Контроль сварных соединений

Методы контроля сварных соединений разделяют на две основные группы неразрушающего контроля (IIK) и разрушающего контроля (РК). [c.113]

В аппаратах-моноблоках рентгеновские трубки и высоковольтный трансформатор смонтированы в единый блок. Трансформатор заполнен маслом или газом. Основное требование к моноблокам — минимальные габариты и масса. Характеристика моноблоков приведена в табл. 5.2. Указанные аппараты удобны для работы в полевых условиях РАП 160-60 специально предназначен для контроля сварных соединений газопроводов. [c.123]

Классификация видов контроля сварных соединений. Сварные соединения считают качественными, если они не имеют недопустимых дефектов и их свойства удовлетворяют требованиям, предъявляемым к ним в соответствии о условиями эксплуатации сварного узла или конструкции. [c.147]

Разрушающие методы контроля сварных соединений [c.152]

К способам контроля сварных соединений с их разрушением относятся [c.152]

При проведении диагностирования технического состояния с целью определения ресурса безопасной эксплуатации хранилища жидкого аммиака необходимо отнести к сосудам 1-й группы. В соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением и ОСТ 26-291, объем контроля сварных соединений должен составлять 100%. Аммиак - трудногорючее токсичное вещество и в соответствии с ГОСТ 12.1.007-98 относится к четвертому классу опасности. В аммиачных сосудах возможно появление одного из наиболее опасных видов коррозии - коррозионного растрескивания, которое возникает н зонах с повышенными значениями остаточных напряжений, прежде всего в сварных соединениях. [c.14]

Для установления методов и объемов контроля сварных соединений необходимо определить группу сосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды (см. табл. 1.3). [c.49]

Для выявления внутренних дефектов сварных соединений в Правилах регламентируются следующие методы неразрушающего контроля сварных соединений радиографический и ультразвуковой, капиллярный и магнитопорошковый кон 1 роль стилоскопированием и измерением твердости. [c.49]

Испытание сварных соединений на ударный изгиб производится на образцах с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия, если место надреза специально не оговорено техническими условиями на изготовление или инструкцией по сварке и контролю сварных соединений. [c.51]

Радиографический контроль сварных соединений сосудов и аппаратов должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512 и ОСТ 26-11-03. [c.193]

Например, объем контроля сварных соединений сосудов 1-й и 2-й групп должен составлять 100%. [c.208]

Результаты ультразвукового контроля сварных соединений оформляется заключением о качестве сварных соединений аппарата со схемой контроля. [c.210]

ОСТ 26-5-88. Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений, наплавленного и основного металла. [c.267]

Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования (РДИ 38.18.002-83). - Волгоград ВНИКТИнефтехимоборудования, 1984. [c.268]

Неразрушающий контроль сварных соединений и ПОУ методами ультразвуковой дефектоскопии осуществляют в соответствии с [102, 103, 113-115]. [c.162]

Механические свойства основного металла и металла сварных соединений трубопроводов определяют путем испытаний на растяжение по ГОСТ 1497-84 и ГОСТ 6996-66 соответственно, а также на ударный изгиб на образцах Шарпи — по ГОСТ 9454-78 и ГОСТ 6996-66 соответственно. Предел текучести и временное сопротивление металла определяют также неразрушающим методом в зонах контроля сварных соединений с помощью переносных твердомеров по ГОСТ 22761-77 и ГОСТ 22762-77. Выполняют не менее пяти замеров и за искомую твердость принимают их среднее арифметическое значение [74]. [c.164]

РАДИАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.145]

СО № 2 (рис. 6.28, б) изготавливают из нормализованной ста ш От 20 и применяют для определения условной чувствительности в децибелах, предельной чувствительности мер вой зоны, погрешности глубиномера и угла ввода луча при контроле сварных соединений из малоуглеродистых и низколегированных сталей. В случае контроля сварных соединений из других материалов применяют образец № 2А, отличающийся тем, что отверстия для проверки мертвой зоны расположены на глубинах, которые указаны в технической документации на контроль. [c.183]

К разрушающим методам контроля сварных соединений относят механические испытания, которые производят в [c.212]

Выбор методов контроля сварных соединений и конструкций обусловлен [c.217]

Рентгеновское и гамма-излучения обладают бoJПlUJoй эне])гией по сраннепию со световой, что обусловливает их высокую проникающую способность. Контроль сварных соединений радиоактивным методами основан на изменении рентгеновского и гамма-из-лучеиия в результате потери части энергии при прохождении ими материала в зависимости от его плотности и толщины. [c.114]

Радиационный контроль сварных соединений производится также гамма-излучением, образуемым при распаде ядер радиоактивных материалов — изотопов. При контроле пользуются искусственными изотопами, которые получают при бомбардировке ядер элементов нейтронами. Последние присоединяются к атому и приводят его в неустойчивое состояние, переходяп1 ее в распад. [c.115]

Часто существенным фактором назначении полного или частичного контроля сварных соединений оказываются обстоятельства экономические. Сопоставляется стоимость расширенного объема контроля с количеством обнаруживаемых дефектов сварных соединений, частотой их появления. Повышенная стоимость службы контроля в ряде случаев вынуждает сокращать объем работ, главным образом, по othoiu hhio к слабо нагруженным сварным соединениям. Стоимость выполнения контроля учет статистики частоты дефектов, влияния дефектов на качество конструкции--эти три фактора следует рассматривать в едином целом аспекте. [c.151]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышаюшего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

ПНАЭ Г-7-030-91. Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Ультразвуковой контроль. Часть II.— Контроль сварных соединений и наплавки.— М. ЦНИИатоминформ, 1992.— 35 с. [c.358]

РАБОТОСПОСОБНОСТЬ И НБРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ С ДЕФЕКТАМИ [c.1]

Работоспособность и неразрушающий контроль сварных соединений с дефектами / М. В. Шахматов, [c.2]

Контроль сварных соединений по методам его проведения подразделяется на неразрушающий и разрушающий. В настоящем разделе остановимся на физических приш и-пах, аппаратуре, технических возможностях и технологии основных методов неразрушающего контроля. К ним относят [c.138]

Ускорители электронов. Для контроля сварных соединений большой толщины (300... 900 мм) применяют ускорители электронов. Имеется три типа ускорителей /шнетые, бетатроны и микротроны, которые обеспечивают вывод высокоинтенсивного пучка тормозного рентгеновского излучения с энергией до 30...50 МэВ. [c.159]

Он применяется при контроле сварных соединений, литья, проката, поковок и т. д. При этом его используют и для контроля объектов из неметалличесих материалов, и для оценки физико-механических свойств материалов. Там где использование эхо-метода невозможно, применяют другие акустические методы. Часто последние служат дополнительными к эхо-методу средствами контроля. [c.177]

В настоящее время наиболее распространенным из отечественных УЗ-дефектоскопов является дефектоскоп марки УД2-12, а толщиномеров — УТ-93П. В ЦНИИТМАШе разработан УЗ-дефектоскоп УДЦ -105 М, который обеспечивает автоматизированное измерение эхо-сигнала и его отображение на цифровом табло. В дефектоскопе марки УДЦ-100 также имеются 1налогичные возможноеги, а на цифровом табло отображаются координаты залегания дефектов. Высокой степенью автоматизации обладает дефектоскоп УЗД-18, предназначенный для контроля сварных соединений с толщиной до 60 мм. Дефектоскоп УЗД-22М (МГТУ им. Баумана) обладает гювышенной чувствительностью и имеет возмож-тюсть выдавать распечатку координат и формы дефектов. [c.179]

Важным моментом является выбор схемы контроля. Сварные соединения обычно контролируют наклонными преобразователями с поверхности основного металла. При снятом механической обработкой усилении стьшового шва для обнаружения шлаковых включений и пор прибегают к прямо- [c.181]

Металлографический метод контроля сварных соединений. Различают макроскопический и микроскопический анализ сварыыхсосдинений (микро- и макроанализы). [c.215]

В отличие от методов просвечивания, ультразв>тсовые методы позволяют успешно выявлять именно трещиноподобные дефекты. Спецификой ультразвукового метода контроля является то, что он не дает конкретной информации о характере дефекта, так как на экране дефектоскопа появляется импульс, величина которого пропорциональна отражающей способности обнаруженного дефекта. Последняя зависит от многих факторов размеров дефекта, его геометрии и ориентации по отношению к направлению распространения ультразвуковых колебаний. В связи с тем, что эти параметры при контроле остаются неизвестными, обнар> -женные дефекты обычно характеризуются эквивалентной площадью, которая устанавливается в зависимости от интенсивности полученного сигнала Достоинствами л льтразвукового метода являются его меньшая по сравнению с методами просвечивания трудоемкость, а также возможность достаточно точного определения координат обнаруженного дефекта. Как показала практика применения ультразвукового метода, он не позволяет достаточно надежно обнаружить дефекты, лежащие вблизи поверхности изделия в связи с экранированием сигнала от дефекта сигналом ог поверхности. Это обстоятельство также необходимо ч читы-вать при практическом использовании данного метода контроля. Ультразвуковые методы используют как для контроля дефектов металла листов и поковок на стадии их изготовления, так и для контроля сварных соединений, для диагностики трубопроводного транспорта. На данном принципе созданы внутритрубные инспекционные снаряды (ВИС) — Ультраскан-СД, которые, двигаясь внутри трубы, считывают информацию о техническом состоянии трубопроводов. При этом фиксируется толщина стенки, коррозионные каверны, расслоения мета.лла, дефекты стресс-коррозионного происхождения. [c.61]

Радиографический метод, основанный на способности рентгеновского или радиоактивного гамма-излучения, применяют для контроля сварных соединений. Однако этот метод можно использовать для определения достаточно глубоких язв и питтиигов, их геометрии и в качестве дополнительного к ультразвуковому. Ограничения в применении радиографического метода — высокие стоимость и трудоемкость, а также жесткие требования по технике безопасности. [c.99]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...