Дефекты и контроль сварных соединений

ДЕФЕКТЫ И КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.246]

ДЕФЕКТЫ И КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИИ [c.263]

Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами, ТУ на изготовление изделия и инструкциями по сварке и контролю сварных соединений. [c.38]

Гидравлическое испытание котла, пароперегревателя, экономайзера и их элементов производится после термообработки и контроля сварных соединений просвечиванием или ультразвуком и после исправления всех обнаруженных дефектов. [c.39]

По видам дефектов, не указанным в настоящих Правилах , качество сварных соединений должно оцениваться в соответствии с нормами, установленными техническими условиями на изготовление изделия и производственными инструкциями по сварке и контролю сварных соединений. [c.570]

Дефекты, располагающиеся над корневым слоем, могут быть выявлены прямым или однажды отраженным лучом (рис. 5.19). При этом время прихода сигналов от подкладного кольца и дефекта может быть одинаковым. Для того чтобы избежать ошибки, необходимо измерить расстояние от точки ввода лучей до середины усиления шва на образце. Сигнал от подкладного кольца появляется при меньшем расстоянии между швом и искателем, чем сигнал от дефекта, расположенного выше корня шва. Чтобы ошибочно не принять сигнал от подкладного кольца за сигнал от корневого дефекта, при контроле сварных соединений элементов толщиной от 4,5 до 19,5 мм с углом разделки кромок 14° и ниже не [c.184]

Цветная дефектоскопия (метод красок). Сущность метода цветной дефектоскопии заключается в следующем, Для выявления дефектов на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность сварного шва и околошовной зоны наносят окрашенную анилиновым красителем в ярко-красный цвет смачивающую жидкость специального состава с большой капиллярной активностью. Под воздействием капиллярных сил жидкость (красная краска) проникает в мелкие зазоры и отверстия—поверхностные дефекты. При контроле сварных соединений, пораженных межкристаллитной коррозией, красная краска проникает и в пространства между зернами. [c.260]

Гидравлические испытания котла, пароперегревателя, экономайзера и их элементов производятся после термической обработки и контроля сварных соединений просвечиванием или ультразвуком и после исправления всех обнаруженных дефектов. Для гидравлических испытаний должна применяться вода ( не ниже 5 °С. [c.101]

Классификация видов контроля сварных соединений. Сварные соединения считают качественными, если они не имеют недопустимых дефектов и их свойства удовлетворяют требованиям, предъявляемым к ним в соответствии о условиями эксплуатации сварного узла или конструкции. [c.147]

Для выявления внутренних дефектов сварных соединений в Правилах регламентируются следующие методы неразрушающего контроля сварных соединений радиографический и ультразвуковой, капиллярный и магнитопорошковый кон 1 роль стилоскопированием и измерением твердости. [c.49]

Ультразвуковая дефектоскопия аппаратов должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 14782 и ОСТ 26-2044. УЗД предназначена для контроля продукции на наличие дефектов (обнаружение дефектов) типа нарушений сплошности и однородности материалов и их сварных соединений для измерения глубины и координат их залегания. [c.203]

Для полуавтоматического контроля сварных соединений элементов газоплотных панелей, изготовленных из гладких труб путем вварки между ними полосы, созданы феррозондовые -установки типа Магнетон . Они выявляют разнонаправленные трещины, не-провары и другие дефекты по всей толщине сварных швов. [c.56]

Намагничивающее устройство состоит из электромагнита, питаемого постоянным или переменным током промышленной частоты от блока управления и сменных полюсных наконечников. Для контроля сварных соединений на наличие трещин любых направлений, непроваров и других дефектов применяют полюсные наконечники, выполненные в виде двух параллелепипедов, которые располагаются под углом друг к другу со смещением полюсов по направлению перемещения и имеют профилированный и непрофилирован-ный ролики с обоих концов каждого полюса. При креплении намагничивающего устройства к основанию и установке опорного и направляющего роликов можно получить минимальный зазор полюс—изделие с целью оптимального намагничивания изделия и свободного перемещения установки. [c.56]

При контроле сварных соединений с узкой разделкой кромок, в частности, после электронно-лучевой сварки, дефекты располагаются строго вертикально и не дают рассеянного сигнала в сторону излучающего преобразователя. Рекомендуется применять контроль по схеме тандем. Этим же способом рекомендуется контролировать сварку без плавления. [c.261]

Механизация и автоматизация контроля Контроль сварных соединений в абсолютном большинстве случаев осуш,ествляют при сканировании преобразователем вручную (ручной контроль). При ручном контроле вследствие нарушения заданных параметров сканирования могут быть пропущены дефекты с малыми условными размерами. Для повышения вероятности обнаружения малых дефектов применяют приспособления для соблюдения параметров ручного сканирования и устройства механизированного и автоматизированного контроля [26]. [c.263]

Зеркальный эхо-метод в варианте тандем используют для выявления вертикальных трещин и непроваров нри контроле сварных соединений. Дефекты некоторых видов сварки, например непровар ири электронно-лучевой сварке, имеют гладкую отражающую поверхность, очень слабо рассеивающую ультразвуковые волны. Такие дефекты лучше выявляются зеркальным эхо-методом. Дефекты округлой формы (шлаковые включения, поры) [c.100]

Эхо-теневой метод также применяют при контроле сварных соединений. При автоматическом контроле преобразователи, располагаемые по обе стороны от шва, принимают как отраженные, так и прошедшие сигналы. Последние используются для контроля качества акустического контакта и обнаружения дефектов, ориентированных таким образом, что эхо-сигналы от них очень слабы. [c.101]

В СССР выпускают дефектоскопы общего назначения и специализированные. Комплекс специализированных дефектоскопов, предназначенных для контроля сварных соединений, включает в себя ряд приборов, начиная от компакт-дефектоскопов с цифровой индикацией амплитуды сигнала в децибелах и координат отражающей поверхности в миллиметрах (рис. 4.4) до установок с обработкой информации посредством микропроцессорной техники, идентификацией дефектов по видам и регистрацией результатов контроля как при сканировании вручную, так и при механизированном (см. подразд. 7.4). [c.186]

Тренажер НК-157, предназначенный для обучения операторов навыкам поиска дефектов с полной имитацией процесса контроля сварных соединений различного типа и размера, позволяет моделировать любые дефекты (компактные, протяженные, расположенные под углом к оси шва), изменять их эквивалентную площадь и расположение. НК-157 содержит образец сварного соединения конкретного типа, в котором размещены модели дефектов, и блок кодирования параметров дефектов. [c.196]

При эталонировании чувствительности не учитывается возможное влияние флуктуаций коэффициента прозрачности контактирующего слоя на реальную чувствительность контроля сварных соединений. Установлено, что чувствительность практически не зависит от толщины слоя контактирующей среды между наклонным преобразователем и поверхностью проката. Однако контактирование поверхности металла с жидкостью может привести к снижению чувствительности контроля при прозвучивании соединения отраженным лучом. Действительно, при каждом отражении от поверхности металла интенсивность УЗ-волны, а следовательно, и амплитуда эхо-сигнала от выявляемого дефекта сни- [c.228]

При контроле сварных соединений с толщиной стенки штуцера менее 20 мм точно измерить координаты дефектов не удается, поэтому об их наличии судят по положению ПЭП относительно границы выпуклости шва. Для этого при появлении эхо-сигнала в рабочей зоне развертки оператор должен измерить расстояние (рис. 6.57, а—в) от точки ввода ПЭП до ближней грани шва, если эхо-сигнал на экране расположен вблизи левой границы рабочей зоны развертки, или если эхо-сигнал расположен вблизи правой границы. Измеренные расстояния и Х. сравнивают со значениями, полученными из геометрических расчетов. Совпадение измеренных п расчетных значений с точностью 5 мм свидетельствует о наличии дефекта. [c.363]

После зачистки деталей и устранения недопустимых дефектов в ряде случаев (например, при контроле сварных соединений) производятся разметка и маркировка контролируемых участков, система которых устанавливается НТД. [c.51]

В соответствии с Правилами аттестации сварщико качество контрольных сварных соединений считается неудовлетворительным, если при любом виде контроля будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие яч пределы норм, установленных Правилами, соответствующими стандартами, техническими условиями на изготовление изделия и инструкциями по сварке и контролю сварных соединений. [c.48]

Контроль качества сварных соединений просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией выполняется дефекто-скопистами с отражением параметров и результатов контроля соответственно в журнале сварных соединений просвечиванием или в журнале ультразвукового контроля сварных соединений. Оценки качества стыков в баллах заносят в таблицу сведений по сварке и контролю сварных соединений ремонтного формуляра. Журналы по контролю являются первичными документами, их оформляют в одном экземпляре и хранят в делах ремонтной организации. Гамма- или рентгеноснимки также хранят в делах ремонтной организации. При необходимости по требованию заказчика ремонтная организация должна представить с ремонтной документацией заключения по результатам контроля просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией, оформленные в соответствии с требованиями ГОСТ 7512—82 и ГОСТ 14782—76. Такие заключения в обязательном порядке выдают на стыки, оцененные баллом 1 ( неудовлетворительно ). На основании заключений производят вырезку стыка, а в сварочном журнале после устранения дефекта делают отметку о вырезке и переварке стыка. В таблицу сведений по сварке и контролю ремонтного формуляра заносят сведения только по сварным соединениям, оцененным баллами 2 и 3. На оцененные баллом 2 стыки также составляют заключение в двух экземплярах, один из которых передают с ремонтной документацией, другой хранят в делах ремонтной организации. Исправление дефектов сварных соединений производят с оформлением всей документации, предусмотренной на сварочные работы при ремонте. [c.454]

При организации контроля сварочных работ необходимо исходить из того, что проверка качества сварных конструкций состоит из следующих этапов предупредительный контроль, выявление дефектов в сварных соединениях и контроль сварной конструкции в целом. Предупредительный контроль и контроль сварных соединений должны быть организованы так, чтобы время между сваркой и контролем было сокращено до минимума. Тогда при обнаружении дефектов можно оперативно установить причины, вызвавшие брак, и принять срочные меры к предотвращению брака при последующей сварке. Не менее важна для получения сварных соединений необходимого качества организация статистического контроля, позволяющего предугадывать возможность появления брака и огаределять вероятные причины его возникновения. [c.260]

Описаны устройство и правила эксплуатации оборудования и аппаратуры для ручной дуговой и газовой сварки и наплавки металлов, а также для полуавтоматической дуговой сварки и кислородной резки приведены сведения о сварке и резке углеродистых и легированных сталей, чугуна и цветных металлов и их сплавов рассмотрены виды сварных соединений и швов, возможные дефекть их и способы исправления методы испытаний и контроля сварных соединений и швов, организация контроля сварочных работ. [c.2]

Готовые сварные и паяные соединения в зависимости от назначения и ответственности конструкции подвергают приемочному контролю внешнему осмотру для выявления поверхностных дефектов и обмеру сварных швов испытаниям на плотность, магнитному контролю, просвечиванию рентгеновским и гамма-нзлучением, ультразвуком для выявлений внутренних дефектов. [c.243]

Дефекты основного металла и сварных соединений приводят к образованию некогерентных границ зерен, коррозионно нестойких пленок, создают концентрацию макро- и микронапряжений, повышают термодинамическую неустойчивость дефектных участков поверхности и интенсифицируют их наво-дороживание и электрохимическое растворение. Поэтому для повышения надежности оборудования и коммуникаций, контактирующих с сероводородсодержащими средами, наряду с тщательным входным контролем соответствия материалов конструкций техническим условиям на их поставку и неразрушающим контролем монтажных сварных соединений, эффективными являются предпусковые гидроиспытания металлоконструкций давлением, создающим напряжения до 95% от минимального нормативного значения предела текучести металла [33, 34]. В ходе этих испытаний разрушаются участки основного металла и сварных соединений, содержащие потенциально опасные дефекты. Вокруг оставшихся неопасных дефектов образуются зоны остаточного сжатия, повышаюшего коррозионную стойкость сварных соединений. Кроме того, после гидравлических испытаний в 2-3 раза снижаются максимальные остаточные напряжения в зоне сварных соединений труб за счет пластического удлинения растянутых областей металла. Одновременно снижаются наиболее высокие монтажные напряжения в трубопроводах. Там, где по техническим причинам проведение гидроиспытаний не представляется возможным, для выявления недопустимых дефектов необходимо применять 100%-ный радиографический контроль сварных соединений и его 100%-ное дублирование ультразвуковым методом [25, 35]. [c.67]

РАБОТОСПОСОБНОСТЬ И НБРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ С ДЕФЕКТАМИ [c.1]

Работоспособность и неразрушающий контроль сварных соединений с дефектами / М. В. Шахматов, [c.2]

В настоящее время наиболее распространенным из отечественных УЗ-дефектоскопов является дефектоскоп марки УД2-12, а толщиномеров — УТ-93П. В ЦНИИТМАШе разработан УЗ-дефектоскоп УДЦ -105 М, который обеспечивает автоматизированное измерение эхо-сигнала и его отображение на цифровом табло. В дефектоскопе марки УДЦ-100 также имеются 1налогичные возможноеги, а на цифровом табло отображаются координаты залегания дефектов. Высокой степенью автоматизации обладает дефектоскоп УЗД-18, предназначенный для контроля сварных соединений с толщиной до 60 мм. Дефектоскоп УЗД-22М (МГТУ им. Баумана) обладает гювышенной чувствительностью и имеет возмож-тюсть выдавать распечатку координат и формы дефектов. [c.179]

В отличие от методов просвечивания, ультразв>тсовые методы позволяют успешно выявлять именно трещиноподобные дефекты. Спецификой ультразвукового метода контроля является то, что он не дает конкретной информации о характере дефекта, так как на экране дефектоскопа появляется импульс, величина которого пропорциональна отражающей способности обнаруженного дефекта. Последняя зависит от многих факторов размеров дефекта, его геометрии и ориентации по отношению к направлению распространения ультразвуковых колебаний. В связи с тем, что эти параметры при контроле остаются неизвестными, обнар> -женные дефекты обычно характеризуются эквивалентной площадью, которая устанавливается в зависимости от интенсивности полученного сигнала Достоинствами л льтразвукового метода являются его меньшая по сравнению с методами просвечивания трудоемкость, а также возможность достаточно точного определения координат обнаруженного дефекта. Как показала практика применения ультразвукового метода, он не позволяет достаточно надежно обнаружить дефекты, лежащие вблизи поверхности изделия в связи с экранированием сигнала от дефекта сигналом ог поверхности. Это обстоятельство также необходимо ч читы-вать при практическом использовании данного метода контроля. Ультразвуковые методы используют как для контроля дефектов металла листов и поковок на стадии их изготовления, так и для контроля сварных соединений, для диагностики трубопроводного транспорта. На данном принципе созданы внутритрубные инспекционные снаряды (ВИС) — Ультраскан-СД, которые, двигаясь внутри трубы, считывают информацию о техническом состоянии трубопроводов. При этом фиксируется толщина стенки, коррозионные каверны, расслоения мета.лла, дефекты стресс-коррозионного происхождения. [c.61]

Принцип действия дефектоскопа основан на построчном считывании с магнитной ленты полей, зафиксированных в процессе контроля сварных соединений и преобразований информации в электрические сигналы многоэлементным микроферрозондо-вым преобразователем, с последующей обработкой и частотной селекцией сигналов и регистрацией результатов на электрохимической бумаге. Запись сигналов ведется по четырем каналам — по одному каналу записывается плоскостное полутоновое изображение рельефа магнитного поля, записи по остальным каналам дают возможность судить по амплитуде сигнала от дефектов и их местоположении по толщине изделия. Получение в дефектоскопе двухмерного плоскостного изображения достигается за счет возвратно-поступательного движения по электрохимической бумаге подвижного электрода и пропускания через пишущие электроды (подвижный и неподвижный) электрического тока, пропорционального величине сигнала, поступающего с феррозондов. Подвижный электрод движется синхронно с движением феррозондов над магнитной лентой. Степень потемнения бумаги оказывается тем большей, чем больший по амплитуде сигнал снимается с феррозондов. [c.46]

Отмеченные особенности конструкции и свойств сварных соединений определяют различные методические решения их дефектоскопии. Поэтому ниже рассмотрены методические приемы при контроле сварных соединений разных типов, на дефектоско-пичность которых влияют один или несколько факторов. Разная кривизна поверхности сосудов (практически плоские поверхности) и труб малого и среднего диаметра (менее 500 мм) в определенной мере обусловливает различия в методиках их контроля. Ограниченная площадь сечения шва, большая кривизна поверхности и неровностей периодического профиля арматуры железобетона предопределяют нетрадиционную методику их контроля. Крупный размер зерна и высокая анизотропия механических свойств ау-стенитных швов существенно затрудняют проведение УЗ К, поэтому для повышения достоверности контроля таких швов применяют специальные преобразователи и дефектоскопы, обеспечивающие повышение амплитуды полезного сигнала. Трудность УЗК сварных швов, выполненных контактной, диффузионной сваркой и сваркой трением, заключается в различии дефекта типа слипания, прозрачного для ультразвука. Особую группу конструкций составляют угловые, тавровые и нахлесточные соединения, в которых иногда ограничен доступ к месту контроля, а возможное расположение опасных дефектов в шве затрудняют их обнаружение. [c.316]

Донбассэнерго и ВТИ проанализировали данные периодического ультразвукового контроля металла сварных соединений паропроводов свежего пара, промежуточного перегрева блоков 200 МВт и паропроводов неблочных котлов с целью проследить, как меняется состояние металла, регистрируемое с помощью УЗ-методов, в связи с эксплуатационными факторами и качеством сварных соединений в процессе эксплуатации. Были рассмотрены координаты, условные размеры фиксируемых дефектов и амплитуды эхо-сигналов по отношению к сигналам от контрольных отражателей, указанных в правилах контроля. [c.219]

Ультразвуковой контроль сварных соединений толстостенных паропроводов имеет свои особенности. Прежде всего на сварных соединениях элементов толщиной более 60—65 мм усиление шва должно быть удалено заподлицо с наружной поверхностью основного металла. Допускается проведение УЗК указанных сварных соединений без удаления усиления шва по методике, изложенной в основных положениях ОП №501ЦД-75 (головными волнами). Однако для контроля по данной методике требуются специальные искатели. Также необходимо обратить внимание на то, что при контроле сварных соединений дефектоскописты большее внимание уделяют корневой части шва, где наиболее вероятно образование трещин. Вследствие этого поисковый уровень чувствительности устанавливается исходя из максимальной глубины залегания дефекта в корне шва, что ведет к пропуску дефектов в верхней части шва. Необходимо строго выполнять требования основных положений (ОП № 501П.Д.-75) и правильно выбирать схему контроля (прямым и однажды отраженным лучом при до 64,5 мм и прямым лучом при S = 65 мм), а также устанавливать уровни чувствительности в соответствии со схемой контроля. [c.222]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...