Дефекты сварки и контроль сварных соединений

ДЕФЕКТЫ СВАРКИ И КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.133]

Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами, ТУ на изготовление изделия и инструкциями по сварке и контролю сварных соединений. [c.38]

По видам дефектов, не указанным в настоящих Правилах , качество сварных соединений должно оцениваться в соответствии с нормами, установленными техническими условиями на изготовление изделия и производственными инструкциями по сварке и контролю сварных соединений. [c.570]

ДЕФЕКТЫ СВАРКИ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.267]

В работе рассмотрен широкий круг вопросов, связанных с контролем качества сварных соединений из пластмасс и эффективным его применением в строительстве. Описаны свойства и характеристики пластмасс. Изложены основные методы контроля параметров режима сварки и качества сварных соединений. Рассмотрены дефекты сварных соединений, их образование и влияние на прочность шва. Подробно рассмотрены рентгенографический, ультразвуковой, капиллярный и другие методы контроля качества сварных соединений из пластмасс и примеры их практического применения. [c.2]

При контроле сварных соединений с узкой разделкой кромок, в частности, после электронно-лучевой сварки, дефекты располагаются строго вертикально и не дают рассеянного сигнала в сторону излучающего преобразователя. Рекомендуется применять контроль по схеме тандем. Этим же способом рекомендуется контролировать сварку без плавления. [c.261]

Зеркальный эхо-метод в варианте тандем используют для выявления вертикальных трещин и непроваров нри контроле сварных соединений. Дефекты некоторых видов сварки, например непровар ири электронно-лучевой сварке, имеют гладкую отражающую поверхность, очень слабо рассеивающую ультразвуковые волны. Такие дефекты лучше выявляются зеркальным эхо-методом. Дефекты округлой формы (шлаковые включения, поры) [c.100]

Для контроля указанных соединений применяют радиационный, ультразвуковой и магнитный методы дефектоскопии. Выбор метода зависит от типа и толщины сварных соединений, вида сварки, качества поверхности околошовной зоны стыкуемых деталей, технических норм браковки, условий проведения контроля. Для повышения достоверности контроля иногда применяют комплексную дефектоскопию двумя методами, причем один применяют как основной, а другой — как дублирующий в сомнительных случаях или при контроле мест с дефектами для уточнения их параметров. Так, радиационный метод обладает достаточно высокой чувствительностью к выявлению точечных дефектов (пор, включений), возможностью определения вида, формы и р азмеров дефекта, документальностью контроля, однако он недостаточно чувствителен к выявлению произвольно ориентированных трещин и непроваров, трудоемок, требует обязательного обеспечения радиационной безопасности. Ультразвуковой метод обладает высокой чувствительностью к выявлению тонких трещин и непроваров, но хуже выявляет точечные дефекты, при этом трудно определить вид, форму и их размеры, обеспечить документальность контроля. Магнитные методы (в частности, магнитопорошковый) используют для поиска поверхностных дефектов в сварном шве и околошовной зоне. [c.57]

Кроме рассмотренных способов контроля сварных соединений, для более точного определения характера и мест расположения дефектов сварки, применяют просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, а также физические методы контроля — магнитный, люминесцентный, ультразвуковой и др., описание которых приведено в гл. XII. [c.577]

Контроль качества продукции - проверка соответствия показателей качества установленным требованиям. С одной стороны, работы по контролю качества трудоемки (при сварке изделий ответственного назначения их трудоемкость может составлять 5 % и более) и существенно влияют на стоимость продукции, затраты на контроль достигают 30...40 % общих технологических затрат, в то время как затраты на собственно сварочные операции составляют 15...20 %. С другой стороны, снижение требований к контролю или применение неэффективных в данном случае методов контроля снижает качество. Так, отмена ультразвукового контроля сварных соединений магистральных трубопроводов привела к увеличению отказов при последующих гидравлических испытаниях с 10 до 31 %. Затраты на исправление дефектов еще более велики. По американским данным, стоимость ремонта 1 м сварного шва подводного трубопровода может достигать 5 млн дол. Исправление дефектов не всегда обеспечивает требуемое качество, может приводить к появлению новых, иногда более опасных дефектов. Требования к качеству должны быть разумными, соответствующими назначению и ответственности изделия. Поэтому основная задача контроля - не только обнаружение уже имеющихся дефектов, но и предупреждение возникновения новых. Появляется проблема управления качеством. Управление качеством продукции - это обеспечение необходимого уровня качества. При управлении качеством, особенно в массовом производстве, обычно используют методы математической статистики. [c.334]

Магнитный контроль сварных соединений используют для выявления дефектов ферромагнитных объектов. Наибольшее применение находит магнитографический метод контроля, который широко используется для обнаружения дефектов сварных швов трубопроводов. С помощью магнитографических дефектоскопов выявляются поверхностные дефекты глубиной более 10 % толщины стенки трубы и дефекты глубиной 10—15 % толщины стенки — на глубине 20—25 мм. Для контроля сварных швов, выполненных путем сварки, применяют дефектоскопы МД-9, МД-11, МД-ЮИМ и др. [c.386]

Для повышения эффективности и качества сварочных работ на монтаже на всех этапах производства строительно-монтажных работ следует организовать эффективную систему контроля качества сварки, включающую предупредительный, пооперационный контроль и контроль готовых сварных соединений. В процессе предупредительного контроля проверяют квалификацию сварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников, осуществляющих оперативное руководство сборочно-сварочными работами, термообработкой и контролем качества сварки техническое состояние и соблюдение правил эксплуатации сварочного оборудования, сборочно-сварочной оснастки и приспособлений, аппаратуры и контрольно-измерительных приборов качество сварочных материалов, материалов для дефектоскопии, выполнение требований их хранения, подготовки к использованию проектную и исполнительную техническую документацию на соответствие требованиям всех действующих стандартов и других нормативных документов а также производят учет и анализ причин брака, разработку и осуществление мероприятий по его предупреждению. При пооперационном контроле проверяют качество подготовки деталей и узлов под сварку, качество сборки под сварку, режимы предварительного и сопутствующего подогрева, технологию сварки (режимы сварки, порядок наложения швов, форму и размеры отдельных слоев шва, зачистку шлака между слоями, наличие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов), качество термической обработки сварных соединений путем замера твердости металла. Качество готовых сварных соединений и изделий в целом проверяют в соответствии с технической документацией на изделие, с действующими стандартами и другими нормативными доку- [c.264]

Дефекты сварки и их влияние на прочность сварных соединений. При сварке плавлением в сварных швах могут образовываться дефекты различного вида. По правилам контроля и техническим условиям на прием готовой продукции оценку качества сварного соединения производят по внешнему осмотру и результатам физических методов контроля. Внешним осмотром определяют наружные дефекты, а физическими методами контроля — внутренние и невидимые поверхностные и подповерхностные дефекты. С этой точки зрения образующиеся при сварке дефекты целесообразно разделить на наружные и внутренние. В предлагаемой книге рассмотрены внутренние дефекты, которые подлежат выявлению ультразвуком (рис. 1.1). [c.8]

Магнитные методы контроля сварных соединений. При сварке ферромагнитных магнитопроводящих металлов можно намагнитить сварные швы. Если в таком сварном шве на пути магнитного потока встретится трещина, разъединяющая металл газовым зазором, то она нарушает закономерность прохождения магнитного потока вследствие различной магнитной проницаемости металла в трещине. Там, где над дефектом образовался поток рассеяния, магнитные силовые линии огибают дефект, выходят наружу и идут обратно в изделие, в результате чего возникают разноименные полюсы. Задачей магнитного метода контроля является улавливание образовавшихся за дефектами магнитных потоков рассеяния. В намагниченном металле дефекты, вызвавшие образование потоков рассеяния, выявляют маг шт-ным порошком или индукционными искателями. [c.691]

Качество сварных соединений металлоконструкций считается удовлетворительным, если в них при любом методе контроля не обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных техническими условиями на ремонт или сварку, инструкциями по контролю сварных соединений и Правилами устройства и безопасной эксплуатации [c.89]

В настоящее время методы контроля сварных соединений делятся на следующие группы методы контроля подготовки изделий под сварку н наружных дефектов (сюда относится люминесцентный метод контроля) методы контроля с частичным или полным разрушением сварных швов физические методы контроля без разрушения (гамма- и рентгеновский контроль, магнитные и ультразвуковой методы контроля) методы контроля герметичности сварных швов (контроль керосином вакуумный, гидравлический, пневматический методы контроля метод химических реакций и метод течеискателей) методы контроля сварных соединений, образованных с помощью прессовых способов сварки (проверка параметров режима сварки, которые характеризуют степень нагрева и величину осадки). [c.327]

Такие технологические дефекты встречаются довольно часто при сварке конструкций, и поэтому объективная оценка возможного влияния их на прочность соединения является актуальной задачей при проектировании и контроле сварных конструкций. [c.47]

При контроле сварных соединений с узкой разделкой кромок, в частности после электронно-лучевой сварки, дефекты располагаются строго вертикально и не дают рассеянного сигнала в сторону излучающего преобразователя. Рекомендуется применять контроль по схеме тандем. [c.257]

Большую сложность для неразрушающего контроля представляет контроль сварных соединений, выполненных контактной диффузионной и другими видами сварки, при которых образуются плоскостные дефекты. Методы радиационной дефектоскопии не позволяют выявить дефекты с малым раскрытием, свойственные такой сварке. Ультразвуковые методы часто не подходят из-за сложности конфигурации соединяемых элементов. При выявлении непроваров, имеющих выход на поверхность, капиллярные методы обеспечивают наивысшую чувствительность при контроле этих сварных соединений. [c.205]

Примером рационального применения высокопроизводительного радиоскопического метода в сочетании с другими методами может служить контроль сварных соединений стальных труб с толщиной стенки 5 мм. Сварные трубы контролировали радиографическим методом дважды — после сварки и после термообработки. Для выявления поверхностных дефектов применяли магнитный метод контроля. Радиографический контроль на первом этапе после сварки труб был заменен радиоскопическим контролем что позволило повысить производительность и снизить общую стоимость контроля труб. [c.287]

Методы контроля сварных соединений 1. Визуальный, выявляющий дефекты подготовки и сборки деталей под сварку, поверхностные дефекты и отклонения от требований по геометрическим размерам сварных швов. [c.33]

Контрольные сварные соединения выполняются на специальных припусках или на приварных контрольных пластинах совместно со сваркой основного изделия либо отдельно от изделия, если совместное их изготовление невыполнимо. Качество сварного шва оценивается по результатам наиболее ответственной из предъявляемых контрольной пробой соединений. При обнаружении неисправимых дефектов все производственные сварные соединения должны быть проверены в полном объеме тем же методом дефектоскопии, которым выявлены дефекты, за исключением случаев, когда производственные сварные соединения подвергаются 100-процентному контролю. Контрольное сварное соединение с дефектом бракуется и должно быть снова выполнено тем же сварщиком для повторного контроля. [c.213]

В соответствии с Правилами аттестации сварщико качество контрольных сварных соединений считается неудовлетворительным, если при любом виде контроля будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие яч пределы норм, установленных Правилами, соответствующими стандартами, техническими условиями на изготовление изделия и инструкциями по сварке и контролю сварных соединений. [c.48]

Контроль качества сварных соединений просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией выполняется дефекто-скопистами с отражением параметров и результатов контроля соответственно в журнале сварных соединений просвечиванием или в журнале ультразвукового контроля сварных соединений. Оценки качества стыков в баллах заносят в таблицу сведений по сварке и контролю сварных соединений ремонтного формуляра. Журналы по контролю являются первичными документами, их оформляют в одном экземпляре и хранят в делах ремонтной организации. Гамма- или рентгеноснимки также хранят в делах ремонтной организации. При необходимости по требованию заказчика ремонтная организация должна представить с ремонтной документацией заключения по результатам контроля просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией, оформленные в соответствии с требованиями ГОСТ 7512—82 и ГОСТ 14782—76. Такие заключения в обязательном порядке выдают на стыки, оцененные баллом 1 ( неудовлетворительно ). На основании заключений производят вырезку стыка, а в сварочном журнале после устранения дефекта делают отметку о вырезке и переварке стыка. В таблицу сведений по сварке и контролю ремонтного формуляра заносят сведения только по сварным соединениям, оцененным баллами 2 и 3. На оцененные баллом 2 стыки также составляют заключение в двух экземплярах, один из которых передают с ремонтной документацией, другой хранят в делах ремонтной организации. Исправление дефектов сварных соединений производят с оформлением всей документации, предусмотренной на сварочные работы при ремонте. [c.454]

При организации контроля сварочных работ необходимо исходить из того, что проверка качества сварных конструкций состоит из следующих этапов предупредительный контроль, выявление дефектов в сварных соединениях и контроль сварной конструкции в целом. Предупредительный контроль и контроль сварных соединений должны быть организованы так, чтобы время между сваркой и контролем было сокращено до минимума. Тогда при обнаружении дефектов можно оперативно установить причины, вызвавшие брак, и принять срочные меры к предотвращению брака при последующей сварке. Не менее важна для получения сварных соединений необходимого качества организация статистического контроля, позволяющего предугадывать возможность появления брака и огаределять вероятные причины его возникновения. [c.260]

Описаны устройство и правила эксплуатации оборудования и аппаратуры для ручной дуговой и газовой сварки и наплавки металлов, а также для полуавтоматической дуговой сварки и кислородной резки приведены сведения о сварке и резке углеродистых и легированных сталей, чугуна и цветных металлов и их сплавов рассмотрены виды сварных соединений и швов, возможные дефекть их и способы исправления методы испытаний и контроля сварных соединений и швов, организация контроля сварочных работ. [c.2]

По классификащга Международного института сварки, принятоЙБ 1973 году, непровары, несплавленияит. п. можно отнести к плоскостным дефектам. Именно так они сгруппированы в настоящее время в ряде нормативных документов, касающихся методик и приборных средств поиска дефектов при контроле качества сварки. Влиянию плоскостных дефектов на несущую способность сварных соединений посвящено большое количество работ, авторами которых являются известные ученые Г. А. Николаев, В. А. Винокуров, С. А. Куркин, И. И. Макаров, С. В. Румянцев, Г. В. Жемчужников, В. С. Гиренко и др. /15-18/. В этих и после дую пщх работах многочисленные экспериментальные данные свидетельствуют о том, что в условиях статического нагружения при нормальных температурах прочность сварных соединений, близких к однородным (Kg= 1), с плоскостными дефектами в корне шва изменяется пропорционально уменьшению площади поперечного сечения (рис. 1.12, 0,6, прямая I), Сварные соединения в данном случае считаются нечувствительными к дефектам. Под чувствительностью при этом понимается степень снижения [c.30]

Отмеченные особенности конструкции и свойств сварных соединений определяют различные методические решения их дефектоскопии. Поэтому ниже рассмотрены методические приемы при контроле сварных соединений разных типов, на дефектоско-пичность которых влияют один или несколько факторов. Разная кривизна поверхности сосудов (практически плоские поверхности) и труб малого и среднего диаметра (менее 500 мм) в определенной мере обусловливает различия в методиках их контроля. Ограниченная площадь сечения шва, большая кривизна поверхности и неровностей периодического профиля арматуры железобетона предопределяют нетрадиционную методику их контроля. Крупный размер зерна и высокая анизотропия механических свойств ау-стенитных швов существенно затрудняют проведение УЗ К, поэтому для повышения достоверности контроля таких швов применяют специальные преобразователи и дефектоскопы, обеспечивающие повышение амплитуды полезного сигнала. Трудность УЗК сварных швов, выполненных контактной, диффузионной сваркой и сваркой трением, заключается в различии дефекта типа слипания, прозрачного для ультразвука. Особую группу конструкций составляют угловые, тавровые и нахлесточные соединения, в которых иногда ограничен доступ к месту контроля, а возможное расположение опасных дефектов в шве затрудняют их обнаружение. [c.316]

Современные методы сварки позволяют получать сварные соединения, не уступающие по своим механическим свойствам ooHOBiHOMy металлу. Однако выход установок из строя часто происходит из-за дефектов в сварных швах. Поэтому контроль качества сварных соединений — непременная и важная операция в процессе монтажа. В зависимости от условий работы конструкции (температуры, давления), и возможности ремонта готового изделия устанавливается несколько категорий сварных соединений. Объем контрольных операций определяется категорией соединений. [c.109]

Заводские сварные соединения (при наличии указаний в сертификатах о выполнении на заводе ультразвуковой дефектоско пин) подвергяшт выборочному ультразвуковому контролю в объеме 10 %. При обнаружении хотя бы одного дефектного сварн-oio соединения или при отсутствии данных о контроле в сертификате проводят 100 %-ный контроль (силами завода). Заводские сварные соединения с литыми деталями, а также сварные соединения тройников паропроводов подвергаются 100 7о-ному ультразвуковому контролю. Контроль твердости переносными приборами проводят для 100 % сварных соединений тройников. При несоответствии твердости действующим нормам, а также при отрицательных результатах ультразвукового контроля тройники должны быть заменены. Завадские сварные соединения труб поверхностей нагрева, выполненные электрозвуковой и газовой сваркой, подвергают ультразвуковому контролю в объеме 10 % каждого элемента котла. При обнаружении дефектов контролируют удвоенное количество сварных соединений. Заводские сварные соеди-иент коллекторов подвергают ультразвуковому контролю в объеме 20 /о, при этом сварные соединения донышек коллекторов проверяют в объеме 5 % каждого типоразмера. При обнаружении дефектных сварных соединений проводят 100 %-ный контроль. [c.208]

При длительной эксплуатации могут развиться технологические дефекты сварных соединений, пропущенные при контроле после сварки пли имевшие допустимые размеры. По мере увеличения наработки элементов оборудования количество повреждений сварных соединений от несплошиостей снижается. Многочисленные исследования структуры и свойств сварных соединений труб перлитных сталей показали их высокую стабильность практически по всем нормируемым показателям. Снижение эксплуатационной надежности сварных соединений может происходить по механизму хрупкого, усталостного, коррозионного повреждения, а также вследствие развития ползучести. При одновременном действии технологических, конструктивных и эксплуатационных факторов повреждаемость сварных соединений представляет совокупность явлений. [c.225]

Появление дефектов при устойчивом техпологиче-. ском процессе может быть описано статистическими распределениями. С помощью статистических методов информацию о качестве сварного шва, полученную методами неразрушающего контроля, анализируют и на этой основе оценивают качество технологического процесса сварки и качество получаемых соединений. [c.107]

Эхо-зеркальный метод в варианте тандем используют для выявления вертикальных трещин и непроваров при контроле сварных соединений. Дефекты некоторых видов сварки, например непровар при электронно-лучевой сварке, имеют гладкую отражающую поверхность, очень слабо рассеивающую ультразвуковые волны, но такие дефекты хорошо выявляются эхо-зеркальным методом. Дефекты округлой формы (шлаковые включения, поры) дают большой рассеянный сигаад и хорошо регасгрируются совмещенным преобразователем. [c.324]

При электрической дуговой сварке в среде защитных газов возможны почти те же дефекты, что и при других способах сварки. Для получения соединения высокого качества необходимы надежные методы контроля сварных соединений. При сварке в среде защитных газов контролируют качество сварных соединений тонколистовых конструкций, конструкций из цветных металлов и сплавов, щвов, расположенных в разных пространственных положениях. В отличие от дуговых способов сварки под слоем флюса или ручной дуговой сварки покрытыми электродами при сварке в среде защитных газов значительно мень-ще дефектов, связанных со щлаковыми включениями. [c.200]

В более общем случае, применительно к новым материалам повьпыенной прочности, своеобразие их реакции на присутствие дефектов, а также многообразие конструктивных форм и условий эксплуатации сварных изделий требует не только более индивидуального подхода к каждому случаю, но и большей оперативности в выдаче рекомендаций по размерам дефектов, которые можно считать допустимыми. Поскольку одновременно эти два требования удовлетворить не удастся, то на практике нормы допустимых дефектов применительно к изделиям новой техники нередко устанавливают волевым порядком на основе инженерной интуиции с учетом накопленного опьгга регламентации дефектов, а также того, что может обеспечить достигнутый уровень технологии сварки и контроля качества. Такие нормы обычно оказываются достаточно жесткими, чтобы обеспечить работоспособность изделия, однако коэффициент запаса при этом остается неизвестным. Когда в готовом изделии обнаружен дефект, по размеру несколько выходящий за пределы норм, то нередко возникает сомнение, обосновано ли требование об его исправлении, если это трудно осуществимо или невозможно. Для решения подобных вопросов необходима расчетно-экспериментальная методика, позволяющая оперативно оценивать вероятность нарушения работоспособности конкретного соединения с дефектами в пределах заданного ресурса. С учетом изложенного вьпие анализа состояния вопроса основные положения такой методики можно сформулировать следующим образом. [c.393]

В книге рассмотрены дефекты сварных соединений, причины их возникновения и их классификация. Изложены методики расчета прочности сварных соединений с дефектами с учетом их механической неоднородности. Даны подходы к нормированию дефектов сварки. Рассмотрены физические основы, чувствительность и классификация методов контроля с использованием ионизирующих излучений, акустических колсОаиий, магнитных и элсктромги-нитных полей, явлений капиллярности, проникновения жидкостей и газов и др. Даны рекомендации по выбору методов неразрушающего контроля для сварных конструкций. [c.2]

Если в сварных соединениях обнаружены недопустимые дефекты, то их необходимо удалить, а дефектное место заварить. Гораздо сложнее обстоит дело при контроле изделий, изготовленных пайкой, контактной и диффузионной сваркой, сваркой в вакууме, трением, так как эти изделия не ремонтопригодны. В этих случаях необходим активный контроль в процессе изготовления изделия. В последние годы за рубежом (в Японии, США, Великобритании) и в СССР ведутся интенсивные исследования вэтом направлении. [c.391]

Существенный вклад сделан советскими учеными в области контроля качества сварных соединений. В 1929—1930 гг. в СССР С. Я. Соколовым впервые был разработан ультразвуковой метод контроля металлов. В довоенный и, особенно, в послевоенный периоды разработаны эффективные методы контроля с использованием рентгеновских лучей, излучений радиоактивных изотопов, магнитографии и т. д. (С. Т. Назаров, С. В. Румянцев, Н. В. Хим-ченко и др.). В последние годы советскими исследователями проводится разработка активных методов контроля, которые дают возможность не только обнаруживать, но и предотвращать возникновение дефектов в сварных соединениях непосредственно в процессе сварки. [c.141]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...