Способы контроля сварных соединений

К способам контроля сварных соединений с их разрушением относятся [c.152]

Кроме рассмотренных способов контроля сварных соединений, для более точного определения характера и мест расположения дефектов сварки, применяют просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, а также физические методы контроля — магнитный, люминесцентный, ультразвуковой и др., описание которых приведено в гл. XII. [c.577]

Технологический процесс на изготовление (сборку и сварку) изделия состоит из пояснительной записки, сведений по сварочным материалам, сварочным механизмам и оснастке, обоснования принятых способов сварки, технологических карт и способов контроля сварных соединений и швов. [c.13]

Способы контроля сварных соединений — в табл. 1, [c.203]

Одним из важнейших способов контроля сварных соединений является послойный контроль наплавляемых валиков после их тщательной очистки. Несмотря на кажущуюся примитивность, этот способ оказывается наиболее надежным, а при расположении сварных швов в недоступных для других методов Контроля местах — является единственным. [c.194]

В брошюре изложены основные процессы, происходящие при газовой сварке и наплавке цветных металлов и сплавов. Описаны оборудование, применяемое при сварке, технология сварки, способы контроля сварных соединений. [c.2]

Рис. 63. Ультразвуковой способ контроля сварных соединений

Способы контроля сварных соединений [c.356]

При контроле сварных соединений с узкой разделкой кромок, в частности, после электронно-лучевой сварки, дефекты располагаются строго вертикально и не дают рассеянного сигнала в сторону излучающего преобразователя. Рекомендуется применять контроль по схеме тандем. Этим же способом рекомендуется контролировать сварку без плавления. [c.261]

В таблицу сведений по сварке включают номер стыка, сведения о способе сварки, присадочных материалах и сварщиках, результаты контроля сварных соединений неразрушающими методами и внешним осмотром. Ремонтный формуляр оформляют на стандартном формате (ГОСТ 2.301—68) со штампом установленного образца Рекомендуемая форма ремонтного формуляра [c.452]

Магнитопорошковый метод контроля сварных соединений осуществляют двумя способами сухим порошком и суспензией — порошком, взвешенным в масле, керосине, спирте и в других жидкостях. [c.558]

Если вследствие особенностей применяемого способа сварки, технологии выполнения сварочных работ, условий контроля сварных соединений или других специфических требований необходимая фор.ма подготовки кромок отсутствует в отраслевых нормалях, она должна быть разработана заводом и согласована с ЦНИИТМАШ. [c.506]

При контроле сварных соединений гамма-излучением источником излучения служат радиоактивные изотопы кобальт-60, тулий-170, иридий-192 и др. Ампулу с радиоактивным изотопом 5 помещают в свинцовый контейнер 6 (рис. 5.56, 6). Техника просвечивания сварных соединений 8 гамма-излучением 7 подобна технике рентгеновского контроля. Этим способом выявляют аналогичные внутренние дефекты по потемнению участков пленки 9, помещенной в кассете 10. Контроль гамма-излучением по сравнению с рентгеновским имеет ряд преимуществ. Благодаря портативности аппаратуры его можно применять в любых условиях (в цехах, полевых условиях, на монтаже и т.п.). Кроме того, контроль гамма-излучением - менее дорогостоящий способ. Недостатком его является низкая чувствительность при просвечивании малых толщин (до 50 мм). На больших толщинах чувствительность такая же, как у рентгеновского метода. [c.287]

В пособии приведены общие сведения о сварке, сварных соединениях и швах. Рассмотрены различные способы сварки, сборочно-сварочные приспособления и оборудование, применяемое при сварке, а также методы контроля сварных соединений. Описаны способы резки металлов и сплавов. Освещены вопросы техники безопасности. [c.2]

При контроле стыковых сварных соединений ультразвук вводят в металл с помощью наклонных преобразователей (искателей) (табл. 5.14). Различают прозвучивание прямым, однократно и многократно отраженным лучом (рис. 5.17). Тип преобразователя и гго параметры (угол наклона, размеры излучателя, частота, способ прозвучивания и перемещения преобразователя) определяются типом и размерами сварного соединения, а также характеристиками дефектов, подлежащих выявлению. Угол ввода должен быть таким, чтобы свести к минимуму расстояние от преобразователя до сварного шва. В то же время угол падения луча на плоскость дефекта (для обнаружения трещин, непроваров) должен быть близок к нормальному. Многократно отраженный луч используют при контроле сварных соединений трубных систем котлов с толщиной стенки 3—5 мм. При диаметре труб более 200 мм применяют преобразователи с плоской поверхностью. При этом радиус кривизны [c.181]

При контроле сварных соединений необходимо обеспечивать тщательное прозвучивание металла шва. Ультразвуковые волны вводятся в шов через основной металл с помощью наклонных акустических преобразователей. Различают способы прозвучивания прямым лучом, однократно и многократно отраженными лучами (рис. 24). [c.63]

В технологических картах излагается процесс подготовки, сборки, монтажа и сварки трубопроводов или конструкций, указываются способы подготовки трубопроводов и конструкций под сборку и сварку, порядок и способы сварки, порядок наложения швов и количество слоев, режимы сварки и термообработки сварных соединений, применяемые сварочные материалы и их количество, нормы времени, потребное количество сварочного оборудования и рабочих (человеко-смен), способы и порядок контроля сварных соединений. На основе технологических карт в технологическом процессе составляется сводная таблица расхода сварочных материалов, а также требующегося сварочного оборудования и оснастки (по маркам и количеству). [c.13]

Секции изготовляются либо на сборочно-сварочных стеллажах с применением ручной сварки, либо (в большинстве случаев) на специальных установках-стендах с применением механизированных способов сварки. Основными операциями при изготовлении секций являются сборка, сварка и контроль сварных соединений. [c.166]

ЛИЧНЫХ комбинаций относительных размеров сварного шва при решении принципиального вопроса о возможности применения магнитографического способа. Однако требования к ширине шва не всегда соответствуют практике производства сварных конструкций [63] (по номограмме Л. А. Кашубы, для контроля сварного соединения толщиной 8 мм с высотой усиления 3 мм сварной шов вместо практического значения в пределах 10—15 мм должен иметь ширину порядка 37 мм). Результаты последних работ [64—66] в области экспериментальных исследований чувствительности магнитографической дефектоскопии показывают, что коэффициент формы усиления шва я) должен выбираться только для определенных изделий. [c.20]

Приведены краткие сведения о сварке, резке и наплавке ме таллов, металлургических основах дуговой сварки, свариваемости металлов, источниках питания дуги, сварочных материалах, технологии различных способов сварки, контроле сварных соединений, рассмотрены вопросы безопасности труда при выполнении сварочных работ. [c.2]

В последней главе, посвященной вопросам контроля сварных соединений, указаны наиболее часто встречающиеся дефекты, методы их обнаружения и способы устранения. [c.3]

В настоящее время методы контроля сварных соединений делятся на следующие группы методы контроля подготовки изделий под сварку н наружных дефектов (сюда относится люминесцентный метод контроля) методы контроля с частичным или полным разрушением сварных швов физические методы контроля без разрушения (гамма- и рентгеновский контроль, магнитные и ультразвуковой методы контроля) методы контроля герметичности сварных швов (контроль керосином вакуумный, гидравлический, пневматический методы контроля метод химических реакций и метод течеискателей) методы контроля сварных соединений, образованных с помощью прессовых способов сварки (проверка параметров режима сварки, которые характеризуют степень нагрева и величину осадки). [c.327]

Широкое внедрение прогрессивных способов резки, сварки, термической обработки, контроля сварных соединений прн строительно-монтажных работах требует умелою н грамотного использования вновь выпускаемого оборудования и передовой технологии знания характерных особенностей и технологических приемов при сварке различных новых марок сталей и сплавов, применяемых в строительных конструкциях. [c.4]

Для контроля сварных соединений используется главным образом фотографический способ регистрации дефектов, при котором дефекты шва изображаются на рентгеновской пленке. Изображение можно получить и на полупроводниковой селеновой пластине с по- [c.693]

Развитие в различных странах способов выполнения сварных соединений двухслойных сталей привело к формированию общих принципиальных положений. Существующие технологические особенности сводятся главным образом к использованию тех или иных способов подготовки кромок, выбору присадочных материалов, методов контроля качества и т. п. Следовательно, качество сварного соединения в значительной мере зависит от совокупности этих особенностей. [c.190]

Существующие способы контроля сварной точки не дают достаточно надежных результатов. Поэтому подавляющее большинство соединений, выполненных контактной сваркой, практически не контролируется. [c.86]

В книге кратко изложены существующие способы газовой сварки и резки, приведены основные свойства металлов и сплавов, а также сварочных материалов. Описаны сварочное и вспомогательное оборудование, /Технология сварки и резки, приведены методы контроля сварных соединений. [c.2]

Все названные изотопы позволяют резко повысить чувствительность способа просвечивания и ускорить процесс контроля сварных соединений. На Харцызском трубном заводе пользуются иридием-192 для контроля сварных швов газопроводных труб диаметром 720 мм, изготовляемых двухсторонней автоматической сваркой под флюсом из листовой стали толщиной 9—10 мм. Контроль при помощи иридия-192 производится выборочно. Препараты с изотопом помещаются в специальных свинцовых контейнерах, чем предотвращается вредное действие радиоактивных излучений на обслуживающий персонал и цеховых рабочих, находящихся вблизи испытательных площадок. [c.277]

В настоящее время разработка способов и средств контроля сварных соединений в производственных условиях ведется в двух направлениях. [c.284]

Второе направление — это всемерное совершенствование выборочного контроля сварных соединений как дополнения к активному контролю при сварке особо ответственных изделий. Способы выборочного контроля сварных щвов без их разрушения также должны отличаться простотой и надежностью, для того чтобы их можно было без всяких затруднений применять в производственных условиях. [c.284]

Дельта-способ (способ 4) применяют в том случае, если приемник продольных волн расположен над дефектом (при контроле сварных соединений - над выпуклостью сварного шва, которую обычно защищают). Для плоскостного дефекта амплитуда эхо-сигналов продольной волны, принятой непосредственно после дифракции на дефекте, больше, чем волны, отраженной после дифракции от дна изделия. [c.248]

При контроле сварных соединений обычно нужно найти и идентифицировать трещины различной ориентации. Способ 6 основан на сравнении амплитуд эхо-сигналов, излученных преобразователями / и 5, а принятых преобразователями 2 и 4 А 2, - зг и А 4. В табл. 14 приведены соотношения между амплитудами, характерные для дефектов различных формы и ориентации. [c.248]

При контроле сварных соединений из аустенитных сталей, особенно при малом содержании ферритной фазы и толщине более 10 мм, наблюдается высокий уровень структурных помех. Для отстройки применяют наклонные преобразователи, излучающие и принимающие продольные волны, с призмами с углами наклона меньше первого критического (18. .. 24° в плексигласе), раздельно-совмещенные наклонные преобразователи с углом схождения 15° и более, наклонные фокусирующие преобразователи, а также используют двухчастотный способ контроля. Эхо-сигнал считают отражением от дефекта только в том случае, если он возникает при контроле на двух частотах, отличающихся в 1,5 раза (например, 1,8 и 2,7 МГц). [c.257]

Важными направлениями совершенствования технологии сварки, выполняемой при сборке машин и механизмов, являются разработка и внедрение в производство приборов и устройств для автоматического контроля и одновременной записи параметров процесса сварки совмещение процесса сварки легкоокисляющихся материалов с очисткой осуществление диффузионной сварки в вакууме применение при сварке алюминия установок, обеспечивающих снятие окислов в вакуумной камере механической зачисткой, наложением ультразвуковых колебаний, с восстановительной средой внедрение высокопроизводительных установок для соединения в вакууме металлокерамических изделий со сталью (тормозных лент и дисков муфт) контроля сварных соединений рентгенотелевизионньш методом с применением интроскопии внедрение импульсно-дуговой сварки в защитных газах с программным изменением процесса повышение надежности и долговечности сварных соединений разработка способов предупреждения и устранения вредных влияний напряжений и деформаций в сварных соединениях. [c.276]

Применяемые в сварочной технике методы контроля качества сварных соединений металла толщиной до 100—150 мм (рентгено-и гамма-дефектоскопия и др.) оказались малоэффективными и небезопасными при контроле сварных соединений значительной толщины (200—800 мм), выполненных электрошлаковым способом. Наиболее эфс зективным методом контроля сварных соединений большой толщины оказался ультразвуковой метод, разработанный НИИХИММАШем с использованием дефектоскопа УЗД-7Н кон-540 [c.540]

Контроль графитизации проводится с использованием шкал графитизации ОСТ 34-70-690-84 Металл паросилового оборудования электростанций. Методы металлографического анализа в условиях эксплуатации . Контроль сварных соединений на графитизацию проводится неразрушающим способом с помощью реплик и сколов. На каждом паропроводе исследуется не менее шести сварных стыков. Рекомендуется проводить контроль на двух примыкающих к главной паровой задвижке сварных стыках, на двух стыках в месте врезки паропровода в паросборный коллектор, и на двух других стыках, имеющих по результатам прочностного расчета наиболее напряженные сечения. [c.198]

Разделка кромок и размеры зазоров при сборке под сварку стыков трубопроводов должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037—80. Если трубопроводы изготовляются из легированных сталей, то для различных способов сварки разделку следует выполнять в соответствии с Инструкцией по сварке и контролю сварных соединений трубопроводов из легиоованных сталей мен 163—67/ММСС СССР. [c.197]

При радиометрическом контроле сварных соединений нашли применение два основных метода среднетоковый и импульсный. В основном различие между ними определяется способом регистрации прошедшего излучения и электронной обработки дефектоскопической информации. [c.38]

Наиболее надежный способ обнаружения внутренних дефектов реализуется при прозвучивании объекта контроля прямым лучом (см. рис. 9.10). Вместе с тем при контроле сварных швов с неудаленным усилением прозвучить удается только корень шва и прилегающую к нему зону. Чем больше ширина валика усиления шва, тем меньше контролируемая зона. Особенно остра данная проблема при контроле сварных соединений малой толщины, например тонкостенных труб, где отношение высоты и ширины валиков усиления к толщине контролируемого металла значительно больше, а в центре [c.154]

Ультразвуковой контроль. Ультразвуковые волны, пронизывая две среды аразными акустическими свойствами, частично отражаются от их границы, частично переходят из одной среды в другую. Количество отраженной ультразвуковой энергии зависит от удельных сопротивлений сред. Чем выше разница удельных сопротивлений сред, тем больше отразится энергии ультразвуковых волн. Это свойство ультразвуковых волн используется для контроля сварных соединений. Введенные в металл волны, достигнув дефекта, почти полностью отражаются от него. Для получения ультразвуковых волн применяют пьезоэлектрические пластинки из кварца или ти-таната барня, которые вставляются в держатели-щупы. Такая пластинка начинает колебаться, если приложить к ней переменное электрическое поле. Колебания пластинки передаются в окружающую среду и распространяются в ней в виде упругнх колебаний с частотой, которая приложена к пластинке. Пройдя через контролируемую среду и попав на пластинку, аналогичную первой, упругие колебания преобразуются в ней в электрические заряды, которые подаются на усилитель и воспроизводятся индикатором. Для ввода ультразвуковых волн в контролируемое изделие между ним и щупом должен быть хороший контакт, достигаемый смазкой (маслом машинным, турбинным, трансформаторным), наносимой на поверхность, по которой перемещается щуп. Для контроля этим способом применяют ультразвуковые дефектоскопы. Благодаря высокой производительности и безвредности ультразвуковой контроль с каждым годом используется все в больших масштабах. [c.179]

В результате принятой методики настройки дефектоскопа на оптимальную чувствительность и системы оценки контролируемых швов ультразвуковую дефектоскопию используют в качестве самостоятельного способа при контроле сварных соединений. От внедрения ультразвуковой дефектоскопии как самостоятельного метода без дублирования рентгено- и гаммагра-фированием производство получает большую технико-экономическую выгоду. [c.221]

В справочнике приведены сведения сб общих вопросах, связанных с нагревом и металлургическими процессами при различных способах электрической сварки, краткие технические данные о сварочной проволоке, электродах и других материалах, применяющихся при сварке, описаны источники питаиия электрической сварочной дуги, даны сведения об оборудовании и аппаратуре для различных способов сварки, применяющихся в промышленности и строительстве, а также краткие сведения о механизации сварочного производства, контроле сварных соединений и технике безопасности. [c.2]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...