Дефекты сварных соединени

Для определения внутренних дефектов сварных соединений (трещин, непроваров, включений) применяют радиационный и ультразвуковой методы контроля в более редких случаях—магнитный. [c.152]

Основные дефекты сварных соединений и классификация методов их контроля [c.145]

Водорода, как правило, по возможности избегают в металлургических процессах при сварке металлов, так как, растворяясь в металлах при температурах сварки, он может привести к возникновению дефектов сварного соединения (поры, трещины) в процессе кристаллизации. Кроме того, растворяясь в твердом металле, водород резко снижает его пластичность (водородная хрупкость). Однако в некоторых процессах сварки (атомно-водородная, сварка в перегретом паре и газопламенная сварка) используется восстановительная способность водорода. [c.342]

Для выявления внутренних дефектов сварных соединений в Правилах регламентируются следующие методы неразрушающего контроля сварных соединений радиографический и ультразвуковой, капиллярный и магнитопорошковый кон 1 роль стилоскопированием и измерением твердости. [c.49]

Дефекты сварных соединений [c.129]

Наиболее опасный дефект сварного соединения в виде y iKO-го разрыва металла, направленного под углом примерно 90° к поверхности стенки обечайки (днища) аппарата. Трещины могут образовываться в шве, зоне термического влияния i[ по границе сплавления [c.129]

ГОСТ 19232. Сварка металлов плавлением. Дефекты сварных соединений. Термины и определения. [c.268]

Решение этой проблемы - задача не простая. Прежде всего, наибольшую сложность в эту проблему вносят концентраторы напряжений, в том числе различные дефекты сварных соединений и основного металла, которые приводят к крайне неравномерному распределению напряжений и деформаций, возникновению локализованных пластических деформаций, изменению свойств металла из-за деформационного охрупчивания и старения и др. Кроме того, в расчетах ресурса безопасной эксплуатации необходимо учитывать повреждаемость металла во времени, что дополнительно усложняет решение подобных задач. Особую сложность представляет оценка ресурса элементов оборудования при одновременном действии нескольких повреждающих во времени факторов с учетом различного рода дефектов, в том числе и трещиноподобных. Заметим также, что практически открытой остается проблема старения металла в процессе эксплуатации оборудования. [c.329]

При наличии дефектов и повреждений оборудования, характеристики которых не удовлетворяют требованиям научно-технической документации, и изменении свойств металла, не предусмотренном ТУ, оценивают фактическую нагружен-ность конструкций и согласно [36, 57, 65, 88, 92, 105, 125-132] проводят дополнительный расчет прочности их элементов с учетом выявленных негативных факторов. При этом уточняют механизмы повреждений металла оборудования, его ПТС (в том числе основные), устанавливают критерии предельного состояния элементов конструкций. Основными ПТС, как правило, являются дефекты сварных соединений несплошности в основном металле оборудования коррозионные повреждения [c.166]

ТИПЫ и виды ДЕФЕКТОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.6]

Оценивая чувствительность к плоскостным дефектам сварных соединений с твердыми прослойками, следует отметить, что они всегда будут нечувствительны к данным дефектам (т. е. q < О). Расчетные и экспериментальные данные показывают, что наиболее опасным местоположением дефектов в твердых швах является контактная поверхность мягкого и твердого металлов. Если задать уровень прочности рассматриваемых соединений с произвольной компактностью 0(,р = то диапазон допустимых дефектов может быть определен по формуле (2.35) и по графику, приведен- [c.111]

На основании анализа результатов распознавания класса реальных дефектов сварных соединений элементов энергооборудования установлено (табл. 5.12), что наилучшим образом распознаются объемные дефекты Р = 0,89). [c.278]

Если не имеется доступа к поверхности, отражение от которой порождает ложные сигналы, а также при автоматическом контроле использование рассмотренного способа невозможно. В этом случае выявляемость дефектов, импульсы от которых располагаются вблизи ложных сигналов, зависит от разрешающей способности дефектоскопа чем она выше, тем точнее определяют координаты объекта отражения и тем меньше зона действия мешающего ложного сигнала. При контроле сварных швов основным способом отстройки от сигналов, обусловленных выпуклостью, является точное определение координат отражателя. Например, точки зеркального отражения Fj и лежат ниже, чем возможные дефекты сварного соединения. [c.283]

После зачистки сварного соединения и устранения недопустимых наружных дефектов сварное соединение размечают на участки и маркируют. Маркировочные знаки устанавливают на контролируемом участке или на кассете с пленкой так, чтобы их изображения не накладывались на изображение сварного шва. Маркировочные знаки при сплошном контроле устанавливают на границах размеченных участков наплавленного и основного металлов. В качестве маркировочных знаков применяют свинцовые цифры, буквы и стрелки (ГОСТ 15843—79), которые крепят на контролируемом участке липкой лентой, пластилином или помещают их в специальный пенал с магнитами, а также в карманы кассеты. [c.60]

Чувствительность контроля при оптимальном выборе усиливающих экранов в зависимости от толщины контролируемого металла обеспечивает выявление, например, дефектов сварных соединений в диапазоне толщин 3—15 мм по нормам ОСТ 12.44.107—79, за исключением не-проваров по сечению швов, выполненных двухсторонней или односторонней сваркой на подкладке. [c.67]

Дефекты сварного соединения, например раковины, трещины, неметаллические включения, непровары, снижают коррозионную стойкость тем, что не только уменьшают его толщину, но концентрируют напряжения и являются причиной щелевой коррозии. [c.51]

Дефекты сварных соединений, встречающиеся при стыковой, точечной и шовной сварке, подразделяются по видам сварки, причем дефекты точечной и шовной сварки аналогичны. [c.560]

Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений и наплавок основана на способности упругих колебаний отражаться от границы двух сред с различными физическими свойствами и выполняется в соответствии с ГОСТ 14782—69 и другими нормативными материалами. С помощью ультразвуковой дефектоскопии выявляются внутренние возможные дефекты сварного соединения трещины, непровары, шлаковые включения, несплавление наплавленного слоя с основным металлом и т. п. Объем ультразвуковой дефектоскопии устанавливается Правилами [9] и может быть уменьшен по согласованию с проектной организацией, материаловедческой организацией, ответственной за выбор материала для данной конструкции, с местными органами Госгортехнадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее одного года. При ультразвуковой дефектоскопии о наличии дефектов судят по расположению, затуханию или скорости импульсных сигналов. [c.214]

Продольные и кольцевые сварные соединения сосудов и аппаратов обычно контролируют с применением форматной пленки, которую размещают с внутренней стороны изделия. При просвечивании швов надежно выявляются газовые поры, шлаковые включения и другие дефекты объемной формы. Трещины, не-сплавления по кромке шва и другие дефекты плоской формы выявляются в том случае, если плоскость их раскрытия совпадает с направлением излучения. Перед проведением контроля сварной шов и околошовную зону следует очистить от шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений недопустимые наружные дефекты сварного соединения следует устранить. Объем контроля определяется на основании ОСТ 26-291—79 Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования и технических условий. [c.112]

Основными дефектами сварного соединения являются 1) смещение свариваемых поверхностей, 2) непровар, 3) перегрев, пережог, 4) подгар поверхности деталей, 5) трещины в зоне сварки, 6) отступления от формы и требуемых размеров, 7) чрезмерно большое количество выдавленного металла. Основные признаки и причины дефектов см. в табл. 111. [c.364]

Трещины (продольные и поперечные) — дефекты сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или) околошовной зоне, возникающие под действием внутренних напряжений или внешних нагрузок. Линейные размеры трещин могут быть различными — от микроскопических, видимых при значительных увеличениях, до макроскопических, выявляемых невооруженным глазом. [c.465]

При помощи просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами можно определить внутренние дефекты сварных соединений раковины, поры, шлаковые включения, трещины и непровары. [c.226]

Наиболее распространенные дефекты сварных соединений связаны с различными нарушениями сплошности металла шва и околошовной зоны и иска- [c.93]

Часто существенным фактором назначении полного или частичного контроля сварных соединений оказываются обстоятельства экономические. Сопоставляется стоимость расширенного объема контроля с количеством обнаруживаемых дефектов сварных соединений, частотой их появления. Повышенная стоимость службы контроля в ряде случаев вынуждает сокращать объем работ, главным образом, по othoiu hhio к слабо нагруженным сварным соединениям. Стоимость выполнения контроля учет статистики частоты дефектов, влияния дефектов на качество конструкции--эти три фактора следует рассматривать в едином целом аспекте. [c.151]

Водород в сварных соединениях в силу его большой подвижности в условиях сварочного цикла распределяется неравномерно и при средней допустимой концентрации водорода могут создаваться локальные концентрации (линия сплавления для металлов, не образующих гидридов, или зона термического влияния для гидридообразующих металлов), вызывающие возникновение дефектов сварного соединения (поры, трещины) или его замедленное разрушение (титановые сплавы и высокопрочные мар-тенситно-стареющие стали). [c.348]

Дефект сварного соединения, представляющий собой углуб ление (канавку) в основном металле, расположенное вдол1, границы шва [c.130]

Сварные соединения аппаратов можно рассматривать как наиболее заселенные дефектами. К дефектам сварных соединений (табл. 3.2) относят разного рода отклонения от установленных норм и технических требований, которые уменьшают прочность и эксплуатационную надежность сварных соединений и могут привести к разрушению всей консфук-ции. Наиболее часто встречаются дефекты формы и размеров сварных швов, дефекты макро- и микроструктуры, деформа ции и коробление сварных конструкций. [c.130]

С заводским дефектам относятся, как правило, дефекты сварных соединений - непровары, смещение кромок, угловатость, отклонение параметров сварного швв от допустимых значений, трещины, поры, неметаллические включения отклонения геометрических характеристик от расиётю х - толщина стенки, дизметр овальность [c.25]

Разрушение монтажного сварного стыка газопровода неочищенного газа УКПГ-2-ОГПЗ произошло через 3,5 месяца после начала эксплуатации. Газопровод сооружен из труб 0720 X 18 мм, изготовленных из стали (фирма УаПпгес, Франция), близкой по структуре и свойствам к стали 20. Коррозионная трещина протяженностью 600 мм располагалась по вертикали стыка на боковой образующей, справа по направлению движения газа. Один конец трещины располагался в нижней части трубы, другой — в зоне боковой образующей. Максимальное раскрытие кромок трещины составляло 2 мм. Зарождение трещины началось от дефектов сварного соединения — непровара корня шва глубиной 4 мм на длине 300 мм и смещения кромок размером до 5 мм. [c.36]

Разрушение монтажного сварного стыка 0720x22 мм газопровода неочищенного газа УКПГ-9-ОГПЗ имело место по истечении девяти месяцев эксплуатации. В сварном стыке были отмечены смещение кромок до 7 мм на расстоянии 2/3 периметра трубы и непровар до 10 мм в том же месте. От непровара зародилась коррозионная трещина, которая в ходе своего дальнейшего развития на 20 мм вышла на основной металл при ширине раскрытия кромок до 0,5 мм. Сероводородное растрескивание другого сварного стыка этого же газопровода (рис. 12а) также было обусловлено дефектами сварного соединения смещением кромок (более 2 мм) в сочетании с непроваром в корне шва глубиной более 2 мм на расстоянии 500 мм и порами в корневом шве. [c.36]

На этом же газопроводе (51 км) обнаружена сквозная трещина длиной 80 мм по зоне сплавления сварного шва заплаты технологического отверстия, предназначенного для установки запорных шаров (рис. 17). Причиной возникновения трещины в трубопроводе ОГПЗ-СПХГ явились дефекты сварного соединения заплаты технологического отверстия непровар глу- [c.65]

В книге рассмотрены дефекты сварных соединений, причины их возникновения и их классификация. Изложены методики расчета прочности сварных соединений с дефектами с учетом их механической неоднородности. Даны подходы к нормированию дефектов сварки. Рассмотрены физические основы, чувствительность и классификация методов контроля с использованием ионизирующих излучений, акустических колсОаиий, магнитных и элсктромги-нитных полей, явлений капиллярности, проникновения жидкостей и газов и др. Даны рекомендации по выбору методов неразрушающего контроля для сварных конструкций. [c.2]

Для Применения УЗСП-метода необходимо выполнение ряда требований как к преобразователям, так и к электронной аппаратуре широкополосность преобразования электрического сигнала в акустический и обратно, широкополосность приемного тракта, проведение спектрального анализа отраженных от дефектов сигналов. В качестве широкополосных преобразователей используют осесимметричные преобразователи переменной толщины (см. подразд. 2.2). В табл. 5.9 даны основные технические характеристики разработанной аппаратуры. С помо дыо этой аппаратуры можно распознавать тип дефекта по трехклассовой системе, используемой в теории прочности. В табл. 5.10 приведены границы каждого класса, соответствующие им коэффициен1ы формы и концентрации напряжений реальных дефектов сварных соединений. [c.275]

Снимки, выполненные на рентгенопленке и фотокальке, расшифровываются в проходящем свете с помощью специальных осветителей — негатоскопов, которые рекомендуется использовать с регулируемой яркостью и размером освещенности поля. Снимки на фотобумаге расшифровываются в отраженном свете, при этом определяется тип дефекта сварного соединения и его размеры. [c.69]

Не снижает до нуля стадию зарождения и большинство дефектов сварных соединений. Только при наличии в швах трещин, образовавшихся при сварке, или при наличии весьма острых непроваров можно ожидать сведения к минимуму С1адии инициирования усталостного разрушения. Однако здесь существенную роль играют остаточные напряжения. В частности, испытания крупномасштабных образцов со значительными острыми непроварами в средине шва (рис. 2, а, б) показали, что, когда дефект располагается в зоне высоких растягивающих остаточных напряжений (они создавались дополнительными наплавами), усталостные трещины зарождались и начинали развиваться практически после первых циклов нагружения образцов. Однако если такие непровары размещались в зоне сжимающих остаточных напряжений, началу зарождения трещины предшествовал значительный инкубационный период, соизмеримый с периодом ее развития [61. [c.186]

При проверке Волгоградского тракторного завода было установлено, что выпускаемые заводом тракторы ДТ-75М не соответствовали Единым требованиям к конструкции тракторов и сельхозмашин по безопасности и гигиене труда , не соблюдались такие важнейшие требования по безопасности, как наличие устройства, исключающего запуск двигателя при включенной передаче, наличие каркасной кабины и др. До 70% проверенных деталей трансмиссии, ходовой и навесной систем не соответствовали требованиям чертежей по геометрическим размерам и нормам шероховатости обрабатываемых поверхностей. При проверке рам и гидронавески установлены недопустимые дефекты сварных соединений (непроваренные участки, прожоги и т. д.). На заводе не выдерживались установленные режимы термообработки многих ответственных деталей. [c.161]

Контроль качества сварных соединений просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией выполняется дефекто-скопистами с отражением параметров и результатов контроля соответственно в журнале сварных соединений просвечиванием или в журнале ультразвукового контроля сварных соединений. Оценки качества стыков в баллах заносят в таблицу сведений по сварке и контролю сварных соединений ремонтного формуляра. Журналы по контролю являются первичными документами, их оформляют в одном экземпляре и хранят в делах ремонтной организации. Гамма- или рентгеноснимки также хранят в делах ремонтной организации. При необходимости по требованию заказчика ремонтная организация должна представить с ремонтной документацией заключения по результатам контроля просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией, оформленные в соответствии с требованиями ГОСТ 7512—82 и ГОСТ 14782—76. Такие заключения в обязательном порядке выдают на стыки, оцененные баллом 1 ( неудовлетворительно ). На основании заключений производят вырезку стыка, а в сварочном журнале после устранения дефекта делают отметку о вырезке и переварке стыка. В таблицу сведений по сварке и контролю ремонтного формуляра заносят сведения только по сварным соединениям, оцененным баллами 2 и 3. На оцененные баллом 2 стыки также составляют заключение в двух экземплярах, один из которых передают с ремонтной документацией, другой хранят в делах ремонтной организации. Исправление дефектов сварных соединений производят с оформлением всей документации, предусмотренной на сварочные работы при ремонте. [c.454]

Намагничивание стыков производят либо подвижными магнитами, перемещаемыми вдоль намагничиваемого шва, либо неподвижными, охватывающими часть или весь периметр контролируемого сварного шва. В качестве магни-тоносителя используют двухслойные магнитные ленты, аналогичные применяемым в звукозаписи. Магнитная лента перед проведением контроля накладывается внатяг магнитным слоем на контролируемый шов так, чтобы ось шва совпадала с осью ленты, и плотно к нему прижимается. На свободном конце ленты со стороны условного начала записывают карандашом номер шва и клеймо сварщика, а также выявленные наружным осмотром дефекты сварного соединения. [c.561]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...