Ультразвуковой метод контроля

Для определения внутренних дефектов сварных соединений (трещин, непроваров, включений) применяют радиационный и ультразвуковой методы контроля в более редких случаях—магнитный. [c.152]

Для определения внутренних дефектов металла и сварных соединений (трещин, непроваров, включений) аппаратов и трубопроводов в основном применяют радиационный и ультразвуковые методы контроля, в более редких случаях [c.184]

Особенности и специфика ультразвукового метода контроля рассмотрены выше. Следует подчеркнуть, что наиболее широкое распространение на практике получил эхо-метод. Он связан с анализом отраженного от поверхности несплошности ультразвукового сигнала, вводимого в металл. [c.70]

При периодичности контроля вихретоковым методом через 150-170 полетов (около 300 ч), с учетом данных о контроле дефлектора в эксплуатации (п. 5 в табл. 10.1), вероятность пропуска трещины в детали весьма высока. Вместе с тем даже при периодичности в 150 полетов (около 300 ч) трещина надежно может быть выявлена, если применять ультразвуковой метод контроля, при котором начальные трещины у основания пушечного замка достоверно фиксируются. Поэтому для полного предотвращения разрушений дефлекторов в эксплуатации их контроль может быть реализован через 80-90 полетов с высокой эффективностью только ультразвуковым методом, когда даже при пропуске трещины, подходящей к поверхности, есть возможность ее выявить при следующем контроле без разрушения дефлектора. [c.541]

Поскольку обработку сигналов осуществляют совместно, фронтальную разрешающую способность такой системы определяют по той же формуле, что и для фокусирующего преобразователя Z = 2р X/sin 0 2%. Если нет конструктивных препятствий к увеличению зоны 2L, то разрешающая способность акустической голографии не зависит от глубины залегания дефекта. В этом случае она равна максимально возможной фронтальной разрешающей способности для ультразвукового метода контроля. [c.397]

Ультразвуковые методы контроля [c.19]

Акустические (ультразвуковые) методы контроля основаны на исследовании процесса распространения и взаимодействия (отражения, преломления, поглощения и рассеяния) упругих колебаний в контролируемом изделии. [c.19]

Ультразвуковой метод контроля чаще всего используют при проверке крупномодульных шестерен и осуществляют с помощью серийных дефектоскопов. При этом в зависимости от расположения трещин в шестернях для поиска применяют различные типы и углы ввода УЗ волн. Так, продольные колебания могут подаваться в зависимости от типоразмеров (модуля) шестерни, под углом 10—15° со стороны вершины зуба (рис. 7.1), а при этом угол ввода должен обеспечивать прохождение ультразвука в металле зуба по касательной к межзубной впадине. Практика показала, что этими преобразователями на частоте [c.120]

Ультразвуковой метод контроля нашел широкое применение в промышленности. При помощи его проверяется качество самых разнообразных изделий массивных кованых валов, железнодорожных осей, колес, крупных кованых и литых заготовок. [c.263]

Ультразвуковыми методами контролируют листовой прокат, поковки, штамповки, сварные соединения, детали машин и аппаратов и пр. Для оценки качества листового проката применяют ультразвуковой метод контроля продольными, поперечными и нормальными волнами. На металлургических заводах для этой цели используют ультразвуковые механизированные или автоматические установки. На заводах-потребителях листа в большинстве случаев применяют ручной контроль. Основными дефектами листового проката являются расслоения, трещины и неметаллические включения. [c.106]

Кроме того, для проверки качества указанных материалов магнитные методы контроля применять нельзя, радиационные не всегда обеспечивают выявление поверхностных и внутренних микротрещин, а ограниченное применение ультразвукового метода контроля обусловлено неоднородной или крупнозернистой струн турой металла. [c.113]

Обзор состояния развития ультразвуковых методов контроля в СССР и за рубежом показывает, что в области методики контроля все три ультразвуковых метода разработаны в СССР на высоком уровне и во многом опережают зарубежные разработки. Имеется, однако, отставание в области производства аппаратуры для теневого метода, а также в области развития иммерсионного метода, освоение и внедрение которого является первоочередной задачей. [c.351]

Ультразвуковой метод контроля эффективно применяется для оценки качества крупных ответственных поковок, какими, в част- [c.58]

Ультразвуковой метод контроля основан на отражении от не-сплошности (дефекта) энергии ультразвуковых механических колебаний частотой 0,2... 10 МГц и фиксации их в виде импульса на экране дефектоскопа (рис. 6.6). Контроль этим методом проводится с помощью ультразвуковых дефектоскопов (табл. 6.7). Поверхность сварных соединений перед контролем очищается механическим способом от брызг металла, шлака и окалины, после чего покрывается контактирующей средой (минеральным маслом и др.) для обеспечения необходимого контакта преобразователя с поверхностью изделия. [c.383]

Рис. 6.6. Схема ультразвукового метода контроля сварного соединения

Барабаны котлов высокого давления контролируют визуально, магнитопорошковым и ультразвуковым методами. Контролю подлежат все отверстия водоопускных труб не менее 15 % отвер- [c.388]

Применение ультразвукового метода контроля предусматривается как наиболее оптимальный метод для любой ступени эффективности, если обеспечивается необходимый доступ к сварному шву. [c.196]

Требования к ультразвуковому методу контроля сварных соединений и наплавки представлены в табл. 3. [c.109]

Ультразвуковой контроль позволяет конструктору в какой-то степени определить качество материала по сечению детали. Однако с помощью ультразвукового контроля невозможно выявить очень плотные неметаллические включения, которые могут раскрыться в процессе работы конструкции и создать опасность. Пользуясь этим методом контроля, можно не заметить дефекта, который ориентирован по направлению ультразвукового сигнала. Кроме того, крупнозернистая структура может создать фон,, который скроет опасный дефект. Эти и другие недостатки ультразвукового метода контроля обязывают конструктора не доверять этому методу. [c.125]

Качество соединений с гарантированным натягом контролируют по величине усилия запрессовки. При сборке ответственных соединений снимают диаграмму усилия запрессовки, которая является паспортом этого соединения. Для проверки качества соединений может быть применен ультразвуковой метод контроля. [c.823]

По этим деталям применяют также ультразвуковой метод контроля. [c.198]

Ультразвуковая дефектоскопия качества сварных соединений за последние годы получила большое развитие не только на заводах, но и в монтажных организациях. Это связано с определенными преимуществами ультразвукового метода контроля, оперативностью, чувствительностью к наиболее опасным дефектам типа трещин и непроваров, высокими технико-экономическими показателями. Немаловажное значение имеет появление портативной и надежной ультразвуковой аппаратуры. [c.61]

УЛЬТРАЗВУКОВЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ [c.57]

Таким образом, по результатам испытаний образцов-свиде-телей нельзя объективно оценить качество сварных соединений в конструкциях, а можно только сделать заключение о квалификации сварщика. Наиболее оптимальным методом контроля данных соединений является неразрушающий. Принципиально возможно использование радиационной дефектоскопии и ультразвукового метода контроля. Применение в СССР и ГДР контроля просвечиванием не нашло, широкого распространения. по ряду причин низкая достоверность наиболее опасных дефектов— трещин и несплавлений высокая стоимость (8 руб. за стык против 0,2 руб. при ультразвуковом контроле) сложность применения в массовом строительстве повышенные требования к технике безопасности. [c.141]

Ультразвуковой метод контроля качества сварных соединений основан на способности ультразвуковых волн проникать на большую глубину материалов, отражаясь при попадании на границу двух материалов с различной звуковой проницаемостью (например, металл-шлак, металл-газ). В качестве источника ультразвуковых волн используется способность кристаллов (кварца, сегнетовой соли, титаната бария) преобразовывать электрические колебания в механические. При ультразвуковом методе контроля (рис. 74) щуп-излучатель посылает через сварной шов импульсы ультразвуковых волн, которые при встрече с дефектом отражаются от него и улавливаются щупом-приемником. Эти импульсы фиксируются на экране электронно-лучевой трубки дефектоскопа в виде пиков, что свидетельствует о наличии дефектов. [c.177]

При контроле готовых поковок нх осматривают, выборочно измеряют геометрические размеры, твердость. Размеры контролируют универсальными измерительными инструментами (штангенциркулями, штангенвысотомерами, штангенглубиномерами и др.) и специальными инструментами (скобами, шаблонами и контрольными приспособлениями). Несколько поковок из партии иногда подвергают металлографическому анализу и механическим испытаниям. Внутренние дефекты в поковках определяют ультразвуковым методом контроля и рентгеновским просвечиванием. [c.96]

В отличие от методов просвечивания, ультразв>тсовые методы позволяют успешно выявлять именно трещиноподобные дефекты. Спецификой ультразвукового метода контроля является то, что он не дает конкретной информации о характере дефекта, так как на экране дефектоскопа появляется импульс, величина которого пропорциональна отражающей способности обнаруженного дефекта. Последняя зависит от многих факторов размеров дефекта, его геометрии и ориентации по отношению к направлению распространения ультразвуковых колебаний. В связи с тем, что эти параметры при контроле остаются неизвестными, обнар> -женные дефекты обычно характеризуются эквивалентной площадью, которая устанавливается в зависимости от интенсивности полученного сигнала Достоинствами л льтразвукового метода являются его меньшая по сравнению с методами просвечивания трудоемкость, а также возможность достаточно точного определения координат обнаруженного дефекта. Как показала практика применения ультразвукового метода, он не позволяет достаточно надежно обнаружить дефекты, лежащие вблизи поверхности изделия в связи с экранированием сигнала от дефекта сигналом ог поверхности. Это обстоятельство также необходимо ч читы-вать при практическом использовании данного метода контроля. Ультразвуковые методы используют как для контроля дефектов металла листов и поковок на стадии их изготовления, так и для контроля сварных соединений, для диагностики трубопроводного транспорта. На данном принципе созданы внутритрубные инспекционные снаряды (ВИС) — Ультраскан-СД, которые, двигаясь внутри трубы, считывают информацию о техническом состоянии трубопроводов. При этом фиксируется толщина стенки, коррозионные каверны, расслоения мета.лла, дефекты стресс-коррозионного происхождения. [c.61]

Контроль неразрушающйй. Дефектоскопы ультразвуковые. Методы измерения основных параметров 23694—79 Контроль неразрушающий. Паста магнитная для магнитно-порошковой дефектоскопии КМ-К. Технические условия 23702—79 Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Основные параметры и методы их измерений 23764—79 Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия 23829—79 Контроль неразрушающйй акустический. Термины и определения 23858—79 Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки [c.474]

В качестве объекта испытаний был выбран диск I ступени КНД с эксплуатационной усталост-. ной трещиной в одном из его межназовых выступов под замки лопаток, что позволило существен- i но сократить длительность испытаний. Трещина по поверхности длиной около 7 мм была выявлена j ультразвуковым методом контроля и располага- лась на галтельном переходе боковой грани высту- па в дно паза. Наработка диска в эксплуатации на i момент обнаружения трещины составила 14428 ч за 8656 полетов. [c.477]

Существенный вклад сделан советскими учеными в области контроля качества сварных соединений. В 1929—1930 гг. в СССР С. Я. Соколовым впервые был разработан ультразвуковой метод контроля металлов. В довоенный и, особенно, в послевоенный периоды разработаны эффективные методы контроля с использованием рентгеновских лучей, излучений радиоактивных изотопов, магнитографии и т. д. (С. Т. Назаров, С. В. Румянцев, Н. В. Хим-ченко и др.). В последние годы советскими исследователями проводится разработка активных методов контроля, которые дают возможность не только обнаруживать, но и предотвращать возникновение дефектов в сварных соединениях непосредственно в процессе сварки. [c.141]

Изложены теоретические и практические основы важнейших методов акустического контроля, который, благодаря сушественным преимуществам по сравнению с другими видами неразрушающего контроля, получил прв1муш ественное развитие. Рассмотрено применение акустических методов при де ктоскопии, измерениях и контроле физико-механических свойств материалов. Впервые наиболее полно освещены проблемы автоматизащш ультразвуковых методов контроля. [c.232]

Приварка штуцеров 0 108 на удаляемом подкладном кольце, что позволило внедрить ультразвуковой метод контроля швов, а увеличение толщины штуцера с 4,5 до 6,5 мм дало возможность повысить давление гидропробы межтрубного пространства. После введения этих мероприятий с 1971 г. сигналы о повреждении секций ППТО отсутствуют. [c.77]

Как на наружной, так и на внутренней поверхности труб не должно быть плен, трещин, закатов, глубоких рисок и грубой рябизны. Трубы должны подвергаться дефектоскопии неразрушающими методами. Обычно используют ультразвуковой метод контроля. С наружной и внутренней поверхностей холоднокатаных, холоднотянутых и теплокатаных труб всех марок и горячекатаных труб из сталей 20, 15ГС, 1Х12В2МФ и Х18Н12Т должна быть полностью удалена окалина. [c.141]

Таким образом, ультразвуковой метод контроля является современным и надежным средством обеспечения необходимого качества продукции. Основой при разработке способа контроля является правильный выбор места контрольной операции в технологическом процессе и базы для ввода ультразвуковых колебаний. Для обеспечения контроля сложных форм необходимо путем изменения их геометрии в процессе изготовления добиваться четкого отделения зоны контроля от других поверхностей, способных отражать ультразвуковые колебания. При установке дефектоскопов в потоке следует предусматривать их изменения, направленные на максимальное сокращение времени проверки, упрощение и облегчение настройки прибора, а также улучшение условий труда дефекто-скопистов. Опыт эксплуатации дефектоскопов показал их высокую надежность в работе и хорошую приспосабливаемость к условиям массового производства. Применение ультразвука для контроля деталей дает значительный экономический эффект при полной гарантии высокого качества продукции. [c.254]

Наиболее широкое применение получил ультразвуковой метод контроля проката и поковок. Для ультразвукового контроля поверхность изделия должна быть подготовлена ободрана (трубная заготовка нержавеюш,их сталей обдирается по требованию заказчика, указанному в технических условиях) или зачищ.ена по месту движения щупа. Внедряются иммерсионные методы ультразвукового контроля, которые делают подготовку поверхности штанг излишней. [c.280]

При ультразвуковом методе контроля обнаружение дефекта осуществляется посредством продольно-поперечного сканирования искателем исследуемого участка. Надежность такой дефектоскопии во многом определяется квалификацией оператора, поэтови у создаются установки с автоматическим сканированием искателя. Важно также иметь чистую и глад1дто поверхность, чтобы уменьшить отражение от ее неровностей. С этой целью перед началом контроля поверхность, где будет осуществляться сканирование, покрьшается тонким слоем минерального масла, солидола, технического глицерина или спирта. [c.550]

Ультразвуковой метод контроля позволяет установить наличие большинства дефектов, в том числе даже оксидньк пленок, расслоений металла. Однако он трудоемок, его надежность зависит в значительной степени от квалификации оператора. Сложнее решить вопрос о до10 мен1альном оформлении результатов контроля. Нельзя считать универсальным метод ультразвуковой дефектоскопии и с точки зрения возможности обнаружения дефек- [c.550]

В основе ультразвуковых методов контроля лежит использование упругих колебаний определенной частоты, которые и называются ультразвуковыми. Применить ультразвук для контроля сплощности материалов впервые предложил чл.-корр. АН СССР С. Я- Соколов. [c.62]

Широкое внедрение ультразвуковых методов контроля в монтажных организациях в определенной степени сдерживается отсутствием дефектограмм — документов, дающих возможность подтвердить действительное качество проконтролированной продукции и проверить работу операторов. Возможность рещения этой проблемы связана с необходимостью иметь жесткие механизмы, позволяющие осуществлять перемещение искателя (сканирование) по определенной программе с привязкой к щву. Наиболее перспективны в этом отнощении проводимые в настоящее время разработки по контролю ультразвуковым методом сварных швов рулонных конструкций и стыков трубопроводов. Дефектоскопы, предназначенные для контроля сварных соединений, комплектуют наборами искателей основных типов (рис. 46). Конструктивно искатели состоят из корпуса пьезоэлемента (или двух пьезоэлементов в РС-искателях), электродов, демпфера и разъема, позволяющего соединять искатель с дефектоскопом. Кроме этого, они могут быть дополнительно снабжены устройствами для изменения [c.78]

В сварных соединениях могут встречаться разнообразные по характеру расположения, форме и размерам дефекты. Поэтому выбор эффективного метода контроля производится с учетом типа дефектов, наиболее вероятных для данного вида сварных соединений и применяемой технологии сварки. Например, при сварке закаливающихся хромо-молибденовых сталей могут возникнуть дефекты в виде трещин, для выявления которых следует предусмотреть ультразвуковой метод контроля. В случае сварки этих сталей аустенитпыми электродами возникают затруднения по применению ультразвукового метода, поскольку неоднородность структуры аусте-нитного щва приводит к резкому затуханию ультразвуковых колебаний и высокому уровню реверберационных помех, соизмеримых с уровнем полезных сигналов, и требуются специализированное оборудование и технология контроля. [c.143]

Непровары представляют собой полости в разделке шва, незаполненные наплаиленным металлом. Чаще всего непровары встречаются в корне шва и легко обнаруживаются внешним осмотром с обратной стороны шва или методом просвечивания гамма- или рентгеновскими лучами. На рентгеновском снимке ясно видна оплошная темная полоока вдоль шва. От непроваров принято отличать так называемые неоплавления. В этом случае разделка шва, хотя и заполнена наплавленным металлом, но отсутствует сплавление между основным и наплавленным металлом по кромке шва или между отдельными швами при многослойной сварке. Несплавления мож)но обнаружить только магнитографическим или ультразвуковым методом контроля. [c.172]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...