Микроскоп металлографический

При исследовании первых следует пользоваться бинокулярным микроскопом. Металлографическое исследование применяется для более подробного изучения явлений коррозии, состава окислов и сцепления пленки с металлом. Полезно также и рентгенографическое исследование продуктов коррозии. [c.71]

Микроскоп металлографический упрощенный ММУ-1 [c.75]

Микроскоп металлографический с дистанционным управлением МИМ-14 [c.89]

Для проведения работы необходимо иметь микроскоп металлографический вертикальный МИМ-7 образцы для микроанализа приспособления и материалы для монтирования образцов малого размера — оправки, зажимы, установку для запрессовки образцов, легкоплавкие сплавы, серу, полистирол, бакелит напильник наждачное точило шлифовальную шкурку различных номеров зернистости толстые стекла полировальный станок полировальную жидкость реактивы для травления спирт фарфоровую чашку фильтровальную бумагу вату. [c.13]

Микроскоп металлографический вертикальный МИМ-7 [c.25]

Ширину трещин замеряют па металлографическом. микроскопе. [c.161]

Металлографическое исследование поперечных срезов образцов ниобия на микроскопе N11-2 указывает на образование контактной зоны, которая в зависимости от легирующего компонента и времени эксплуатации (до 100 ч) при температуре 80 °С заметно не меняется (рис. 1). [c.69]

Экспериментальная установка создана на базе металлографического микроскопа ММУ-3. [c.74]

Металлографический метод является разрушающим и пригоден преимущественно в лабораторных исследованиях. Он заключается в измерении толщины покрытий при помощи оптических микроскопов на поперечных шлифах. В зависимости от толщины покрытия рекомендуется выбирать следующие увеличения 500—1000 крат до 20 мкм, 200 крат свыше 20 мкм. Приготовление шлифа должно выполняться в соответствии с рекомендациями для изготовления металлографических образцов. Особое внимание следует обратить на предотвращение отслаивания и выкрашивания покрытия. Если между покрытием и основным металлом отсутствует четкая граница, то для получения наибольшего контраста можно применять травление шлифа. Относительная погрешность измерений 10%, Не- [c.84]

Учитывая, что при проведении измерений необходимо было оценивать остаточные деформации ниже 0,2 %, для повышения точности измерения проводили непосредственно в процессе нагружения, а не после разгрузки. Для этого использовали миниатюрную переносную разрывную машину, спроектированную и изготовленную в лаборатории А. В. Гурьева, которую устанавливали непосредственно на столик металлографического микроскопа или прибора ПМТ-3. Для обеспечения необходимой точности опытов измерения расстояний между реперными точками на каждом этапе нагружения повторяли 10 раз. Основные результаты изучения закономерностей микронеоднородности деформации различных титановых сплавов, полученные А. В. Гурьевым совместно с авторами, приведены ниже. [c.21]

С помощью металлографического микроскопа достаточно точно могут быть определены толщины пленок и слоев отложений на металле. Для этого готовят поперечные разрезы, шлифованные и нешлифованные образцы (например, котельных труб) с пленками и отложениями. Наблюдение за объектами исследования проводится в отраженном свете обычно используют сухие объективы в сочетании с окуляром Гюйгенса с сеткой и шкалой. [c.223]

Обработку граней осуществляли алмазными кругами и алмазными пастами разной зернистости на притирочных кругах. Контроль качества заточки стандартной четырехгранной пирамиды осуществляли инструментальным и металлографическим микроскопами. Результатами проверки установлено, что изготовленные инденторы удовлетворяют требованиям стандарта. [c.56]

Размеры отпечатков снимали на металлографическом микроскопе с использованием винтового окуляр-микрометра М0В-М5 при 900-кратном увеличении. [c.71]

Основные расчетные параметры высокотемпературного металлографического микроскопа представлены в табл. 7. [c.86]

Образцы, нагретые до высоких температур, начинают излучать свет. В этом излучении не удается отличить одни элементы структуры от других. Поэтому в высокотемпературных металлографических микроскопах применяются источники света с более высокой цветовой температурой, чем нагретый образец. Это дает возможность увидеть отдельные элементы структуры. Такими источниками являются, в частности, ртутные и ксеноновые лампы сверхвысокого давления. [c.86]

МИКРОСКОП МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЙ — ми кро-скоп для исследования микроструктзфы металлов и др. непрозрачных объектов. Образцы металла — шлифы — предварительно полируются и протравливаются, благодаря чему зерна структуры становятся отличными друг от друга. Особенностью оптич,, системы М. м. является то, что они предназначены для работы только в отраженном свете (см. Микроскоп). [c.240]

Микроанализ 128, 129, 130 Микровключения, идентификация с помощью микродифракции 171 Микродифракция 166, 170, 171, 174, 175 Микромеханические испытания 27 Микроскоп металлографический 153—186 Микроскопия световая 151—153 [c.1648]

Механическая система микроскопа. Металлографический микроскоп, в котором размещены оптическая и осветительная системы, имеет статив, тубус и предметный столик (фиг. 52). Микрошлиф устанавливают на предметном горизонтальном столике вниз поверхностью, под-готозленной для исследования. Тем самым достигается перпендикуляр- юе расположение плоскости шлифа по отношению к оптической оси объектива. В центре столика устанавливают сменные подкладки с отверстием разного размера, через которое лучи света падают на микрошлиф и отражаются от него. [c.87]

Основной целью металлографического исследования является изучение микроструктуры, характерной для исследуемых металлов иснлавоБ, нри помощи микроскопа. Металлографический образец должен быть представительным для данного материала как по химическому составу, так и по физическим свойствам, поэтому отбор проб и особенно выбор места отбора требуют чрезвычайной осторожности. Если это требование не выполняется, то последующее травление и микрофотографирование, как бы тщательно они не были выполнены, будут бесполезными. [c.26]

Итак, дисло кации были вначале (20-е годы) придуманы для объяснения различия между теоретической и фактической прочностью металлов в 50-е годы в связи с применением электронного микроскопа дислокации были обнарул<ены металлографически так, например, на рис. 44 представлена, по-видимому, первая электронная фотография, где видна экстраплоскость, край которой является дислО кацией. [c.66]

Металлографический метод, т. е. микроскопическое исследование шлифов по сечению пленки, позволяет обнаруживать слоистое строение пленки, определять типы соединений, образующих пленку и отдельные ее слои, размеры и форму зерен, их распределение и расположение в пленке и т. д. Специальная микропечь конструкции Н. И. Тугаринова (рис. 318) дает возможность наблюдать под микроскопом и фотографировать кинетику изменения микроструктуры окалины в процессе окисления металлов. [c.435]

По ГОСТ 1763—68 глубина обезуглероженного слоя стальных полуфабрикатов и деталей определяется металлографическими методами М, Ml (метод карбидной сетки), М2 (метод Садовского), методом замера термоэлектродвижущей силы, методом замера твердости (Т) и химическим методом (X). По методу М просматривают деталь под микроскопом при увеличении 63-н150 по всему краю травленого (до четкого выявления всех структурных составляющих стали) шлифа, плоскость которого должна быть перпендикулярна к исследуемой поверхности полуфабриката или детали. Общая глубина обезуглероживания включает зону пол- [c.442]

Микротвердость. Определение микротвердости (твердости в микроскопически малых объемах) необходимо для тонких защитных покрытий, отдельных структурных составляющих сплавов, а также при измерении твердости мелких деталей. Прибор для определения микротвердости состоит из механизма для вдавливания алмазной пирамиды под небольшой нагрузкой и металлографического микроскопа. В испытуемую поверхность здавливают алмазную пирамиду нод нагрузкой 0,05—5 Н. Твердость Я определяют по той же формуле, что и твердость по Виккерсу Н = 1,8544 (P d ) 10 , где Р — нагрузка, Н d — диагональ отпечатка, м И — микротвердость, МПа. [c.68]

Развитие усталостных поЬреждений схематически представлено на рис. 160. На первых стадиях нагружения возникают, сначала в отдельных кристаллических объемах, пластические сдвиги, не обнаруживаемые обычными экспериментальными методами (светлые точки). С повышением числа циклов и уровня напряжений сдвиги охватывают все большие объемы и переходят в субмикроскопические сдвиги, наблюдаемые с помощью электронных микроскопов (точки со штрихами). При определенном числе циклов и уровне напряжений (кривая 1) образуется множество трещин, видимых под оптическим микроскопом (заштрихованные точки). Начало образования металлографически обнаруживаемых трещин условно считают порогом трещинообразован и я. У низколегированных и углеродистых сталей первые трещины появляются при напряжениях, равных 0,7 —0,8 разрущающего напряжения у высоколегированных сталей и сплавов алюминия и магния микротрещины обнаруживаются уже при напряжениях, равных 0,4—0,6 разрушающего напряжения. Порог трещинообразования снижается с укрупнением зерна. [c.278]

Анализ и исследование микроструктуры, полученной на репликах, производятся в лабораторных условиях на стационарных металлографических микроскопах (МИМ-7, МИМ-8, МИМ-9, Neofot и др. при любом увеличении до 500-1000-кратного), настроенных, на косое освещение с помощью призмы (а не отражательной пластины). Экспозицию при фотографировании микроструктуры с оттисков необходимо [c.326]

Заготовку разрезают вдоль на дпе части п замеряют на металлографическом микроскопе HjHpHiiy трещни, образовавшихся при шлифовании. [c.161]

Пирину образовавшихся при нагружении трещнн замеряют на металлографическом микроскопе. [c.162]

Механические свойства основного металла, определенные после нанесения ионно-плазменного покрытия из нитрида титана отличаются незначительно, независимо от времени нагрева при напылении (сГ(, 2 = 1150 МПа Ов = 1400 МПа б = 5,5% ф = 36%). Структура стали У8 — отпущенный сорбит. Металлографические исследования показали, что даже на нетравленных шлифах граница между покрытием и основой проявляется сравнительно четко, покрытие копирует рельеф металла. На участках, нормальных к направлению движения напыляемых частиц, толщина покрытия больше, чем на остальных. Поверхность покрытия неровная, наблюдаются впадины и бугры. Дно крупных впадин, имеющих форму усеченного конуса, обычно опцавлено, края гладкие. Аналогичные образования были обнаружены при исследовании поверхности покрытия на растровом микроскопе [246]. Полагают, что в данном случае имеет место химическое взаимодействие материалов покрытия и основы. Результаты определения трещиностойкости приведены в табл. 8.1. [c.152]

Вначале наши установки снабжались металлографическим микроскопом МВТ с линзовыми объективами с рабочим расстоянием 14,5 мм. Однако эти оптические средства не позволяли достигать рабочих температур выше 1200° С. Поэтому были использованы более совершенные линзовые объективы МИМ-13С0 конструкции Ленинградского оптико-механического объединения, имеющие рабочее расстояние 59,22 мм и апертуру 0,27 (Х270). Большое рабочее [c.85]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...