Контроль качества сварных соединений и исправление дефектов сварки

Подготовка должна проводиться по специальным программам, утвержденным соответствующим министерством (ведомством). Программа должна содержать разделы по сварочному оборудованию (назначение, устройство, принцип действия, правила эксплуатации), свойствам основных и сварочных материалов, технологии сварки, контролю качества сварных соединений, способам исправления дефектов, а также по правилам безопасности при выполнении сварочных работ. [c.43]

Контроль качества сварных соединений и исправление дефектов сварки [c.317]

При изготовлении и монтаже ответственных трубопроводов и конструкций применяются дорогостоящие материалы операции подготовки и сварки весьма трудоемки. Брак сварки в готовой конструкции требует огромных затрат на его исправление. Еще опаснее снижение надежности конструкции, вызванное невыявленными дефектами. Поэтому контроль качества сварки должен быть в основном профилактическим и максимально гарантировать высокое качество сварных соединений. [c.168]

Контроль качества продукции - проверка соответствия показателей качества установленным требованиям. С одной стороны, работы по контролю качества трудоемки (при сварке изделий ответственного назначения их трудоемкость может составлять 5 % и более) и существенно влияют на стоимость продукции, затраты на контроль достигают 30...40 % общих технологических затрат, в то время как затраты на собственно сварочные операции составляют 15...20 %. С другой стороны, снижение требований к контролю или применение неэффективных в данном случае методов контроля снижает качество. Так, отмена ультразвукового контроля сварных соединений магистральных трубопроводов привела к увеличению отказов при последующих гидравлических испытаниях с 10 до 31 %. Затраты на исправление дефектов еще более велики. По американским данным, стоимость ремонта 1 м сварного шва подводного трубопровода может достигать 5 млн дол. Исправление дефектов не всегда обеспечивает требуемое качество, может приводить к появлению новых, иногда более опасных дефектов. Требования к качеству должны быть разумными, соответствующими назначению и ответственности изделия. Поэтому основная задача контроля - не только обнаружение уже имеющихся дефектов, но и предупреждение возникновения новых. Появляется проблема управления качеством. Управление качеством продукции - это обеспечение необходимого уровня качества. При управлении качеством, особенно в массовом производстве, обычно используют методы математической статистики. [c.334]

Контроль качества сварных соединений просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией выполняется дефекто-скопистами с отражением параметров и результатов контроля соответственно в журнале сварных соединений просвечиванием или в журнале ультразвукового контроля сварных соединений. Оценки качества стыков в баллах заносят в таблицу сведений по сварке и контролю сварных соединений ремонтного формуляра. Журналы по контролю являются первичными документами, их оформляют в одном экземпляре и хранят в делах ремонтной организации. Гамма- или рентгеноснимки также хранят в делах ремонтной организации. При необходимости по требованию заказчика ремонтная организация должна представить с ремонтной документацией заключения по результатам контроля просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией, оформленные в соответствии с требованиями ГОСТ 7512—82 и ГОСТ 14782—76. Такие заключения в обязательном порядке выдают на стыки, оцененные баллом 1 ( неудовлетворительно ). На основании заключений производят вырезку стыка, а в сварочном журнале после устранения дефекта делают отметку о вырезке и переварке стыка. В таблицу сведений по сварке и контролю ремонтного формуляра заносят сведения только по сварным соединениям, оцененным баллами 2 и 3. На оцененные баллом 2 стыки также составляют заключение в двух экземплярах, один из которых передают с ремонтной документацией, другой хранят в делах ремонтной организации. Исправление дефектов сварных соединений производят с оформлением всей документации, предусмотренной на сварочные работы при ремонте. [c.454]

Основным методом контроля является внешний осмотр соединений, который осуществляется после удаления шлака, брызг металла и остатков флюса. Поверхность сварных швов соединений шин должна быть равномерно чешуйчатой без наплывов с плавным переходом к основному металлу. Швы не должны иметь трещнн, прожогов, непроваров длиной более 10% длины шва, но не более 30 мм, незаплавленных кратеров и подрезов глубиной, превышающей 0,1 толщины шины, но не больше 3 мм. Сварные соединения компенсаторов также не должны иметь подрезов и непроваров на лентах основного пакета. Дефекты сварки шин из алюминия и сплава АД31Т1 устраняются подваркой. Соединения медных шин с дефектами разрезаются и завариваются вновь. Если качество швов вызывает сомнение или механические свойства металла шва должны отвечать повышенным требованиям, сваривают образцы-свидетели на тех же режимах и в тех же условиях, при которых свариваются токопроводы для проведения механических испытаний. В особых случаях для испытания вырезают образцы из готовых соединений. После исправления дефектов соединения повторно принимаются мастером. [c.623]

В более общем случае, применительно к новым материалам повьпыенной прочности, своеобразие их реакции на присутствие дефектов, а также многообразие конструктивных форм и условий эксплуатации сварных изделий требует не только более индивидуального подхода к каждому случаю, но и большей оперативности в выдаче рекомендаций по размерам дефектов, которые можно считать допустимыми. Поскольку одновременно эти два требования удовлетворить не удастся, то на практике нормы допустимых дефектов применительно к изделиям новой техники нередко устанавливают волевым порядком на основе инженерной интуиции с учетом накопленного опьгга регламентации дефектов, а также того, что может обеспечить достигнутый уровень технологии сварки и контроля качества. Такие нормы обычно оказываются достаточно жесткими, чтобы обеспечить работоспособность изделия, однако коэффициент запаса при этом остается неизвестным. Когда в готовом изделии обнаружен дефект, по размеру несколько выходящий за пределы норм, то нередко возникает сомнение, обосновано ли требование об его исправлении, если это трудно осуществимо или невозможно. Для решения подобных вопросов необходима расчетно-экспериментальная методика, позволяющая оперативно оценивать вероятность нарушения работоспособности конкретного соединения с дефектами в пределах заданного ресурса. С учетом изложенного вьпие анализа состояния вопроса основные положения такой методики можно сформулировать следующим образом. [c.393]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...