Выдавливание методы

Выдавливание (метод испытания) ГО Высоковольтные кабели 144 Высокого давления рукава 252 Высококремнистый чугун 71 Высокопрочный чугун 70 [c.336]

Алюминиево-бериллиевые сплавы могут подвергаться любым видам обработки давлением, в том числе ковке и штамповке. Однако в литом состоянии обработку целесообразно начинать с прессования выдавливанием — метода, характеризующегося высокими значениями напряжений всестороннего сжатия. [c.207]

Метод искусственных баз позволяет определять величину местного износа и распределение его по поверхности трения [2]. При этом методе на поверхности детали, подвергающейся изнашиванию, делают заранее одно или несколько углублений определенной геометрической формы зная соотношение между поперечным размером углубления и его глубиной, можно по уменьшению первого (происходящего в результате износа поверхности ) определить износ в направлении, нормальном к поверхности. Имеется несколько методов получения углублений пластическое выдавливание (метод отпечатков), вырезание (метод вырезанных лунок) и др. При методе отпечатков (отпечаток наносят или квадратной пирамидой, применяемой при испытании на твердость, или специальным коническим керном) по краям углубления получаются вспученные места, подлежащие зачистке- соотношение поперечных размеров и глубины у отпечатка обычно иные, чем у индентора, вследствие упругого восстановления материала, что следует учитывать при вычислении величины износа. Этих недостатков лишены методы, основанные на том или ином способе вырезания углублений. Наибольшее развитие получил метод вырезанных лунок, хотя для него и нужна специальная аппаратура. При этом методе на поверхности трения детали вращающимся алмазным резцом вырезают углубление в виде остроугольной лунки (рис. 1). Измерив длину лунки I на поверхности, легко определить ее глубину к [c.43]

Существуют прессовочные (пресспорошки) и литьевые массы. Пресс-порошки обычно являются термореактивными композициями и предназначаются для переработки в изделия методами горячего прессования. Литьевые массы являются ненаполненными термопластичными композициями и предназначаются для переработки в изделия методами обычного и литьевого прессования, а также методами экструзии (выдавливания). [c.347]

Резьбы изготовляют либо пластической деформацией (накатка на резьбонакатных станках, выдавливание на тонкостенных металлических изделиях), либо резанием (на токарно-винторезных, резьбонарезных, резьбофрезерных, резьбошлифовальных станках или вручную метчиками и плашками) на деталях из стекла, пластмассы, металлокерамики, иногда на деталях из чугуна резьбу изготовляют о т л и в к ой или прессованием. Следует отметить, что накатывание резьбы круглыми или плоскими плашками на резьбонакатных станках—самый высокопроизводительный метод, с помощью которого изготовляется большинство стандартных крепежных деталей с наружной резьбой, причем накатанная резьба прочнее нарезанной, так как в первом случае не происходит перерезание волокон металла заготовки, а поверхность резьбы наклепывается. [c.32]

Наиболее широко используются следующие методы получения деталей из пластмасс, выбор которых зависит от особенностей применяемого материала и до некоторой степени от вида детали 1) прессование компрессионное (прямое) и литьевое 2) литье под давлением (пресс-литье) 3) выдавливание через фигурные щели (экструзия). Компрессионное прессование особенно широко применяется для получения деталей из пресс-композиций на основе термо- [c.194]

Для соединения тонкостенных деталей (трубок, кожухов и т. п.) с тонкими (рис. 4.13, а) или массивными (рис. 4.13, б) деталями применяют метод соединения выпуклыми и вдавленными поясками. Выдавливание поясков производится с помощью обжимных роликов на токарном или специальном станке. [c.411]

Изделия из бериллия готовят методами выдавливания, прокатки, ковки, штамповки. Обработку давлением производят при 400—1050 °С с применением защитных оболочек из стали последние затем удаляют травлением [Ц. Холодная деформация возможна только для металла высокой чистоты. [c.71]

Композиционный материал на основе титановых сплавов, упрочненных бериллием, получали методом горячего прессования смеси, состоящей из гранул титановых сплавов Ti—6% А)—4% V, Ti—6% А1—6% V—2% Sn и гранул бериллия диаметром 0,076— 0,25 мм, и последующей экструзии. Полученные выдавливанием прутки композиционных материалов имели предел текучести, равный 131—136 кгс/мм . [c.149]

Методы механического выдавливания, электролитического осаждения, химического переноса и разложения оказались малопроизводительными. Промышленная методика получения к<усов пока не разработана. [c.67]

Шилов B. ., инж.. Штамповка методом обратного выдавливания, сб. Прогрессивная технология кузнечно-штамповочного производства , Машгиз, 1954. [c.689]

Рис. 6.22. Кладка, составленная из блоков анизотропного графита, полученного методом выдавливания. (Высота блоков подобрана в соответствии с коэффициентами радиационной усадки материала по обоим его направлениям [120].)

Основной метод удаления кома из опоки — выдавливание кома плоской плитой в окно рамы, на которой стоит опока. Механизмы, в которых ком удаляется таким методом, имеют высокую производительность, работают бесшумно. Для удаления смеси со стенок опоки раму, на которой стоит опока, подвергают вибрации однако при этом резко увеличивается шум. [c.220]

Заготовки карданных подшипников. Существует два метода получения заготовок точение из прутка на многошпиндельных токарных автоматах выдавливанием. [c.247]

В условиях крупносерийного и массового производства применяют метод выдавливания заготовок. Применение заготовок, полученных этим методом, позволяет повысить коэффициент использования металла до 0,87, значительно снизить трудоемкость как получения самих заготовок, так и последующей механической обработки. [c.247]

В табл. 14 приведен пример обработки заготовки, полученной методом выдавливания, на шестишпиндельном автомате. Обработка ведется со скоростью резання до 130 м/мин и подачей 0,04—0,25 мм/об в зависимости от [c.284]

Такие высокие показатели достигнуты применением принципиально нового прогрессивного технологического процесса и высокопроизводительного оборудования. Производство заготовок подшипниковых колец выполняется методом холодного выдавливания вместо вытачивания из прутка. Токарная обработка све- [c.92]

От улучшения технологии обработки экономия включает сокращение удельного веса заготовок, изготовляемых ковкой, в общем объеме поковок и горячих штампованных заготовок, изготовление поковок и штампованных заготовок повышенной точности (прессование, чеканка, калибровка, точная безоблойная штамповка и др.), внедрение холодной объемной штамповки, выдавливания и высадки, улучшение раскроя исходных материалов, применение материалов мерных и кратных размеров, применение кольцевой раскатки заготовок, накатки шестерен и других зубчатых деталей, снижение припусков на станочную обработку с сокращением отходов в стружку, снижение потерь при нагреве заготовок, применение новых методов сварки и др. [c.175]

Совершенствование методов изготовления инструмента и оснастки на машиностроительных заводах должно идти в направлении широкого применения алмазного инструмента, групповых методов обработки, холодного выдавливания, профильного шлифования. Это позволит на 10—15% снизить трудоемкость производства в инструментальных цехах заводов. [c.274]

Разрабатываются предложения по внедрению новой технологии изготовления кузнечно-прессовых заготовок, жидкостной штамповки заготовок на гидравлических прессах с целью сокращения припусков на механическую обработку, ликвидации облоя и повышения коэффициента использования металла. Создаются быстроходные гидравлические прессы для ковки с ЧПУ, обеспечивающие уменьшение припусков на механическую обработку, повышение точности поковок и улучшение условий труда. Разрабатываются составы смазок, обеспечивающие безокислительный нагрев заготовок с целью исключения окалинообразования. Создаются бездымные и безвредные смазки для повышения стойкости ковочных штампов. Разрабатываются высокомеханизированные технологические процессы изготовления фасонных профилей методом выдавливания с целью сокращения трудоемкости механической обработки и повышения коэффициента использования металла. [c.288]

Рекомендуется изготовление заготовок ступенчатых валов методами поперечно-клиновой прокатки и точной радиальной ковки деталей типа длинномерных стержней методом горячей высадки со встроенным контактным нагревом мелких точных деталей методом гидродинамического выдавливания деталей типа станочных клиньев и призматических направляющих методом прокатки на стане с валками постоянного радиуса деталей из толстолистового проката, имеющих сложную форму в плоскости листа, методом точной пробивки. [c.299]

Стандартный технологический процесс изготовления клапанов коренным образом отличается от производственных процессов, принятых на автотракторных заводах. Например, освоение метода выдавливания заготовок клапанов вместо штамповки на горизонтально-ковочных машинах увеличило производительность труда и дало значительную экономию дорогой и дефицитной холоднотянутой легированной стали. Автоматизация контроля температуры нагрева штучных заготовок перед выдавливанием тарелки клапана и полная автоматизация этой операции обеспечили резкое повышение и стабилизацию качества заготовок и уменьшили припуски на механическую обработку в 2—3 раза. [c.186]

Среди Других методов изготовления изделий методы обработки металлов давлением с каждым годом получают все большее распространение и развитие вследствие их достаточно высокой технико-экономической эффективности. К главнейшим из них относятся прокатка (холодная и горячая), включая специальные виды волочение (холодное и горячее) свободная ковка штамповка объемная (холодная и горячая), включая процессы высадки штамповка тонколистовая (холодная) и толстолистовая (холодная и горячая) выдавливание и прессование (холодное и горячее) специальные — с использованием энергии взрыва, вибрационных пульсирующих нагрузок, энергии сильных электромагнитных полей и др. [c.26]

По глубине выдавливания лунки судят о способности металла к вытяжке. Более точную оценку штампуемости стали можно получить при испытании на приборе и по методике ЦНИИТМАШа. Наряду с другими методами для оценки пригодности листового металла для глубокой вытяжки, когда условия деформирования близки к двухосному растяжению, может быть успешно использован метод гидростатической вытяжки, позволяющий фиксировать давление жидкости, служащей пуансоном, и глубину выдавливания. Этот метод. чувствителен к влиянию дефектов поверхности заготовки (рискам, царапинам, местным утонениям и т. п.). По результатам испытаний поэтому методу могут быть построены кривые упрочнения. [c.70]

Вольфрам деформируется методом прессования, ковкой, прокаткой, выдавливанием [11, 13]. Литой вольфрам деформируется в интервале 1400—2300° С (можно при 1400—1700° С). Нагрев под деформацию необходимо осуществлять в атмосфере водорода или в вакууме. Повторную деформацию проводят при температуре около 1200° С. Температура конца деформации не должна быть ниже 600—800° С. Промежуточные отжиги необходимо проводить в вакууме или в защитной атмосфере. [c.413]

Компактный металлический бериллий получается методами плавки и литья в вакууме или порошковой металлургии (горячее прессование и спекание в вакууме с последующим выдавливанием или прокаткой блоков). Литой бериллий плохо обрабатывается, не поддается ковке, прокатке, волочению на холоде, плохо обрабатывается резанием. Металлокерамический бериллий при повышенной температуре и в атмосфере водорода или в вакууме обрабатывается хорошо. Спе- [c.348]

Испытание на выдавливание (метод Эриксена) служит для определения способности тонких листовых материалов (от 0,2 до 2,0 мм) выдерн ивать штамповку и вытяжку. Испытание (ГОСТ 10510—74) заключается в вытяжке сферической лунки в приборе на глубину до момента уменьшения усилий вытяжки. Результат определяется глубиной вытянутой лунки (мм) без нарушения целостности испытуемого металла. [c.17]

Несмотря на большую экономическую эффективность образования профиля резьбы выдавливанием, метод накатки до сих пор еще не нашел широкой области применения в металлообработке. В целом на машиностроительных заводах республики этим прогрессивным методом обрабатывается не более 20% резьб, а остальная часть их продолжает изготовляться резьоонарезными инструментами с низкой производительностью и большими отходами металла в стружку. В то же время в метизной отрасли США более 2/3 наружных резьб обрабатывается накаткой. [c.76]

Hydrostati extrusion — Гидростатическое выдавливание. Метод продавливания заготовки через фильеру сжатой жидкостью. [c.980]

Во-первых, применением технологическ[1Х способов, которым свойственна непрерьшность. Например, непрерывное рафинирование и разливка стали получение металлических труб из ленты или колец и втулок из ленты или трубы получение штучных металлических деталей, заготовок зубчатых колес, металлорежущего инструмента, шаров и пр. методом поперечно-винтовой прокатки применение метода экструзии, т. е. непрерывного выдавливания через фасонные отверстия (фильеры) металлов, резины, пластмасс, пищевых продуктов. Получение и обработка в виде бесконечной ленты металла, древесно-слоистых пластиков, пластмасс, линолеума, искусственной кожи, нетканых материалов, прессование с помощью валков и т. д. [c.579]

Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главное из них — очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости. Это объясняется тем, что при формообразогании накатыванием волокна исходной заготовк, не перерезаются, как при обработке резанием. Профиль накатываемых деталей образуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части его во впадины инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок. Их используют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес. [c.389]

Непрерывным выдавливанием можно получить детали различного профпля (рис. 8.9, б). При получении пленок из термопластов (полиэтилена, полипропилена и др.) используют метод раздува. Расплавленный материал продавливают через кольцевую щель насадной головки и получают заготовку в виде труб, которую сжатым воздухом раздувают до требуемого диаметра. После охлаждения пленку подают на намоточное приспособление и сматывают в рулон. Способ раздува позволяет получить пленку толщиной до 40 мкм. Для получения листового материала используют щелевые головки шириной до 1600 мм. Выходящее из щелевого отверстия полотно проходит через валки гладильного и тянуще]-о устройств. Здесь же происходит предварительное охлаждение листа, а на роликовых конвейерах — окончательное охлаждение. Готовую продукцию сматывают в рулоны или разрезают на листы определенных размеров с помощью специальных ножниц. [c.433]

Высокопрочные болты изготовдяют преимущественно методами холодной пластической деформации. Наиболее рациональна следующая схема высадка головки — редуцирование стержня на ротационно-ковочной машине — механическая обработка — термическая обработка — обкатывание резьбы и га.пелей на участках переходов. При достаточно высокой пластичности материала (5 > 5%) механическую обработку резьбы заменяют выдавливанием (накатыванием) резьбы в холодном состоянии накатными роликами, а на гайках — с помощью бесстружечиых уплотняющих метчиков, что обеспечивает наиболее благоприятное расположение волокон в витках резьбы. [c.515]

Первая стадия измельчение сырья, смешивание и получение однородной уплотненной, дегазированной пластичной массы, пластичного порошка, жидкого водного шликера или парафинистого шликера. 13 зависимости от вида массы и формы изделия в дальнейшем применяют тот или иной метод формования. Изделия в виде тел вращения (тарельчатые — подвесные изоляторы, конусообразные и чашеобразные — штыревые и опорные изоляторы крупные пустотелые конусообразные — покрышки, цилиндрические монолитные — опорные и подвесные изоляторы и цилиндрические пустотелые — проходные изоляторы) формуют в гипсовых или стальных формах на формовочных станках или оправкой на станках типа токарных соответствующих заготовок, полученных выдавливанием через мундштук на особых прессах. Цилиндры и трубки обычно формуют также выдавле-нием через мундштук экструзионной машины. [c.232]

Кабели со слоистой оболочкой имеют жилы с полимерной изоляцией. В качестве полимерного материала может быть применен сплошной или ячеистый полиэтилен. Ячеистый (микропористый) полиэтилен представляет собой вспененный полиэтиленовый материал, имеющий другие электрические свойства, чем сплошной полиэтилен. Поры, образующиеся при вспенивании, иногда заполняют пластичным нефтепродуктом для предотвращения проникновения влаги и недопущения продольной вп-допроницаемости. Эту конструкцию обматывают полимерными лентами и металлической лентой для экранирования. Лента может быть алюминиевой или медной она имеет полимерное покрытие. На металлический экран дополнительно наносят оболочку и защитное покрытие из полиэтилена методом экструзии. Кабели почтового ведомства ФРГ с полимерным покрытием снабжаются тисненой маркировкой. В отличие от поливинилхлорида на полиэтилене можно выполнять только выпуклое тиснение, поскольку выдавливание углублений приводит к возникновению внутренних напряжений, и материал может разрушиться в результате коррозионного растрескивания под напряжением. [c.300]

Прессование. Основной операцией процесса изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки под давлением является прессование. Именно в процессе этой операции происходит соединение отдельных элементов предварительных заготовок в компактный материал (формирование изделий). В отличие от прессования как метода обработки давлением металлов и сплавов, заключающегося в выдавливании металла из замкнутой полости через отверстие в матрице и связанного с большими степенями деформации обрабатываемого материала, данный процесс по своему существу ближе к процессу прессования порошковых материалов, применяемому в порошковой металлургии. Прессование заготовок композиционных материалов в большинстве случаев осуществляется в замкнутом объеме (в пресс-формах, состоящих из матрицы и двух пуансов типа пресс-форм, применяемых для получения изделий из металлических порошков) и с незначительной пластической деформацией материала матрицы, необходимой только для заполнения пространства между волокнами упрочнителя и максимального уплотнения самой матрицы. При этом, как и в процессе горячего прессования порошков, наряду с пластической деформацией матрицы, на границе раздела 126 [c.126]

Формование. В промышленности формование готовой массы производят двумя методами выдавливанием через мундштук пресса и прессованием в пресс-форму. Реже применяют методы трамбования массы в специальные формы ручными или пневматическими трамбовками и гидропрессование. [c.20]

При формовании изделия методом выдавливания, когда масса течет из мундштука, продолговатые пластинчатые анизо-метричные частицы располагаются перпендикулярно к направлению деформирующих усилий, т. е. перпендикулярно к радиусу мундштука и параллельно его оси. При формовании в пресс-форме они располагаются перпендикулярно к направлению движения плунжера. [c.20]

Трубы изготовляют несколькими способами, а именно 1) радиальным прессованием (метод прошивки), 2) прессованием эластичным пуансоном, 3) намоткой нескольких слоев пленки различных марок фторопластов, 4) непрерывным методом прессования и 5) выдавливанием труб и трубок из пасты фторопла-СТЗ-4Д. Каждый из перечисленных способов имеет определенные преимущества и не лищен недостатков. Так, при прощивном методе изготовления труб и прессовании эластичным пуансоном [c.136]

Установки Для запрессовки штифтов и крышек, завертывания болтов и клеймения, контрольно-измерительные автоматы, моечные машины, установки для контроля герметичности Моечные машины, машины для снятия заусенцев абразивно-жидкостным методом, печь для нагрева заготовок, сборочная установка, машины для испытания на герметичность, установка для визуального контроля, контрольные автоматы Контрольные устройства и автоматы, моечно-сушильные автоматы, антикоррозийные машины, индукционные печи, установки для азотирования, установки магнитоскопического контроля и размагничивания Моечные машины, агрегат для сборки шатуна с крышкой, установка для запрессовки втулок, установка для подгонки шатунов по массе, сборочная установка, электрохимическая установка для снятия заусенцев Специальная установка для лужения, моечная машина, контрольные автоматы, установка для электрохимической обработки Пресс для разрубки, контрольно-сортировочный автомат, моечная машина, установка для отжига и фос-фатирования, пресс для выдавливания Установка для сварки трением стержня с головкой, установка для правки головки и стержня в горячем (для выпускного клапана) и холодном (для впускного клапана) состояниях, печь для нормализации, моечная машина [c.9]

Установка для электролитической очистки введена в эксплуатацию на Уралмашзаводе. С ее помощью обрабатывались детали всевозможных конфигураций, размеров и материалов. Во всех случаях были получены хорошие результаты при значительном сокращении времени, затрачиваемого на очистку, по сравнению с другими видами. Так, например, при очистке деталей (отливаемых по выплавляемым моделям) от формовочной смеси метод электролитической очистки позволил увеличить производительность в 4—5 раз при улучшении качества очистки. В таких деталях, кроме наружных, загрязняются и внутренние поверхности, которые можно очистить лишь высверливанием или выдавливанием. Отсюда малая производительность и низкое качество очистки. При электролитическом способе очистки загруженные навалом в корзину детали очищались в течение 20—30 мин. Температура расплава достигала 450—500° С, производительность — 1 m за смену. Кроме формовочной земли, электролитическим способом очищались от нагара крупные детали. После 30—60 мин обработки при 380° С детали полностью очищались от нагара. При увеличении температуры до 500" С время очистки сократилось до 20—30 мин. От.мечается также, что добавка в расплав от 1 до 10% хлористого натрия повышает его электропроводность, улучшая тем самым качество очистки. [c.188]

НИИ являются такие, которые моделируют или повторяют процесс вытяжки изделий. Однако до самого последнего времени все еще не имеется вполне удовлетворительных методов оценки штам-пуемости листового материала. Способов технологических испытаний листовой стали для выявления пригодности к глубокой вытяжке известно достаточно много. Среди них весьма распространенным является выдавливание лунки пуансоном со сферическим наконечником (проба по Эриксену). [c.70]

Подавляющее большинство полуфабрикатов термореактивных пластмасс выпускается в виде твердосьшучих прессматерна.юв — пресспорошки, гранулированные смеси, волокнистые и крошкообразные материалы и т. п. В качестве полуфабрикатов используются также различные виды вязко-текучих композиций, заливочные и формовочные массы и др. Переработка полуфабрикатов в детали осуществляется главным образом методами горячего прессования — прямым (компрессионным) и литьевым (трансферным), а также (более редко) методами экструзии (выдавливание),, свободного простого) литья, напыления и др. [c.53]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...