчивого против роста при повышенных температурах. Эта задача является актуальной, если предполагается использовать структурную [c.464]

К подготовке исходного металла относят раскрой (резка, ломка) заготовок на мерные длины и их центровку (сверление отверстия диаметром до 30 мм и глубиной до 35 мм). Последнее способствует уменьшению разнотолщинности стенки переднего конца гильзы при прошивке и улучшает условия захвата валками. Иногда центровка пневматическими зацентровщиками осуществляется после нагрева заготовки в технологическом потоке перед прошивным станом. [c.350]

Технологический процесс холодной прокатки труб состоит из подготовки исходного металла (травления для удаления окалины, правки, подрезки торцов, смазки эмульсолом, мылонафтом или смесью из 20% графита и 80% смазки СП-3), собственно прокатки с соответствующей подачей заготовки в калибр (от 3 до 18 мм на один двойной ход каретки) и отделки прокатанных труб, включаю-гдей разрезку на мерные длины, удаление поверхностных дефектов, правку, смазку и т. д. [c.366]

В подготовку металла к прокатке еще входит обработка заготовок по торцу, а в ряде случаев и расточка внутреннего диаметра зубчатого колеса. В тех случаях, когда требуется заготовка с наружным диаметром более 200—250 мм, в подготовку исходного материала входят отрезка заготовки от пруткоаой штанги, нагрев и осадка ее под молотом или прессом, обточка на токарном или револьверном станке заготовки для ее последующей прокатки в шестерню. [c.429]

На рис. 237 для примера показан схематично весь технологический цикл цеха для производства холоднокатаной трансформаторной стали. Исходной заготовкой является горячекатаная полоса толщиной до 2,5 мм и шириной до 1000 мм, свернутая в рулон. Рулоны подаются конвейером к колпаковым печам для отжига. После отжига они проходят через непрерывно-травильный агрегат и поступают для холодной прокатки на пятиклетевой стан 1200. Прокатанный металл поступает в агрегат подготовки рулонов, после чего удлиненные рулоны направляют к агрегату непрерывного отжига и затем подают на реверсивный стан 1200. После прокатки рулоны подвергают отжигу, который может осуществляться в двух параллельно установленных агрегатах в агрегате непрерывного отжига с горизонтальной печью или в агрегате непрерывного отжига с башенной печью. Далее рулоны поступают в колпаковые печи, затем проходят агрегат подготовки рулонов, после чего направляются в агрегат электроизоляционного покрытия. Затем полоса в рулонах с электроизоляционным покрытием может проходить в двух направлениях в зависимости от потребности получить готовую полосу [c.399]

Предварительная подготовка заготовки для штамповок уменьшающихся или одновременно утоньшающихся и расширяющихся от одного утолщенного конца может быть произведена на ковочных вальцах. В этом случае сечение исходной заготовки выбирают по наибольшему сечению штамповки. [c.141]

Разработан способ штамповки в горячих штампах, при котором обрабатываемый металл находится в состоянии сверхпластичности . Этим способом, получившим название гзторайзинг, изготовляют поковки из титановых и жаропрочных сплавов на никелевой основе. Состояния сверхпластичности достигают предварительной подготовкой структуры в исходной заготовке и определенным температурно-скоростным режимом деформации. [c.165]

Перед началом сварки необходимо проверить подготовку машины, исходные заготовки и детали. Мощность сварочных прессов или точечных мащин, используемых для рельефной сварки, должна быть достаточной, так как это является основным условием получения прочного соединения. Машина должна обеспечивать получение достаточного давления. При проверке подготовки машины необходимо обращать внимание на правильность контактных поверхностей плнт и их чистоту, а также на правильность фиксирующих приспособлении, которыми оснащается машина. Заготовки для рельефной сварки необходимо штамповать с достаточной точностью из материала одинаковой толщины, подвергать зачистке и контролировать правильность формы и размеры выступов. [c.431]

Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) рядом стандартов устанавливает общие положения и правила обеспечения технологичности конструкщ1и изделий и в том числе технологичности конструкщ1и деталей. Этими стандартами установлено, что конструкщ1ю детали следует отрабатывать комплексно с учетом технологичности исходной заготовки, каждого вида обработки в ходе процесса изготовления, технологичности сборочной единицы, в которую входит данная деталь. [c.73]

Однако не всегда при многоштучнон штамповке поков-ки располагают в линию. Надо стремиться к тому, чтобы площадь сечений ручья, включая канавку для заусенца, была возможно ближе к плонлади сечення исходной заготовки и не требовала сложной подготовки материала в заготовительных ручьях. [c.161]

Ручная подготовка УП (рис. 17.14) включает в себя следующие этапы 1) изучение технологом чертежа детали в целях получения геометрической информации и разработки технических условий на исходную заготовку с учетом минимального съема стружки при обработке 2) разработка марщрутной технологии [c.346]

В состав стана входят участок складирования и подготовки исходных заготовок, на котором предусмотрены установки контроля и зачистки наружной поверхности линия разрезки исходной заготовки на заготовки мерной длины или массы устройство нагрева металла до температуры прокатки (газовая печь, индукционный нагреватель, алегаропечь или установка контактного электрона1рева) собственно стан с входной и выходной сторонами холодильник участок термообработки, правки и охлаждения проката участок контроля, отделки, складирования и опрузки готового проката. На рис. 8.21.20 дано расположение оборудования станов 250 и 120. [c.877]

Этап 2 — проектирование технологического процесса. На этом этапе осуществляются подготовка исходной информации для проектирования назначение возможных видов заготовок назначение маршрутов обработки поверхностей детали расчет межпереходных припусков расчет режимов резания и укрупненное нормирование выбор вида и расчет габаритных размеров заготовки определение порядка следования технологических переходов расчет межпереходных размеров выбор оборудования назначение режущего и измерительного инструмента. [c.203]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...